CN107245553B - 一种全自动回火生产线的操作流程 - Google Patents

一种全自动回火生产线的操作流程 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种全自动回火生产线及其操作流程，包括进料装置、回火加热炉膛及出料装置，还包括风机冷却系统、电气控制系统和温度控制系统，回火加热炉膛包括互相连接的一号回火加热炉膛和二号回火加热炉膛，进料装置包括进料输送机和进料气缸，出料装置包括出料输送机和出料气缸，进料输送机连接安装在一号回火加热炉膛一侧的进料口，进料输送机接通中频淬火机床，出料输送机接通安装在二号回火加热炉膛一侧的出料口，出料输送机连接后续生产线；从进料到出料，均不需要人工操作，所有指令均通过PLC程序控制完成，每一个动作之间相互关联，并且具备安全性能，一旦任一程序出现故障，即自动启动手动操作模式，避免工作事故发生。

Description

一种全自动回火生产线的操作流程
技术领域
本发明涉及一种生产线，具体为一种全自动回火生产线的操作流程，属于零部件低温回火热处理技术领域。
背景技术
传统的回火热处理设备，需要人工进行操作，智能化程度低，与中频感应淬火机床使用不配套，操作难度比较大。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服传统的回火热处理设备，需要人工进行操作，智能化程度低，与中频感应淬火机床使用不配套，操作难度比较大的缺陷，提供一种全自动回火生产线，从而解决上述问题。
为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：
本发明提供一种全自动回火生产线，包括进料装置、回火加热炉膛及出料装置，还包括风机冷却系统、电气控制系统和温度控制系统，所述回火加热炉膛包括互相连接的一号回火加热炉膛和二号回火加热炉膛，所述进料装置包括进料输送机和进料气缸，所述出料装置包括出料输送机和出料气缸，所述进料气缸连接安装在一号回火加热炉膛一侧的进料口，所述进料输送机接通中频淬火机床，所述出料机构接通安装在二号回火加热炉膛一侧的出料口，所述出料输送机连接后续生产线。
作为本发明的一种优选技术方案，所述风机冷却系统安装在所述回火加热炉膛和所述出料装置之间。
作为本发明的一种优选技术方案，所述进料输送机的尾端、与一号回火加热炉膛连接处安装有传感接近开关。
作为本发明的一种优选技术方案，所述进料气缸由PLC控制器控制，所述PLC控制器控制安装在控制柜内。
本发明还公开了一种全自动回火生产线的操作流程：包括气缸推料、进出料炉门开启、进出料炉门关闭、回火加热、出炉冷却和自动送料。
气缸推料的流程：工件通过中频机床淬火后，经过输送带的传送，到达传送带末尾，进料气缸将到位的工件推到回火生产线的网带上，然后气缸回到原始位置。
进出料炉门开启、关闭的流程：工件到达传送带末尾时，进料炉门和出料炉门同时打开、工件进炉。
自动出料的流程：当炉内的工件出炉后，到出料位时，出料推头自动向出料口缓慢移动，当工件全部移出传送网带时，出料推头上部会触碰到限位开关，斜齿轮减速机开始反转，将推头拉回至原始位置。
本发明所达到的有益效果是：本发明为一种全自动回火生产线及其操作流程，从进料到出料，均不需要人工操作。所有指令均通过PLC程序控制完成。每一个动作之间相互关联，并且具备安全性能，一旦任一程序出现故障，即自动启动手动操作模式，避免工作事故发生。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。
在附图中：
图1是本发明结构示意图；
图2是本发明正视结构示意图；
图3是本发明风机冷却系统结构示意图；
图4是本发明流程示意图；
图中标号：1、中频淬火机床；2、进料口；3、进料输送机；4、进料气缸；5、一号回火加热炉膛；6、二号回火加热炉膛；7、风机冷却系统；8、出料口；9、出料输送机；10、后续生产线；11、回火加热炉膛；12、出料装置。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例：如图1-4所示，本发明提供一种全自动回火生产线，包括进料装置、回火加热炉膛11及出料装置12，还包括风机冷却系统7、电气控制系统和温度控制系统，回火加热炉膛11包括互相连接的一号回火加热炉膛5和二号回火加热炉膛6，进料装置包括进料输送机3和进料气缸4，出料装置12包括出料输送机9和出料气缸，进料输送机3连接安装在一号回火加热炉膛5一侧的进料口2，进料输送机3接通中频淬火机床1，出料输送机9接通安装在二号回火加热炉膛6一侧的出料口8，出料输送机9连接后续生产线10。
本发明的工作原理：可根据上道工序中中频感应淬火机床的生产节拍（一般为25S/件）,自动连接至生产线回火热处理,在工艺设定完成后,工件可实现自动进、出料。
主要运行步骤为：气缸推料→进料炉门和出料炉门同时打开、自动前进进炉→进料炉门和出料炉门关闭→回火加热→出炉冷却→自动推送出料。
成套设备由进料输送机、进料气缸、回火加热炉、冷却装置、自动出料机构、出料气缸、电气控制系统、温度控制系统等几部分组成。
具体的：工件通过中频机床淬火后，经过输送带的传送，到达传送带末尾。此时末尾处安装有一个传感接近开关，接近开关感应到工件已达到推送位置，发出信号给控制柜内的PLC控制器，PLC将指令传输到进料气缸，进料气缸将到位的工件推到回火生产线的网带上，然后气缸回到原始位置，再推送下一个到位的工件，进入回火生产线的网带上，气缸重复推料---返程这一动作，再将后个工件送上回火炉网带的同时，通过推挤，将前一个工件向前推挤一个工位的距离。通过连续相同步骤将工件送上回火炉网带。
控制柜的触摸屏上可自行设定每格网带上可推入工件的最大数量值和每格网片向前进一格的固定时间值，直至到达工件个数设定的最大值，回火炉网带会向前自动步进式前进一格。为确保工件在炉内满足回火工艺时间，无论每格网片上工件数是否已达到设定最大值，甚至可能一个都没有。在设定网带停留的时间到值后，出料炉门自动开启，此时传动电机开始工作，由链条驱动，将工件向回火炉内步进传送一格，网带停留在预定位置，接着出料炉门关闭。
当工件在炉内达到回火工艺时间之后，出料炉门开启，传送网带向前步进前进一格，达到出料指定位置。此时出料装置开始启动，出料装置由支架、蜗轮蜗杆减速机、出料推头等装置等组成。
出料推头顶部固定在出料支架的里面，通过链条带动，可在整个出料支架中来回平稳移动。当炉内的工件出炉后，到出料位时，出料推头自动向出料口缓慢移动，当工件全部移出传送网带时，出料推头上部会触碰到限位开关，斜齿轮减速机开始反转，将推头拉回至原始位置。出料动作依此循环。出料后的工件将通过出料输送机自动传送至下一道工序。
整个过程中，从进料到出料，均不需要人工操作。所有指令均通过PLC程序控制完成。每一个动作之间相互关联，一有故障会立刻报警，进入手动操作模式。
最后应说明的是：以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种全自动回火生产线的操作流程，包括进料装置、回火加热炉膛（11）及出料装置（12），还包括风机冷却系统（7）、电气控制系统和温度控制系统，其特征在于，所述回火加热炉膛（11）包括互相连接的一号回火加热炉膛（5）和二号回火加热炉膛（6），所述进料装置包括进料输送机（3）和进料气缸（4），所述出料装置（12）包括出料输送机（9）和出料机构，所述进料输送机（3）连接安装在一号回火加热炉膛（5）一侧的进料口（2），所述进料输送机（3）接通中频淬火机床（1），所述出料机构接通安装在二号回火加热炉膛（6）一侧的出料口（8），所述出料输送机（9）连接后续生产线（10）；
所述进料输送机（3）的尾端与一号回火加热炉膛（5）连接处安装有传感接近开关；
所述全自动回火生产线的操作流程包括气缸推料、进出料炉门开启、进出料炉门关闭、回火加热、出炉冷却和自动出料的步骤；
所述气缸推料的流程：工件通过中频机床淬火后，经过输送带的传送，到达传送带末尾，工件到达末尾，被传感接近开关感应到，进料气缸将到位的工件推到回火生产线的网带上，然后气缸回到原始位置；
所述进出料炉门开启、关闭的流程：工件到达进料传送带末尾时，进料炉门和出料炉门同时打开、气缸推送工件进炉，出料口处的工件同时出炉；
其中，控制柜的触摸屏上设定每格网带上可推入工件的最大数量值和每格网片向前进一格的固定时间值，直至到达工件个数设定的最大值，回火炉网带会向前自动步进式前进一格；
为确保工件在炉内满足回火工艺时间，无论每格网片上工件数是否已达到设定最大值，甚至可能一个都没有，在设定网带停留的时间到值后，出料炉门自动开启，此时传动电机开始工作，由链条驱动，将工件向回火炉内步进传送一格，网带停留在预定位置，接着出料炉门关闭；
所述自动出料的流程：当炉内的工件出炉后，到出料位时，出料推头自动向出料口缓慢移动，当工件全部移出传送网带时，出料推头上部会触碰到限位开关，斜齿轮减速机开始反转，将推头拉回至原始位置。
2.根据权利要求1所述的一种全自动回火生产线的操作流程，其特征在于，所述风机冷却系统（7）安装在所述回火加热炉膛（11）和所述出料装置（12）之间。
3.根据权利要求1所述的一种全自动回火生产线的操作流程，其特征在于，所述进料气缸（4）由PLC控制器控制，所述PLC控制器控制安装在控制柜内。
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