CN107251385A - 线性致动器以及线性致动器的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种线性致动器，其准确地限定插入缓冲部件的可动体与固定体之间的间隔。例如，线性致动器(1)具有：可动体(2)；固定体(3)；以及配置在可动体(2)与固定体(3)之间的缓冲部件(5)。固定体(3)具有：借助弹簧(4)将可动体(2)支承为能够移动的绕线架(31)；以及与绕线架(31)的同可动体(2)相反的一侧重叠的基底(32)。绕线架(31)具有朝向基底(32)突出的突部(40)。缓冲部件(5)插入到可动体的铁芯体(11)的下表面(11a)与基底(32)的上表面(32a)之间。铁芯体(11)的下表面(11a)与基底(32)的上表面(32a)之间通过压扁突部(40)的末端部分，形成为作为缓冲部件(5)的长度尺寸的规定尺寸(S)。

Description

线性致动器以及线性致动器的制造方法

技术领域

本发明涉及具有抑制共振的缓冲部件的线性致动器以及该线性致动器的制造方法。

背景技术

曾有人提出了线性致动器，该线性致动器作为通过振动来告知手机来电等的设备。专利文献1中记载的线性致动器包括：具有永磁铁的可动体；以及具有线圈的固定体。固定体借助弹簧部件等弹性体，将可动体支承为能够移动。在同一文献的线性致动器中，振动的强弱和频率根据提供给线圈的驱动信号变化。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2006-7161号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

在线性致动器中，在可动体振动时，可动体有时会因振动的频率而共振。

在此，为了抑制共振，可考虑以下的方案：将在可动体的移动方向上伸缩的缓冲部件插入到在可动体的移动方向上彼此相向的可动体的可动体侧相向面与固定体的固定体侧相向面之间。但是，在该情况下，如果不将插入有缓冲部件的可动体侧相向面与固定体侧相向面之间的尺寸控制为不变，则可动体的行程或共振频率会因插入到它们之间的缓冲部件而导致每个产品不同。

鉴于以上的问题，本发明的技术问题在于提供一种线性致动器，其可准确地限定插入有缓冲部件的可动体与固定体之间的间隔。并且，在于提出这种线性致动器的结构以及制造方法。

用于解决技术问题的手段

为了解决上述技术问题，本发明的线性致动器的特征在于，具有：可动体；固定体；以及缓冲部件，所述缓冲部件被插入到在所述可动体的移动方向上彼此相向的所述可动体的可动体侧相向面与所述固定体的固定体侧相向面之间，所述固定体具有：第一部件，所述第一部件借助弹簧部件，将所述可动体支承为能够移动；以及第二部件，所述第二部件具有所述固定体侧相向面，且在所述移动方向上与所述第一部件的同所述可动体相反的一侧重叠，在所述第一部件与所述第二部件之间设有间隔调整部，所述间隔调整部使所述第一部件或所述第二部件变形，从而调整所述第一部件与所述第二部件的所述移动方向的间隔。

根据本发明，在构成固定体的第一部件与第二部件之间设有间隔调整部，所述间隔调整部调整支承可动体的第一部件与具有固定体侧相向面的第二部件的移动方向的间隔。因此，如果通过间隔调整部调整第一部件与第二部件的间隔，则能够将可动体侧相向面与固定体侧相向面间的尺寸形成为与缓冲部件的移动方向的长度尺寸对应的规定尺寸。因此，能够防止因插入到可动体侧相向面与固定体侧相向面间的缓冲部件而导致可动体的行程和共振频率在每件产品上不同。

在本发明中，能够采用以下的结构：所述间隔调整部为从所述第一部件以及所述第二部件中的一方朝向另一方突出的突部，所述突部的末端部分被压扁。如果像这样，则能够通过压扁设置于第一部件或第二部件的突部的末端部分，来调整第一部件与第二部件的间隔，由此能够将可动体侧相向面与固定体侧相向面间的尺寸形成为规定尺寸。

在本发明中，能够采用以下的结构：所述间隔调整部为从所述第一部件向所述第二部件突出的突部，被压扁状态的所述突部的末端与所述可动体侧相向面在所述移动方向上隔开的间隔尺寸等于所述缓冲部件在所述移动方向上的长度尺寸。如果像这样，则容易确保可动体的行程。

在本发明中，为了准确地压扁形成于第一部件的突部的末端部分，能够采用以下的结构：所述第一部件为树脂制，所述突部的末端部分受热熔化而被压扁。

在本发明中，为了移动可动体，能够采用以下的结构：具有使所述可动体移动的磁驱动机构，所述磁驱动机构具有：被保持于可动体的永磁铁；以及被保持于固定体的驱动线圈，所述第一部件为绕线架，所述绕线架从与所述移动方向交叉的方向包围所述永磁铁，所述驱动线圈被卷绕于所述绕线架。

在本发明中，为了既允许可动体移动，又抑制可动体的共振，优选所述缓冲部件为凝胶状缓冲部件。

接下来，本发明的线性致动器的制造方法的特征在于，借助所述弹簧部件，使所述第一部件支承所述可动体，并压扁设置于所述第一部件的所述突部的末端部分，从而将所述突部的末端与所述可动体侧相向面的间隔尺寸形成为预先设定的规定尺寸，并在所述移动方向上，将所述第二部件从与所述可动体相反的一侧与所述第一部件重叠，并将所述移动方向的尺寸为所述规定尺寸的所述缓冲部件配置在所述可动体侧相向面与所述固定体侧相向面之间。

根据本发明，通过压扁位于固定体的第一部件与第二部件之间的突部的末端部分，将可动体侧相向面与固定体侧相向面之间的尺寸形成为与缓冲部件的尺寸对应的规定尺寸。因此，不会因插入到可动体侧相向面与固定体侧相向面之间的缓冲部件而致可动体的行程与共振频率在每件产品上不同。并且，由于可动体侧相向面与固定体侧相向面的间隔与缓冲部件的长度尺寸相同，因此容易确保可动体的行程。

发明效果

在本发明中，能够将插入缓冲部件的可动体的可动体侧相向面与固定体的固定体侧相向面之间的尺寸形成为规定尺寸。因此，能够防止因插入到可动体侧相向面与固定体侧相向面之间的缓冲部件而导致可动体的行程和共振频率不同。

附图说明

图1为本发明的实施例1涉及的线性致动器的立体图。

图2为图1的线性致动器的剖视图。

图3为图1的线性致动器的分解立体视图。

图4为绕线架、驱动线圈以及弹簧的立体图。

图5为图1的线性致动器的制造方法的说明图。

图6为本发明的实施例2涉及的线性致动器的立体图。

图7为图6的线性致动器的剖视图。

图8为图6的线性致动器的分解立体视图。

图9为绕线架、驱动线圈以及弹簧的立体图。

图10为图6的线性致动器的制造方法的说明图。

具体实施方式

以下参照附图，对本发明的实施例进行说明。

(实施例1)

图1为本发明的实施例1涉及的线性致动器的立体图。图2为图1的线性致动器的剖视图。图2(a)为从斜上方观察线性致动器的截面的情况，图2(b)为从与可动体的移动方向正交的方向观察线性致动器的截面的情况。图3为图1的线性致动器的分解立体图。

(整体结构)

如图1至图3所示，线性致动器1具有：可动体2；固定体3；以及连接可动体2与固定体3的弹簧(弹簧部件)4。固定体3借助弹簧4，将可动体2支承为能够移动。在可动体2与固定体3之间配置有三个缓冲部件5。并且，线性致动器1具有使可动体2移动的磁驱动机构7。磁驱动机构7具有：保持于可动体2的永磁铁8；以及保持于固定体3的驱动线圈9。在以下的说明中，将可动体2的移动方向作为轴线L方向。轴线L方向与可动体2所装设的永磁铁8的中心轴线以及固定体3所装设的驱动线圈9的中心轴线一致。并且，为了方便起见，根据附图的上下，对线性致动器1的上下进行说明。因此，在轴线L方向上，以固定体3所在的一侧为下方，以可动体2所在的一侧为上方。

(可动体)

可动体2具有沿轴线L方向(可动体2的移动方向)延伸的圆柱形状的永磁铁8。永磁铁8呈轴线L方向较短的扁平形状，并在轴线L方向上被磁化成N极和S极。永磁铁8具有与轴线L方向正交的上端面以及下端面。

并且，可动体2具有：从下方与永磁铁8重叠的铁芯体11；以及从上方及外周侧覆盖永磁铁8的帽部件12。永磁铁8、铁芯体11及帽部件12同轴地配置。铁芯体11及帽部件12由磁性材料形成。

如图3所示，铁芯体11为一定厚度的圆形的板部件。铁芯体11的平面形状与永磁铁8的下端面的形状相同。铁芯体11通过粘接剂等固定于永磁铁8的下端面。铁芯体11沿与轴线L正交的方向延伸。

帽部件12具有：上侧帽部件13；以及下侧帽部件14。如图2所示，上侧帽部件13具有：一定厚度的圆形的端板部15；以及从端板部15的外周缘向下方突出的上侧圆筒部16。下侧帽部件14具有：从上侧圆筒部16的下端缘向下方连续的下侧圆筒部17；以及从下侧圆筒部17的下端缘向内周侧突出的突出板部18。突出板部18为一定的厚度，且其平面形状呈圆环状。如图1所示，在上侧圆筒部16的下端缘沿周向的三个部位设有缺口部19。各缺口部19是为了在通过焊接等将上侧圆筒部16和下侧圆筒部17接合时将弹簧4的可动体侧连接部21夹持在上侧圆筒部16与下侧圆筒部17之间而设置的。

并且，如图2以及图3所示，帽部件12具有从下方嵌入到上侧帽部件13的一定厚度的磁性板23。磁性板23在中央具有圆形的中心孔24，且在外周缘部分具有绕轴线L呈等角度间隔形成的三个焊接用贯通孔25。磁性板23通过利用三个焊接用贯通孔25的开口缘部分实施的焊接，被固定于上侧帽部件13的端板部15。由此，磁性板23形成为在轴线L方向被层叠于端板部15的状态。

帽部件12的磁性板23的下端面通过粘接剂等被粘接到永磁铁8的上端面并固定于永磁铁8。在此，磁性板23以及端板部15的直径比永磁铁8的直径大。因此，如图2所示，在帽部件12被固定于永磁铁8的状态下，在永磁铁8的环状外周面与上侧圆筒部16以及下侧圆筒部17之间沿周向形成有隔着一定间隔的间隙。并且，从与轴线L方向正交的侧方观察帽部件12被固定于永磁铁8的状态时，突出板部18配置在与铁芯体11局部重叠的位置。还在突出板部18的环状内周面与铁芯体11的环状外周面之间沿周向形成有隔着一定间隔的间隙。

(固定体)

接下来，参照图2至图4对固定体3进行说明。图4(a)为从上方观察将弹簧4安装于卷绕了驱动线圈9的绕线架的状态的情况的立体图，图4(b)为从下方观察将弹簧4安装于卷绕了驱动线圈9的绕线架的状态的情况的立体图。如图2以及图3所示，固定体3具有：卷绕有驱动线圈9的绕线架(第一部件)31；以及从与可动体2相反的一侧与绕线架31重叠的板状的基底(第二部件)32。绕线架31借助弹簧4，将可动体2支承为能够在轴线L方向上移动。

(绕线架)

绕线架31为树脂制。如图2所示，绕线架31具有：在轴线L方向上与可动体2的铁芯体11相向的底板部35；以及从底板部35向上方突出的圆筒部36。圆筒部36的轴线L与永磁铁8的轴线L一致。

如图4(a)所示，在底板部35形成有三个缓冲部件插通用孔37。各缓冲部件插通用孔37绕轴线L呈等角度间隔设置。在周向相邻的缓冲部件插通用孔37之间形成有呈直线状沿周向延伸的缝隙38。

在底板部35的下表面设有定位凹部39，所述定位凹部39在与各缝隙38对应的位置沿缝隙38延伸。缝隙38位于定位凹部39的底部。并且，在底板部35的外周缘部分隔着一定间隔设置有多个朝向下方突出的圆柱形状的突部40。多个突部40沿底板部35的下表面的外周缘形成。在此，在线性致动器1被组装时，各突部40的末端部分被压扁。

圆筒部36在其环状上端面36a具有三个弹簧锁止用突起43。三个弹簧锁止用突起43绕轴线L呈等角度间隔设置。各弹簧锁止用突起43为使弹簧4的固定体侧连接部45锁止的锁止部，圆筒部36从下方支承固定体侧连接部45。

并且，如图2所示，圆筒部36具有：在外周面卷绕有驱动线圈9的筒状主体部46；直径在筒状主体部46的下侧扩大的圆环状的下侧凸缘部47；以及直径在筒状主体部46的上侧扩大的圆环状的上侧凸缘部48。从轴线L方向观察时，上侧凸缘部48的直径比下侧凸缘部47的直径大。因此，在将驱动线圈9卷绕于筒状主体部46的状态下，下侧凸缘部47从驱动线圈9的外周面稍微向外周侧突出，而上侧凸缘部48从驱动线圈9的外周面比下侧凸缘部47大幅向外周侧突出。

在圆筒部36的外周面上，在环状上端面36a与上侧凸缘部48之间设有三个加强上侧凸缘部48的加强肋49。三个加强肋49绕轴线L呈等角度间隔设置。从轴线L方向观察时，各加强肋49的外周面与上侧凸缘部48的外周面重叠。并且，如图3所示，各加强肋49具有：在与环状上端面36a相同高度的位置与该环状上端面36a连续的矩形的连续面50；以及自连续面50向周向的一侧朝向下方倾斜的倾斜面51。倾斜面51的周向的一端与上侧凸缘部48的上表面连续。各加强肋49的连续面50处于与各弹簧锁止用突起43在周向上错开的位置，倾斜面51位于各弹簧锁止用突起43的外周侧。

(基底)

如图3所示，基底32具有：圆形板部55；以及从圆形板部55朝向径向外侧突出的矩形的基板支承部57。在基板支承部57支承有配线基板59。驱动线圈9的端部与配线基板59连接。另外，圆形板部55以及基板支承部57的上表面的外周缘部分也可被粘接部件覆盖。粘接部件为胶带或具有黏着性的涂敷物。

在圆形板部55设有定位板63。定位板63通过将圆形板部55局部弯折立起而形成。绕线架31通过定位板63被插入到底板部35的下表面的定位凹部39而在与轴线L方向正交的方向上被定位，并载置于基底32。绕线架31通过填充到底板部35与基底32之间的粘接剂固定于基底32。

(弹簧)

弹簧4为板簧，且将其厚度方向朝向轴线L方向。如图3以及图4(a)所示，弹簧4具有：与可动体2(帽部件12)连接的可动体侧连接部21；与固定体3(绕线架31)连接的圆环状的固定体侧连接部45；以及与可动体侧连接部21和固定体侧连接部45连接的多个臂部65。固定体侧连接部45位于比可动体侧连接部21以及臂部65靠内周侧的位置，可动体侧连接部21位于比臂部65靠外周侧的位置。

可动体侧连接部21在周向上被分割成三个。臂部65分别从三个可动体侧连接部21沿周向延伸。各可动体侧连接部21被插入到上侧帽部件13的缺口部19中，且通过夹在上侧帽部件13与下侧帽部件14之间被固定于可动体2。

在固定体侧连接部45形成有锁止孔66，所述锁止孔66供绕线架31的环状上端面36a的各弹簧锁止用突起43嵌入。通过在各锁止孔66中插入各弹簧锁止用突起43，弹簧4与绕线架31连接。

在弹簧4的固定体侧连接部45与绕线架31连接、可动体侧连接部21与帽部件12连接的状态下，如图2所示，可动体2的永磁铁8位于固定体3的绕线架31的内周侧。帽部件12的突出板部18配置在绕线架31的下侧凸缘部47与上侧凸缘部48之间。由此，绕线架31的筒状主体部46与被卷绕于该筒状主体部46的驱动线圈9位于突出板部18的环状内周面与铁芯体11的环状外周面之间。并且，绕线架31的上侧凸缘部48的环状外周面与帽部件12的下侧圆筒部17的内周面隔着狭窄的间隙相向。

在此，绕线架31的上侧凸缘部48和帽部件12的下侧圆筒部17构成第一止挡机构，所述第一止挡机构在可动体2受到外力而在与轴线L正交的方向上移动时限制可动体2的可动范围。并且，绕线架31的上侧凸缘部48与帽部件12的突出板部18构成第二止挡机构，所述第二止挡机构在可动体2受到外力而朝向上方移动时限制可动体2的可动范围。

(缓冲部件)

如图3所示，各缓冲部件5为圆柱形状。如图2(b)所示，缓冲部件5的轴线L方向的长度尺寸与后述的规定尺寸S一致。

如图2(a)所示，在各缓冲部件5被贯穿插入到设置于绕线架31的底板部35的各缓冲部件插通用孔37中的状态下，各缓冲部件5配置在可动体2与固定体3之间。各缓冲部件插通用孔37为直径比各缓冲部件5大的圆形的开口部。如图2(b)所示，各缓冲部件5的上端面与可动体2的铁芯体11的下表面(可动体侧相向面)11a抵接，各缓冲部件5的下端面与固定体3的基底32的上表面(固定体侧相向面)32a抵接。

在此，本例的缓冲部件5由针入度为90度至110度的硅凝胶形成。针入度是指如JIS-K-2207或JIS-K-2220规定的那样，以1/10mm单位表示在25℃时施加了9.38g总载重的1/4圆锥的针在五秒内进入的深度的值，该值越小硬度越硬。另外，缓冲部件5与铁芯体11的固定以及缓冲部件5与基底32的固定利用粘接剂、黏结剂或硅凝胶的黏着性来实施。

(线性致动器的制造方法)

图5为线性致动器1的制造方法的说明图。图5(a)为从铁芯体11的下表面11a到设置于绕线架31的底板部35的突部40的末端的在轴线L方向上的间隔尺寸的说明图，图5(b)为将突部40的末端部分压扁的加工动作的说明图。在图5(a)中，作为参考示出缓冲部件5的轴线L方向的长度尺寸。

如图5(a)所示，在制造线性致动器1时，使绕线架31借助弹簧4支承可动体2。并且，形成将绕线架31的轴线L方向(可动体2的移动方向)朝向铅垂方向的状态，测量从铁芯体11的下表面11a到设置于绕线架31的底板部35的突部40的末端40a的在轴线L方向上的间隔尺寸D。并且，求取间隔尺寸D、预先设定的规定尺寸S、差分T。

在此，绕线架31被成型为：在借助弹簧4支承可动体2时，从铁芯体11的下表面11a到绕线架31的底板部35的下表面35a的间隔尺寸比规定尺寸S短，从铁芯体11的下表面11a到突部40的末端40a的间隔尺寸比规定尺寸S长。

接下来，形成将绕线架31固定后的状态。并且，如图5(b)的虚线所示，将加热后的由金属制的平板形成的夹具70配置在从轴线L方向与突部40的末端40a抵接的抵接位置70A。然后，如图5(b)的箭头以及实线所示，沿着轴线L方向，朝向接近绕线架31的方向按压夹具70，并使其移动差分T的量。由此，夹具70一边用热熔化各突部40，一边将突部40的末端部分压扁差分T的量。其结果是，从铁芯体11的下表面11a到突部40的末端40a的间隔尺寸D成为规定尺寸S。

接下来，一边将基底32的定位板63插入到底板部35的下表面的定位凹部39，一边使基底32从与可动体2相反的一侧与绕线架31重叠，且将轴线L方向的尺寸为规定尺寸S的缓冲部件5配置在可动体2与固定体3之间。更为具体地说，形成将缓冲部件5贯穿插入到绕线架31的缓冲部件插通用孔37中的状态，使缓冲部件5的上端面与可动体2的铁芯体11抵接，并使缓冲部件5的下端面与固定体3的基底32抵接。

然后，在绕线架31的底板部35与基底32之间填充粘接剂，并使粘接剂固化。由此，形成图2(b)所示的状态，从而线性致动器1完成。

根据本例，通过将绕线架31的突部40的末端部分压扁，从可动体2的铁芯体11的下表面11a到绕线架31的底板部35的突部40的末端40a的间隔尺寸D形成为与缓冲部件5的尺寸对应的规定尺寸S。其结果是，从可动体2的铁芯体11的下表面11a到基底32的上表面32a的间隔尺寸D成为规定尺寸S。因此，通过插入到铁芯体11的下表面11a与基底32的上表面32a之间的缓冲部件5，可动体2的行程、共振频率不会在每件产品上不同。

即，从铁芯体11的下表面11a到基底32的上表面32a的尺寸等于从绕线架31的高度尺寸加上弹簧4的厚度尺寸、自弹簧4到帽部件12的端板部15的上表面的高度尺寸后的合计尺寸减去帽部件12的端板部15的厚度尺寸、磁性板23的厚度尺寸、永磁铁8的厚度尺寸以及第一铁芯体11的厚度尺寸后的值，各零件的尺寸公差等于累积后的值。因此，不容易根据各零件的尺寸精度得出从可动体2的铁芯体11的下表面11a到基底32的上表面32a的间隔尺寸D的精度。如果根据各零件的尺寸精度得出从可动体2的铁芯体11的下表面11a到基底32的上表面32a的间隔尺寸D的精度，则必须提高各零件的尺寸精度，因此各零件的制造成本增加。

针对于此，在本例中，以使可动体2的铁芯体11的下表面11a到绕线架31的突部40的末端40a的间隔距离D形成为规定尺寸S的方式，将突部40的末端部分压扁所需尺寸的量(差分T)。因此，不管各零件的尺寸公差如何，都能够将可动体2的铁芯体11的下表面11a到基底32的上表面32a的尺寸形成为与缓冲部件5的长度尺寸相应的规定尺寸S。

并且，在本例中，由于能够将铁芯体11的下表面11a与基底32的上表面32a的间隔形成为与缓冲部件5的长度尺寸相同的规定尺寸S，因此能够确保可动体2的行程。

而且，在本例中，由于树脂制的绕线架31的突部40受热熔化而被压扁，因此能够准确地将突部40的末端部分压扁差分T的量。

另外，也可在夹具70设置能够插入到绕线架31的缓冲部件插通用孔37中的规定尺寸S的突出部分。在该情况下，在通过已加热了的夹具70压扁绕线架31的突部40时，以不在轴线L方向上移动绕线架31以及可动体2的状态，将绕线架31以及可动体2固定。之后，将设置于夹具70的突出部分插入到缓冲部件插通用孔37中，沿着轴线L方向朝向接近绕线架31的方向按压夹具70来压扁各突部40，直到设置于夹具70的突出部分的末端与铁芯体11的下表面11a抵接。即便如此，从铁芯体11的下表面11a到突部40的末端40a的间隔尺寸D也能够形成为规定尺寸S。

(实施例2)

图6为本发明的实施例2涉及的线性致动器的立体图。图7为图6的线性致动器的剖视图。图7(a)为从斜上方观察线性致动器的截面的情况，图7(b)为从与可动体的移动方向正交的方向观察线性致动器的截面的情况。图8为图6的线性致动器的分解立体图。

(整体结构)

如图6至图8所示，线性致动器101具有：可动体102；固定体103；以及连接可动体102和固定体103的弹簧104。固定体103借助弹簧104，将可动体102支承为能够移动。在可动体102与固定体103之间配置有第一缓冲部件105和从外周侧包围第一缓冲部件105的三个第二缓冲部件106。并且，线性致动器101具有使可动体102移动的磁驱动机构107。磁驱动机构107具有：被保持于可动体102的磁铁108；以及被保持于固定体103的驱动线圈109。在以下的说明中，将可动体102的移动方向作为轴线L方向。轴线L方向与可动体102所装设的磁铁108的中心轴线以及固定体103所装设的驱动线圈109的中心轴线一致。并且，为了方便起见，根据附图的上下来说明线性致动器101的上下。因此，在轴线L方向上，以固定体103所在的一侧为下方，以可动体102所在的一侧为上方。

(可动体)

可动体102具有环状的磁铁108。磁铁108具有：由磁性材料形成的圆环状的铁芯体111；以及将该铁芯体111夹持在之间且上下层叠的圆环状的第一磁铁片112以及第二磁铁片113。磁铁108为轴线L方向短的扁平形状。磁铁108具有与轴线L方向(可动体102的移动方向)正交的上端面以及下端面。

并且，可动体102具有嵌入到磁铁108的中心孔114中的轴115。轴115以一定的直径尺寸在轴线L方向上延伸。并且，可动体102具有从上方及侧方覆盖磁铁108的帽部件116。

帽部件116具有：上侧帽部件117；以及下侧帽部件118。上侧帽部件117具有：一定厚度的圆形的端板部119；以及从端板部119的外周缘向下方突出的上侧圆筒部120。下侧帽部件118具有：从上侧圆筒部120的下端缘向下方延伸的下侧圆筒部121；以及从下侧圆筒部121的下端缘向内周侧突出的突出板部122。

在端板部119的上表面的中央形成有圆形的凹部123。在凹部123的中央形成有轴锁止孔124。上侧圆筒部120的内周面的上端部分固定有圆环状的垫圈126。在此，轴115的上端部以嵌入到轴锁止孔124中的状态焊接于端板部119。

而且，可动体102具有从下方与磁铁108的中心孔114的开口缘抵接的垫圈125。在垫圈125中插入了轴115的下端部分，并在该状态下，垫圈125被焊接到轴115。由此，磁铁108在与帽部件116的端板部119抵接的状态下被固定于帽部件116与垫圈125之间。

在此，端板部119的直径比磁铁108的直径大。因此，在帽部件116被固定于磁铁108的状态下，在磁铁108的环状外周面与上侧圆筒部120及下侧圆筒部121之间沿周向形成有隔着一定间隔的间隙。

(固定体)

接下来，参照图7至图9对固定体103进行说明。图9(a)为从上方观察将弹簧104安装于卷绕了驱动线圈109的绕线架的状态的情况的立体图，图9(b)为从下方观察将弹簧104安装于卷绕了驱动线圈109的绕线架的状态的情况的立体图。如图7以及图8所示，固定体103具有：卷绕了驱动线圈109的绕线架(第一部件)131；以及从与可动体102相反的一侧与绕线架131重叠的基底(第二部件)132。绕线架131借助弹簧104，将可动体102支承为能够在轴线L方向上移动。

(绕线架)

绕线架131为树脂制。如图8所示，绕线架131具有：圆筒部135；以及从圆筒部135连续地向下方突出的突出部136。

圆筒部135的轴线L与磁铁108的轴线L一致。如图7所示，圆筒部135具有：在外周面卷绕了驱动线圈109的筒状主体部138；直径在筒状主体部138的下侧扩大的圆环状的下侧凸缘部139；以及直径在筒状主体部138的上侧扩大的圆环状的上侧凸缘部140。如图9(b)所示，下侧凸缘部139在其环状下端面具有三个弹簧锁止用突起141。三个弹簧锁止用突起141绕轴线L呈等角度间隔设置。各弹簧锁止用突起141为将弹簧104的固定体侧连接部143锁止的锁止部。

如图8所示，突出部136具有：在轴线L方向上与可动体102的磁铁108相向的底板部145；以及沿轴线L方向延伸并连接底板部145和筒状主体部138的连接部146。在此，如图9(b)所示，底板部145的平面形状整体为长方形，连接部146从底板部145的四个角向上方延伸。在周向相邻的两个连接部146之间形成有空间。在底板部145的中心设有缓冲部件插通用孔147。

在底板部145的下表面的四个角分别形成有朝向下方突出的圆柱形状的突部150。在线性致动器101被组装时，各突部150的末端部分被压扁。

并且，在底板部145的下表面设有沿其平面形状的长方形的长边的边缘延伸的一对肋部152。还在底板部145的下表面设有一对端子部153。一对端子部153形成在两个突部150之间，两个所述突部150设置在将底板部145的平面形状的长方形的短边夹在之间的两侧。驱动线圈109的端部在缠绕到端子部153后与配线基板155连接。

(基底)

如图8所示，基底132为圆盘状。在基底132的上表面形成有位于中央的圆形的第一凹部161。并且，在从外周侧包围第一凹部161的位置形成有三个第二凹部162。第二凹部162绕轴线L呈等角度间隔形成。并且，三个第二凹部162距离轴线L的尺寸(距离第一凹部161的尺寸)相等。

在本例中，从轴线L方向观察时，三个第二凹部162设置在与设置于下侧凸缘部139的三个弹簧锁止用突起141重叠的位置。第一凹部161的底面161a以及第二凹部162的底面162a为与轴线L方向(可动体102的移动方向)正交的平面。第一凹部161的底面161a在轴线L方向上与磁铁108相向。第二凹部162的底面162a在轴线L方向上与帽部件116(下侧帽部件118)的突出板部122相向。第一凹部161的深度尺寸H以及第二凹部162的深度尺寸H相同。在基底132的外周缘部分设有用于配置配线基板155的缺口部163。

并且，在基底132设有一对狭缝164，一对所述狭缝164将轴线L夹在之间平行地延伸。各狭缝164位于第一凹部161与第二凹部162之间。在各狭缝164中能够插入设置于绕线架131的底板部145的各肋部152。通过各肋部152插入到基底132的狭缝164中，绕线架131在与轴线L方向正交的方向上被定位并载置于基底132。通过已填充到底板部145与基底132之间的粘接剂，绕线架131被固定于基底132。

(弹簧)

弹簧104为板簧，且使其厚度方向朝着轴线L方向。如图8以及图9所示，弹簧104具有：与固定体103连接的固定体侧连接部143；与可动体102连接的可动体侧连接部171；以及与固定体侧连接部143和可动体侧连接部171连接的三个臂部172。固定体侧连接部143位于比可动体侧连接部171以及臂部172靠内周侧的位置，可动体侧连接部171位于比臂部172靠外周侧的位置。

在固定体侧连接部143形成有锁止孔173，所述锁止孔173供绕线架131的下侧凸缘部139的各弹簧锁止突起141嵌入。通过在各锁止孔173中插入各弹簧锁止用突起141，弹簧104被连接到绕线架131。可动体侧连接部171被夹在上侧帽部件117的上侧圆筒部120与下侧帽部件118的下侧圆筒部121之间，并与它们焊接在一起。由此，弹簧104与帽部件116连接。

在弹簧104的固定体侧连接部143与绕线架131连接、可动体侧连接部171与帽部件116连接的状态下，如图7所示，磁铁108位于绕线架131的内周侧。绕线架131的筒状主体部138与卷绕于该筒状主体部138的驱动线圈109位于磁铁108的铁芯体111的外周侧。并且，帽部件116的突出板部122位于比磁铁108的下表面稍微靠下方的位置。并且，绕线架131的上侧凸缘部140与固定于帽部件116的内侧的垫圈126隔着狭窄的间隙对应。在此，由绕线架131的上侧凸缘部140与垫圈126构成止挡机构，所述止挡机构在可动体102受到外力而朝向与轴线L正交的方向移动时，限制可动体102的可动范围。

(缓冲部件)

如图8所示，第一缓冲部件105以及第二缓冲部件106均为圆柱形状。第一缓冲部件105的直径尺寸比第二缓冲部件106的直径尺寸长，该第一缓冲部件105的直径尺寸与轴115的直径尺寸一致。第一缓冲部件105与第二缓冲部件106的轴线L方向的长度尺寸相同。第一缓冲部件105与第二缓冲部件106的轴线L方向的长度尺寸与后述的规定尺寸S一致。

如图7(a)所示，第一缓冲部件105在贯穿插入到设置于绕线架131的底板部145的缓冲部件插通用孔147中的状态下，配置在可动体102与固定体103之间。缓冲部件插通用孔147为直径比第一缓冲部件105大的圆形的开口部。第一缓冲部件105的上端面与可动体102的轴115的下表面(可动体侧相向面)115a抵接，第一缓冲部件105的下端面与设置于基底132的第一凹部161的底面(固定体侧相向面)161a抵接。

第二缓冲部件106的上端面与帽部件116的突出板部122的下表面(可动体侧相向面)122a抵接，第二缓冲部件106的下端面与基底132的第二凹部162的底面(固定体侧相向面)162a抵接。

在此，第一缓冲部件105以及第二缓冲部件106均由针入度为90度至110度的硅凝胶形成。

(线性致动器的制造方法)

图10为线性致动器101的制造方法的说明图。图10(a)为从轴115的下表面115a到设置于绕线架131的底板部145的突部150的末端的在轴线L方向上的间隔尺寸的说明图，图10(b)为将突部150的末端部分压扁的加工动作的说明图。在图10(a)中，作为参考示出了缓冲部件105的轴线L方向的长度尺寸。

在制造线性致动器101时，借助弹簧104使绕线架131支承可动体102。并且，如图10(a)所示，在将绕线架131的轴线L方向(可动体102的移动方向)朝向铅垂方向的状态下，测量从轴115的下表面115a到绕线架131的底板部145的突部150的末端150a的在轴线L方向上的间隔尺寸D1。然后，求取向该尺寸加上第一凹部161的深度尺寸H(参照图7(b))后的合计尺寸(D1+H)与预先设定的规定尺寸S之间的差分T。

在此，绕线架131被成型为：在借助弹簧104支承可动体102时，使从轴115的下表面115a到绕线架131的底板部145的下表面145a的间隔尺寸比从规定尺寸S减去第一凹部161的深度尺寸H后的尺寸短，从轴115的下表面115a到突部150の末端150a的距离比从规定尺寸S减去第一凹部161的深度尺寸H后的尺寸长。

接下来，形成为将绕线架131固定后的状态。并且，如图10(b)的虚线所示，对具有能够与绕线架131的突部150的末端150a抵接且与轴线L正交的端面的夹具180进行加热，从而该端面配置在与突部150的末端150a抵接的抵接位置180A。然后，如图10(b)的箭头以及实线所示，沿轴线L方向朝向接近绕线架131的方向按压夹具180并使其移动差分T的量。由此，夹具180一边用热熔化各突部150，一边将突部150的末端部分压扁差分T的量。其结果是，从轴115的下表面115a到突部150的末端150a的间隔尺寸D1成为从规定尺寸S减去第一凹部161的深度尺寸H后的尺寸。

接下来，一边将底板部145的肋部152插入到基底132的狭缝164中，一边使基底132从与可动体102相反的一侧与绕线架131重叠，并将轴线L方向的尺寸为规定尺寸S的第一缓冲部件105以及第二缓冲部件106配置在可动体102与固定体103之间。

更为具体地说，在形成将第一缓冲部件105贯穿插入到绕线架131的缓冲部件插通用孔147中的状态下，使第一缓冲部件105的上端面与可动体102的轴115抵接并固定，使第一缓冲部件105的下端面与固定体103的基底132(第一凹部161的底面161a)抵接并固定。与此同时，使第二缓冲部件106的上端面与可动体102的帽部件116的突出板部122抵接并固定，使第二缓冲部件106的下端面与固定体103的基底132(第二凹部162的底面162a)抵接并固定。

然后，在绕线架131的底板部145与基底132之间填充粘接剂，并使粘接剂固化。由此，形成图7(b)所示的状态，从而线性致动器101完成。

在本例中，能够获得与实施例1相同的作用效果。

另外，也可在夹具180设置能够插入到绕线架131的缓冲部件插通用孔147中的突出部分。突出部分的突出尺寸形成为从规定尺寸S减去第一凹部161的深度尺寸H后的尺寸。在该情况下，在利用加热后的夹具180压扁绕线架131的突部150时，以不在轴线L方向上移动的状态将绕线架131以及可动体102固定。然后，将设置于夹具180的突出部分插入到缓冲部件插通用孔147中，并沿着轴线L方向朝向接近绕线架131的方向按压夹具180并压扁各突部150，直到突出部分的末端与轴115的下表面115a抵接。即便如此，也能够将从轴115的下表面115a到突部150的末端150a的间隔尺寸D1形成为从规定尺寸S减去第一凹部161的深度尺寸H后的尺寸。

并且，在上述的例子中，设置了第一缓冲部件105和第二缓冲部件106作为缓冲部件，但也可只设置其中的一方。并且，在周向的三个部位设置了第二缓冲部件106，但也可设置在四个部位以上。并且，还可将多个第二缓冲部件106排列成圆环状。

(变形例)

在上述的例子中，将突部40、150设置在绕线架31、131中与基底32、132相向的底板部35、145的下表面，但也可将突部40、150设置在基底32、132中与绕线架31、131相向的上表面侧，在线性致动器1、101的制造工序中，压扁该突部40、150，使可动体102与基底32、132之间的间隔尺寸与缓冲部件5、105、106的长度尺寸对应。

(附图标记说明)

1、101…线性致动器

2、102…可动体

3、103…固定体

4、104…弹簧(弹簧部件)

5、105、106…缓冲部件

7、107…磁驱动机构

8、112、113…永磁铁

9、109…驱动线圈

11a…铁芯体的下表面(可动体侧相向面)

31、131…绕线架(第一部件)

32…基底(第二部件)

32a…基底的上表面(固定体侧相向面)

40、150…突部(间隔调整部)

108a…磁铁的下表面(可动体侧相向面)

122a…突出板部的下表面(可动体侧相向面)

161a…第一凹部161的底面(固定体侧相向面)

162a…第二凹部162的底面(固定体侧相向面)

D、D1…间隔尺寸

S…规定尺寸。

Claims (7)

1.一种线性致动器，其特征在于，具有：

可动体；

固定体；以及

缓冲部件，所述缓冲部件被插入到在所述可动体的移动方向上彼此相向的所述可动体的可动体侧相向面与所述固定体的固定体侧相向面之间，

所述固定体具有：

第一部件，所述第一部件借助弹簧部件，将所述可动体支承为能够移动；以及

第二部件，所述第二部件具有所述固定体侧相向面，且在所述移动方向上，与所述第一部件的同所述可动体相反的一侧重叠，

在所述第一部件与所述第二部件之间设有间隔调整部，所述间隔调整部使所述第一部件或所述第二部件变形，来调整所述第一部件与所述第二部件在所述移动方向上的间隔。

2.根据权利要求1所述的线性致动器，其特征在于，

所述间隔调整部为突部，所述突部从所述第一部件以及所述第二部件中的一方向另一方突出，

所述突部的末端部分被压扁。

3.根据权利要求2所述的线性致动器，其特征在于，

所述间隔调整部为突部，所述突部从所述第一部件向所述第二部件突出，

被压扁状态的所述突部的末端与所述可动体侧相向面在所述移动方向上的隔开的间隔尺寸等于所述缓冲部件在所述移动方向上的长度尺寸。

4.根据权利要求2所述的线性致动器，其特征在于，

所述第一部件为树脂制，

所述突部的末端部分受热熔化并被压扁。

5.根据权利要求1至4中的任一项所述的线性致动器，其特征在于，

所述线性致动器具有使所述可动体移动的磁驱动机构，

所述磁驱动机构具有：

永磁铁，所述永磁铁被保持于可动体；以及

驱动线圈，所述驱动线圈被保持于固定体，

所述第一部件为绕线架，所述绕线架从与所述移动方向交叉的方向包围所述永磁铁，

所述驱动线圈被卷绕于所述绕线架。

6.根据权利要求1至5中的任一项所述的线性致动器，其特征在于，

所述缓冲部件为凝胶状缓冲部件。

7.一种线性致动器的制造方法，所述线性致动器为权利要求3所述的线性致动器，所述线性致动器的制造方法的特征在于，

借助所述弹簧部件，使所述第一部件支承所述可动体，

将设置于所述第一部件的所述突部的末端部分压扁，从而使所述突部的末端与所述可动体侧相向面间的间隔尺寸形成为预先设定的规定尺寸，

使所述第二部件在所述移动方向上从与所述可动体相反的一侧与所述第一部件重叠，且在所述可动体侧相向面与所述固定体侧相向面之间配置所述移动方向的尺寸为所述规定尺寸的所述缓冲部件。