CN107210157B - 开闭装置用驱动装置 - Google Patents

Abstract

本发明的开闭装置用驱动装置具备：杆，与可动电极连结；操作活塞，与该杆连接；流体压机构部，包括供该操作活塞滑动的操作缸、对接通用及切断用的上述工作油进行蓄压的接通用蓄压室及切断用蓄压室、对上述操作缸内的上述工作油的压力进行控制的主控制阀；接通用蓄压活塞，在上述接通用蓄压室内滑动；接通用蓄压弹簧，对该接通用蓄压活塞施加驱动力，对上述接通用蓄压室内的上述工作油进行加压；切断用蓄压活塞，在上述切断用蓄压室内滑动；切断用蓄压弹簧，对该切断用蓄压活塞施加驱动力，对上述切断用蓄压室内的上述工作油进行加压；弹簧壳体，收纳上述接通用蓄压弹簧及上述切断用蓄压弹簧，上述切断用蓄压弹簧配置于上述接通用蓄压弹簧的内部。

Description

开闭装置用驱动装置

技术领域

本发明涉及开闭装置用驱动装置，特别涉及适于通过液压进行电流切断部的开闭操作的开闭装置用驱动装置。

背景技术

在具有电流切断部的气体绝缘开闭装置等开闭装置中，作为用于对构成电流切断部的可动接触体进行驱动的驱动装置，具有液压操作装置或弹簧操作装置等，上述液压操作装置具备使用了N₂气体等压缩气体的蓄压装置，使该蓄压装置的压力油作用于活塞，从而进行开闭操作，上述弹簧操作装置使储能的螺旋弹簧、碟形弹簧的反作用力作用，从而进行开闭操作。

其中，在液压操作装置中，成为驱动源的蓄压装置使用N₂气体等压缩气体，因此存在以下情况：由于周围温度变化而气体收缩膨胀，工作液压力也变动的情况。另一方面，在弹簧操作装置中，存在以下情况：需要复杂的机构，零件个数多，需要保养(参照专利文献1)。

与之相对，已知一种液压操作装置，不使用压缩气体，设置利用切断用蓄压弹簧和接通用蓄压弹簧进行蓄压的机构，从而工作液压力不因周围的温度变化而变动，减少复杂的机构部(参照专利文献2)。

另外，专利文献3记载的不是液压式操作装置，而是弹簧式操作装置，开放弹簧配置于闭锁弹簧的径向侧。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2011－9126号公报

专利文献2：日本特开2004－220821号公报

专利文献3：日本特表2013－510396号公报

发明内容

发明所要解决的课题

但是，为了防止类似于专利文献1的需要复杂的机构且零件个数增多，在减少了复杂的机构部的专利文献2记载的液压操作装置中，设置切断用蓄压弹簧和接通用蓄压弹簧，由于分别设置于不同的部位，因此存在装置大型化的可能性。另外，专利文献3记载了弹簧式操作装置，完全没有提及在液压式操作装置产生的上述的课题。

本发明鉴于上述的点而做成，其目的在于提供一种不受周围温度的影响，而且小型且可靠性高的开闭装置用驱动装置。

用于解决课题的方案

为了实现上述目的，本发明的开闭装置用驱动装置为通过工作油进行由固定电极和可动电极构成的触点的接通及切断的开闭装置用驱动装置，其特征在于，上述开闭装置用驱动装置具备：杆，与上述可动电极连结；操作活塞，与该杆连接；流体压机构部，包括供该操作活塞滑动的操作缸、对接通用的上述工作油及切断用的上述工作油进行蓄压的接通用蓄压室及切断用蓄压室、对上述操作缸内的上述工作油的压力进行控制的主控制阀；接通用蓄压活塞，在上述接通用蓄压室内滑动；接通用蓄压弹簧，对该接通用蓄压活塞施加驱动力，对上述接通用蓄压室内的上述工作油进行加压；切断用蓄压活塞，在上述切断用蓄压室内滑动；切断用蓄压弹簧，对该切断用蓄压活塞施加驱动力，对上述切断用蓄压室内的上述工作油进行加压；以及弹簧壳体，收纳上述接通用蓄压弹簧及上述切断用蓄压弹簧，上述切断用蓄压弹簧配置于上述接通用蓄压弹簧的内部。

发明的效果

根据本发明，能够得到一种不受周围温度的影响，而且小型且可靠性高的开闭装置用驱动装置。

附图说明

图1是表示作为本发明的开闭装置用驱动装置的实施例1的气体断路器用驱动装置的闭路状态的纵剖视图(沿图2的B－B线的剖视图)。

图2是表示作为本发明的开闭装置用驱动装置的实施例1的气体断路器用驱动装置的闭路状态，是沿图1的A－A线的剖视图。

图3是表示作为本发明的开闭装置用驱动装置的实施例1的气体断路器用驱动装置的开路操作中的状态的纵剖视图。

图4是表示作为本发明的开闭装置用驱动装置的实施例1的气体断路器用驱动装置的开路状态的纵剖视图(沿图5的B－B线的剖视图)。

图5表示作为本发明的开闭装置用驱动装置的实施例1的气体断路器用驱动装置的开路状态，是沿图4的A－A线的剖视图。

图6是表示作为本发明的开闭装置用驱动装置的实施例1的气体断路器用驱动装置的开路操作中的状态的纵剖视图。

图7是表示作为本发明的开闭装置用驱动装置的实施例1的气体断路器用驱动装置的闭路操作完成后的状态的纵剖视图。

图8是表示作为本发明的开闭装置用驱动装置的实施例2的气体断路器用驱动装置的闭路状态的纵剖视图。

图9是表示作为本发明的开闭装置用驱动装置的实施例3的气体断路器用驱动装置的闭路状态的纵剖视图。

具体实施方式

以下，基于图示的实施例，对本发明的开闭装置用驱动装置进行说明。此外，在各实施例中，对同一结构零件使用相同符号。

实施例1

图1至图7表示作为本发明的开闭装置用驱动装置的实施例1的气体断路器用驱动装置。图1及图2是气体断路器用驱动装置的闭路状态，表示通电中。图3表示开路动作中途的状态，图4及图5表示开路动作完成时的状态，图6表示闭路动作中途的状态，图7表示闭路动作完成时的状态。

一般地，如图1所示，气体断路器被分为切断部50、和驱动该切断部50的驱动装置1。切断部50在填充有SF6气体等绝缘特性优异的气体的密闭容器51内具有由固定电极2b和可动电极2a构成的触点2。另一方面，驱动装置1大致由以下的构件等构成：杆3，与切断部50连接；操作活塞4，与杆3连接；流体压机构部13，配置有供操作活塞4滑动的操作缸5、对工作流体进行蓄压的接通用蓄压室6、切断用蓄压室9、对操作缸5内的压力进行控制的主控制阀15等；接通用蓄压活塞7，在接通用蓄压室6内滑动；接通用蓄压弹簧8，对接通用蓄压活塞7施加驱动力，对接通用蓄压室6内的流体(工作油)进行加压；切断用蓄压活塞10，在切断用蓄压室9内滑动；切断用蓄压弹簧11，对切断用蓄压活塞10施加驱动力，对切断用蓄压室9内的流体(工作油)进行加压；弹簧壳体12，收纳对排出的流体(工作油)进行回收并加压的泵单元16、接通用蓄压弹簧8、切断用蓄压弹簧11。

弹簧壳体12形成为一端具有底部的筒状，在弹簧壳体12的与底部相反的一侧的开放侧，以将其封闭的方式配置有流体压机构部13。该流体压机构部13若固定于密闭容器51，则与弹簧壳体12一同固定配置，在流体压机构部13内，配置有主控制阀15、操作缸5、接通用蓄压室6、切断用蓄压室9以及连接它们的配管。

另外，接通用蓄压室6及切断用蓄压室9为至少形成有一个的圆筒孔形状，而且形成为在弹簧壳体12的内侧具有开放部。在形成多个接通用蓄压室6的情况下，各个接通用蓄压室6之间通过未图示的管路连接。同样地，在形成多个切断用蓄压室9的情况下，各个切断用蓄压室9之间通过未图示的管路连接。

操作活塞4能够在操作缸5内滑动，而且，操作缸5内被划分成杆3侧的缸小受压面积室20和相反侧的缸控制室21。

在切断用蓄压室9蓄压的工作油的压力经由管路(通路)22而作用于缸小受压面积室20。

主控制阀15构成为，设于缸控制室21与接通用蓄压室6之间，且具备与缸控制室21相连的切换口15a、与接通用蓄压室6相连的高压口15b以及与低压箱17相连的低压口15c，通过阀芯15d的移动，能够选择切换口15a与高压口15b连接还是与低压口15c连接，通过该选择，控制缸控制室21的压力。通过利用开路用驱动部25及闭路用驱动部26进行驱动，从而进行阀芯15d的移动。

此外，开路用驱动部25及闭路用驱动部26也可以构成为，设置先导阀等，使对阀芯15d施加的液压变化，从而进行驱动，也可以为通过电磁的力进行驱动的螺线管等的结构。

缸控制室21通过未图示的管路，连接于与切换口15a相连的管路24。

接通用蓄压活塞7由在中心形成有孔的圆板部7a、和在该圆板部7a突出的形状的至少一个圆筒部7b构成，该圆筒部7b能够滑动地配置在接通用蓄压室6内。

在接通用蓄压活塞7的圆板部7a的与圆筒部7b相反的一侧接触配置接通用蓄压弹簧8的一端。接通用蓄压弹簧8由压缩螺旋弹簧构成，配置于弹簧壳体12内，一端与弹簧壳体12的底部接触，另一端与接通用蓄压活塞7的圆板部7a接触，从而在压缩接通用蓄压室6的体积来对接通用蓄压室6内的流体进行加压的方向上对接通用蓄压活塞7施力。

切断用蓄压活塞10由圆板部10a、和从该圆板部10a突出的形状的至少一个圆筒部10b构成，该圆筒部10b能够滑动地配置在切断用蓄压室9内。

切断用蓄压弹簧11由压缩螺旋弹簧构成，配置于弹簧壳体12内，一端与弹簧壳体12底部接触，另一端与切断用蓄压活塞10接触，利用弹簧进行伸展的力，在压缩切断用蓄压室9来对切断用蓄压室9内的工作油进行加压的方向上对切断用蓄压活塞10施力。

另外，切断用蓄压弹簧11呈大致同心圆状地设置于接通用蓄压弹簧8的内部，并且在形成于接通用蓄压活塞7的圆板部7a的孔内，能够移动地配置有切断用蓄压活塞10。另外，以切断用蓄压弹簧11及接通用蓄压弹簧8的中心为基准，在内侧配置有切断用蓄压室9及切断用蓄压活塞10的圆筒部10b，在外侧配置有接通用蓄压室6及接通用蓄压活塞7的圆筒部7b。

另外，操作缸5设于流体压机构部13的切断用蓄压室9的内侧，该操作缸5设有供操作活塞4滑动的大径部5a、和在缸小受压面积室20侧的端部的比大径部5a直径小的缸小受压面积室侧小径部5b。另一方面，在缸控制室21侧的端部设有比大径部5a的直径小的缸控制室侧小径部5c。另外，切断用蓄压室9经由管路22与缸小受压面积室侧小径部5b连接。

另外，操作活塞4设有供操作缸5的大径部5a滑动的滑动部4a、和缸控制室21侧的突起部4b，突起部4b构成为，越远离滑动部4a，剖面积越小。在杆3形成有从可动电极2a侧开始，直径固定或逐渐增大的径增加部3b部。

另外，在缸小受压面积室侧小径部5b的端部与缸小受压面积室20的大径部5a的缸小受压面积室侧小径部5b侧的端部之间，设有仅允许从缸小受压面积室侧小径部5b的端部向大径部5a的一方向的流动的第一单向阀14A。另外，在缸控制室小径部5c的端部与大径部5a的缸控制室侧小径部5c侧的端部之间，设有仅允许从缸控制室小径部5c的端部向大径部5a的一方向的流动的第二单向阀14B。

此外，在杆3的流体压机构部13的滑动部配置有对SF6气体与流体之间进行密封的密封部件27。

接下来，对上述的本实施例的气体断路器用驱动装置的动作进行说明。

首先，对图1及图2所示的气体断路器用驱动装置的闭路状态进行说明。

在该图中，在接通用蓄压室6封入有流体，利用接通用蓄压室6的流体的高压，经由接通用蓄压活塞7，接通用蓄压弹簧8保持被压缩的状态。主控制阀15保持连接接通用蓄压室6和缸控制室21的状态，缸控制室21受到接通用蓄压室6的高压。因此，从缸控制室21侧向保持闭路状态的方向对操作活塞4施力。

在操作活塞4为闭路状态下，缸小受压面积室20侧的体积为最小的状态，相应地，切断用蓄压室9的体积为最大的状态，由此，经由切断用蓄压活塞10，切断用蓄压弹簧11成为最大压缩的状态。此时，杆3的径增加部3b成为插入缸小受压面积室侧小径部5b的状态。

在该状态下，当开路用驱动部25接受开路指令，利用开路用驱动部25的驱动力，阀芯15d动作，成为将缸控制室21与低压箱17侧连接的开路操作状态。

由此，通过与切断用蓄压室9相连的缸小受压面积室20的压力的力，操作活塞4向开路方向动作，缸控制室21的工作油排出到箱17。随着操作活塞4的动作，切断用蓄压室9的工作油经由第一单向阀14A与径增加部3b及缸小受压面积室侧小径部5b之间的间隙流入缸小受压面积室20。另外，切断用蓄压弹簧11的力作用于切断用蓄压活塞10，因此，随着工作油的移动，切断用蓄压活塞10也向将工作油推入缸小受压面积室20侧的方向动作。

如图3所示，操作活塞4进行动作，当操作活塞4的突起部4b的前端开始插入缸控制室小径部5c时，在操作缸5的大径部5a的端部与操作活塞4的突起部4b的端部之间形成缓冲室5d。

在该缓冲室5d，除了突起部4b与缸控制室小径部5c之间的间隙外，均封入工作油，压缩被封入的工作油，因此压力开始上升，产生制动操作活塞4的力。

此外，突起部4b的长度以能够与欲使操作活塞4开始制动的位置大致一致的方式决定，通过突起部4b的直径变化，能够设定为成为期望的压力上升。而且，成为图4及图5所示的气体断路器用驱动装置的开路状态。即，操作活塞4成为开路状态的位置，相比闭路状态的情况，切断用蓄压弹簧11延伸，切断用蓄压活塞10成为使切断用蓄压室9的体积变小的位置。此时，接通用蓄压活塞7及接通用蓄压弹簧8不动作。

然后，在图4及图5所示的气体断路器用驱动装置的开路状态下，当闭路用驱动部26接受闭路指令时，利用闭路用驱动部26的驱动力，阀芯15d动作，成为将缸控制室21与高压的接通用蓄压室6侧连接的闭路操作状态。

由此，高压的流体从接通用蓄压室6，经由第二单向阀14B与突起部4b及缸控制室侧小径部5c的间隙而流入缸控制室21。并且，在成为从缸小受压面积室20侧向开路方向施加的力和从缸控制室21侧向闭路方向施加的力大致相同的缸控制室21压力时，操作活塞4开始闭路动作。

此时，利用接通用蓄压弹簧8进行打开的力，经由接通用蓄压活塞7，通过推入而向缸控制室21供给来自接通用蓄压室6的工作油。因此，接通用蓄压弹簧8成为伸展状态，接通用蓄压活塞7向接通用蓄压室6移动。

如图6所示，操作活塞4向闭路方向动作，当径增加部3b开始插入缸小受压面积室侧小径部5b时，在大径部5a端与操作活塞4之间形成缓冲室23。第一单向阀14A保持闭合状态，因此在缓冲室23，除了径增大部3b与缸小受压面积室侧小径部5b之间的间隙外，均封入工作油，压缩被封入的工作油，因此压力开始上升，产生制动操作活塞4的力。径增加部3b的长度以能够与欲使操作活塞4开始制动的位置大致一致的方式决定。另外，通过突起部4b的径的变化，能够设定为使缓冲室23成为期望的压力上升。

通过该操作活塞4的动作，缸小受压面积室20侧的流体流入切断用蓄压室9，切断用蓄压活塞10移动，逐渐压缩切断用蓄压弹簧11。然后，操作活塞4的移动完成，成为图7所示的气体断路器用驱动装置的闭路状态。

在该状态下再次输入开路指令的情况下，切断用蓄压弹簧11被压缩，因此能够与在上述的开路动作所示的动作同样地进行开路动作。

接下来，对蓄压动作进行说明。

闭路动作完成后，接通用蓄压弹簧8为伸展状态，因此需要对其进行压缩。泵单元16的排出口16b与接通用蓄压室6连接，通过驱动泵，从而将工作油送入接通用蓄压室6，使接通用蓄压活塞7向接通用蓄压弹簧8的方向动作，同时压缩接通用蓄压弹簧8。由此，实现图1所示的气体断路器用驱动装置的闭路状态。

对各因素的关系进行说明。

切断用蓄压室9的压力大致为切断用蓄压弹簧11的力除以在切断用蓄压活塞10的圆筒部10b承受来自流体的压力的部分的剖面积(受压面积)得到的值。该压力乘以在缸小受压面积室20的操作活塞4从流体承受压力的部分的剖面积(受压面积)得到的值为操作活塞4的向开路方向的驱动力。由此，根据在切断部50的开路所需的驱动力，决定切断用蓄压弹簧11的力、切断用蓄压活塞10及操作活塞4的受压面积的关系。

另外，接通用蓄压室6的压力大致为接通用蓄压弹簧8的驱动力除以接通用蓄压活塞7的圆筒部7b的承受来自流体的压力的部分的截面积得到的值。若该压力乘以在缸控制室21的操作活塞4从工作油承受压力的部分的剖面积，则成为操作活塞4的向闭路方向的驱动力。另一方面，在闭路动作完成时，需要使该操作活塞4的向闭路方向的驱动力比向开路方向的驱动力充分大。

以满足以上的条件的方式，导出接通用蓄压弹簧8的驱动力、切断用蓄压活塞10、接通用蓄压活塞7以及操作活塞4等的受压面积的关系。在满足上述的条件的基础上，设定为切断用蓄压弹簧11的外径比接通用蓄压弹簧8的内径小。

如这样的本实施例所示，在接通用蓄压弹簧8及接通用蓄压活塞7的内部配置切断用蓄压弹簧11及切断用蓄压活塞10，从而能够使整体小型化，能够得到不受周围温度的影响，而且，小型且可靠性高的气体断路器用驱动装置。

实施例2

图8表示作为本发明的开闭装置用驱动装置的实施例2的气体断路器用驱动装置。图8所示的本实施例是根据实施例1的结构，将主控制阀和切断部的位置关系等变更后的情况的例。另外，图8的气体断路器用驱动装置中，对于与标注了已经说明的实施例1示出的同一符号的结构具有同一功能的部分，省略说明。

该图所示的本实施例的气体断路器用驱动装置大致包括对触点2进行开闭的杆3、与该杆3连接的操作活塞4、供该操作活塞4滑动的操作缸5、对工作油进行蓄压的接通用蓄压室6、对工作油进行蓄压的切断用蓄压室9、控制操作缸5内的压力的主控制阀45、在接通用蓄压室6内滑动的接通用蓄压活塞7、对接通用蓄压活塞7施加驱动力的接通用蓄压弹簧8、在切断用蓄压室9内滑动的切断用蓄压活塞10、对切断用蓄压活塞10施加驱动力的切断用蓄压弹簧11、以及弹簧壳体12，弹簧壳体12收纳对排出的工作油进行回收并加压的泵单元16、接通用蓄压弹簧8、切断用蓄压弹簧11。

弹簧壳体12构成为具有底部的圆筒形状，弹簧壳体12的底部侧固定于切断部50的密闭容器51等。另外，在弹簧壳体12的底部设置孔部，在该孔部固定有缸收纳部30，在弹簧壳体12的与底部相反的一侧配置流体压机构部13并固定。

在流体压机构部13内配置有主控制阀45及接通用蓄压室6、和连接它们的配管。接通用蓄压室6为至少形成有一个的圆筒孔形状，且构成为在弹簧壳体12的内侧具有开放部。此外，在接通用蓄压室6由多个构成的情况下，将它们通过未图示的配管连接。另外，切断用蓄压弹簧11的一端侧接触配置在流体压机构部13的多个接通用蓄压室6的内侧。另外，主控制阀45由开路用主控制阀45b和闭路用主控制阀45a构成。

接通用蓄压活塞7由在中心形成有孔的圆板部7a和在该圆板部7a突出的形状的多个圆筒部7b形成，该圆筒部7b能够滑动地配置在接通用蓄压室6内。

接通用蓄压弹簧8的一端接触配置在接通用蓄压活塞7的与圆筒部7b相反的一侧的圆板部7a。

接通用蓄压弹簧8由压缩螺旋弹簧构成，配置于弹簧壳体12内，一端与弹簧壳体12对底部接触，另一端与接通用蓄压活塞7的圆板部7a接触，从而在向压缩接通用蓄压室6的方向上对接通用蓄压活塞7施力。

缸收纳部30呈圆柱状的形状，配置于接通用蓄压弹簧8的内部，而且固定于弹簧壳体12的底部。并且，在缸收纳部30，在圆柱状的中心部设有能够使操作活塞4滑动的操作缸5。另外，在缸收纳部30，设有将弹簧壳体12的内部侧开放的多个圆筒孔形状的切断用蓄压室9。

切断用蓄压活塞10由圆板部10a和在该圆板部10a突出的形状的多个圆筒部10b形成，该圆筒部10b能够滑动地配置在切断用蓄压室9内。

切断用蓄压弹簧11由压缩螺旋弹簧构成，配置于弹簧壳体12内，一端与流体压机构部13接触，另一端与可动的切断用蓄压活塞10接触，利用切断用蓄压弹簧11的打开力，在压缩切断用蓄压室9的方向上对切断用蓄压活塞10施力。另外，切断用蓄压弹簧11在接通用蓄压弹簧8的内部呈大致同心圆状设置，切断用蓄压弹簧11能够伸缩地配置在设于接通用蓄压活塞7的圆板部7a的孔内。

另外，闭路用主控制阀45a配置于对缸控制室21和接通用蓄压室6进行连通的流路的中途，进行这两者间的流路的开闭。另一方面，开路用主控制阀45b配置于对缸控制室21和箱17进行连通的流路的中途，进行这两者间的流路的开闭。

气体断路器用驱动装置的动作与实施例1除了主控制阀45的结构和各部位的配置不同，其它基本相同。

主控制阀45的结构不同，因此对其动作进行说明。

在闭路状态下，闭路用主控制阀45a、开路用主控制阀45b通过未图示的弹簧、工作液压等的力保持闭合的状态。

当发出开路指令时，开路用主控制阀45b由于工作液压、电磁力而打开阀，缸控制室21与箱17侧连接，由此，缸控制室21成为低压，通过缸小受压面积室20的压力的力，操作活塞4进行开路动作。闭路用主控制阀45a通过工作液压保持闭合状态。

当开路动作结束时，开路用主控制阀45b由于弹簧、工作液压等的力而关闭阀。开路动作中的接通用蓄压弹簧8、切断用蓄压弹簧11的伸缩动作、接通用蓄压活塞7、切断用蓄压活塞10、操作活塞4等的动作与实施例1相同。

当在开路状态下发出闭路指令时，闭路用主控制阀45a由于工作液压、电磁力而开阀，缸控制室21与高压的接通用蓄压室6侧连接，由此，就操作活塞4而言，缸控制室21的压力的力大于缸小受压面积20的压力的力，从而进行闭路动作。

开路用主控制阀45b通过工作液压而保持闭合状态，当闭路动作结束时，闭路用主控制阀45a由于弹簧、工作液压等而闭阀。

此外，接通用蓄压弹簧8、切断用蓄压弹簧11的伸缩动作、接通用蓄压活塞7、切断用蓄压活塞10、操作活塞4等的动作与实施例1相同。

在本实施例中，在主控制阀45使用了开路用主控制阀45b和闭路用主控制阀45a，但是也可以使用实施例1所示的主控制阀15的结构。另外，在实施例1的主控制阀15，也可以使用本实施例的主控制阀45的结构。

根据这样的本实施例，不仅能够得到与实施例1相同的效果，还能够将主控制阀45、泵单元16设置于与切断部50的相反的一侧，能够增大设置的自由度。

实施例3

图9表示作为本发明的开闭装置用驱动装置的实施例3的气体断路器用驱动装置。图9所示的本实施例与实施例1的不同在于主控制阀15、操作缸5、接通用蓄压室6以及切断用蓄压室9等的位置关系等。另外，图9的气体断路器用驱动装置中，对于与标注了已经说明的实施例1示出的同一符号的结构具有同一功能的部分，省略说明。

该图所示的本实施例的气体断路器用驱动装置大致包括对触点2进行开闭的杆3、与该杆3连接的操作活塞4、供该操作活塞4滑动的操作缸5、对高压的工作油进行蓄压的接通用蓄压室6、对高压的工作油进行蓄压的切断用蓄压室9、控制操作缸5内的压力的主控制阀15、在接通用蓄压室6内滑动的接通用蓄压活塞7、对接通用蓄压活塞7施加驱动力的接通用蓄压弹簧8、在切断用蓄压室9内滑动的切断用蓄压活塞10、对切断用蓄压活塞10施加驱动力的切断用蓄压弹簧11、以及弹簧壳体12，弹簧壳体12收纳对排出的流体进行回收并加压的泵单元16、接通用蓄压弹簧8、切断用蓄压弹簧11。

弹簧壳体12构成为具有底部的圆筒形状，在与底部相反的一侧，以封闭弹簧壳体12的方式具备流体压机构部13。该流体压机构部13由蓄压室部13a、缸部13b以及主控制阀部13c构成。

蓄压室部13a具备由向弹簧壳体12侧开放的圆筒孔部形成的至少一个接通用蓄压室6、和由向弹簧壳体12侧开放的圆筒孔部形成的至少一个切断用蓄压室9。

另外，缸部13b固定于蓄压室部13a，在内部具备供操作活塞4滑动的操作缸5。操作缸5、操作活塞4等的结构与实施例1相同。操作缸5以与接通用蓄压弹簧8、切断用蓄压弹簧11的动作方向呈直角方向的方式设置，操作活塞4在操作缸5的内部沿与接通用蓄压弹簧8、切断用蓄压弹簧11的动作方向呈直角的方向滑动。

另一方面，主控制阀部13c具备主控制阀15。该主控制阀15具有与实施例1同样的结构，基于电磁力或先导阀等的动作，使工作液压变化，从而进行动作，能够将缸控制室21选择性地与接通用蓄压室6侧或者与箱17侧连接。

图9中将缸部13b配置于蓄压室部13a的右侧，但是其配置部位例如也可以配置于蓄压室部13a、弹簧壳体12的跟前、进深侧等，另外，主控制阀部13c、泵单元16等也同样地能够设置于跟前侧、进深侧、上侧、下侧等，不限定于该图。

本实施例的气体断路器用驱动装置的动作与实施例1相同，省略说明。

根据这样的本实施例，不仅能够得到与实施例1相同的效果，还能够选择驱动机构相对于切断部50的设置部位，能够对应各种开闭装置的设置要求。

另外，上述的各实施例的气体断路器用驱动装置也能够用作真空断路器、断路器等其它开闭装置用驱动装置，不限定于气体断路器用驱动装置。

此外，本发明不限于上述的实施例，包括各种变形。例如，上述的实施例是为了易于理解地说明本发明而详细进行说明的例子，不限定于必须具备所说明的所有的结构。另外，能够将某实施例的结构的一部分置换成其它实施例的结构，另外，也能够向某实施例的结构添加其它实施例的结构。另外，对于各实施例的结构的一部分，能够进行其它结构的追加、删除、置换。

符号说明

1—驱动装置，2—触点，2a—可动电极，2b—固定电极，3—杆，3b—杆的径增加部，4—操作活塞，4a—操作活塞的滑动部，4b—操作活塞的突起部，5—操作缸，5a—操作缸的大径部，5b—缸小受压面积室侧小径部，5c—缸控制室侧小径部，5d、23—缓冲室，6—接通用蓄压室，7—接通用蓄压活塞，7a—接通用蓄压活塞的圆板部，7b—接通用蓄压活塞的圆筒部，8—接通用蓄压弹簧，9—切断用蓄压室，10—切断用蓄压活塞，10a—切断用蓄压活塞的圆板部，10b—切断用蓄压活塞的圆筒部，11—切断用蓄压弹簧，12—弹簧壳体，13—流体压机构部，13a—蓄压室部，13b—缸部，13c—主控制阀部，14A—第一单向阀，14B—第二单向阀，15、45—主控制阀，15a—切换口，15b—高压口，15c—低压口，15d—阀芯，16—泵单元，16b—泵单元的排出口，17—箱，20—缸小受压面积室，21—缸控制室，22、24—管路，25—开路用驱动部，26—闭路用驱动部，27—密封部件，30—缸收纳部，45a—闭路用主控制阀，45b—开路用主控制阀，50—切断部，51—密闭容器。

Claims (14)

1.一种开闭装置用驱动装置，通过工作油进行由固定电极和可动电极构成的触点的接通及切断，

所述开闭装置用驱动装置的特征在于，

所述开闭装置用驱动装置具备：杆，与所述可动电极连结；操作活塞，与该杆连接；流体压机构部，包括供该操作活塞滑动的操作缸、对接通用的所述工作油进行蓄压的接通用蓄压室及对切断用的所述工作油进行蓄压的切断用蓄压室、对所述操作缸内的所述工作油的压力进行控制的主控制阀；接通用蓄压活塞，在所述接通用蓄压室内滑动；接通用蓄压弹簧，对该接通用蓄压活塞施加驱动力，对所述接通用蓄压室内的所述工作油进行加压；切断用蓄压活塞，在所述切断用蓄压室内滑动；切断用蓄压弹簧，对该切断用蓄压活塞施加驱动力，对所述切断用蓄压室内的所述工作油进行加压；以及弹簧壳体，收纳所述接通用蓄压弹簧及所述切断用蓄压弹簧，

所述切断用蓄压弹簧配置于所述接通用蓄压弹簧的内部，

所述接通用蓄压弹簧及所述切断用蓄压弹簧由螺旋弹簧构成，并且呈同心圆状配置，

以所述接通用蓄压弹簧及所述切断用蓄压弹簧的中心为基准，在内侧配置所述切断用蓄压室及所述切断用蓄压活塞的圆筒部，在外侧配置所述接通用蓄压室及所述接通用蓄压活塞的圆筒部。

2.根据权利要求1所述的开闭装置用驱动装置，其特征在于，

所述操作活塞划分成所述操作缸内的触点侧的小受压面积室及与该小受压面积室相反的一侧的缸控制室，所述切断用蓄压室经由供所述工作油流通的通路而与所述小受压面积室连接，并且所述切断用蓄压活塞能够滑动地配置于所述切断用蓄压室内，构成为经由所述切断用蓄压活塞而对所述切断用蓄压室的所述工作油施加所述切断用蓄压弹簧的蓄压力，而且，所述接通用蓄压活塞能够滑动地配置于所述接通用蓄压室内，构成为经由所述接通用蓄压活塞而对所述接通用蓄压室的所述工作油施加所述接通用蓄压弹簧的蓄压力。

3.根据权利要求2所述的开闭装置用驱动装置，其特征在于，

所述主控制阀设于所述缸控制室与所述接通用蓄压室之间，并具备与所述缸控制室相连的切换口、与所述接通用蓄压室相连的高压口以及与低压箱相连的低压口，且构成为，通过阀芯的移动而选择所述切换口与所述高压口的连接或者所述切换口与所述低压口的连接，从而控制所述缸控制室的压力。

4.根据权利要求3所述的开闭装置用驱动装置，其特征在于，

所述弹簧壳体形成为一端具有底部的筒状，并且在所述弹簧壳体的与底部相反的一侧的开放侧，以封闭该开放侧的方式设置有所述流体压机构部。

5.根据权利要求4所述的开闭装置用驱动装置，其特征在于，

所述接通用蓄压室及所述切断用蓄压室为圆筒孔形状，而且形成为在所述弹簧壳体的内侧具有开放部。

6.根据权利要求5所述的开闭装置用驱动装置，其特征在于，

所述接通用蓄压活塞具备在中心形成有孔的接通用蓄压活塞的圆板部和在该接通用蓄压活塞的圆板部突出的形状的至少一个接通用蓄压活塞的圆筒部，所述接通用蓄压活塞的圆筒部能够滑动地配置在所述接通用蓄压室内，而且在所述接通用蓄压活塞的与所述接通用蓄压活塞的圆筒部相反的一侧的所述接通用蓄压活塞的圆板部接触配置有所述接通用蓄压弹簧的一端，并且所述接通用蓄压弹簧的另一端与所述弹簧壳体的底部接触配置，

另一方面，所述切断用蓄压活塞具备切断用蓄压活塞的圆板部和在该切断用蓄压活塞的圆板部突出的形状的至少一个切断用蓄压活塞的圆筒部，所述切断用蓄压活塞的圆筒部能够滑动地配置在所述切断用蓄压室，而且所述切断用蓄压弹簧的一端接触配置于所述弹簧壳体的底部，并且另一端接触配置于所述切断用蓄压活塞。

7.根据权利要求6所述的开闭装置用驱动装置，其特征在于，

所述切断用蓄压活塞能够移动地配置于在所述接通用蓄压活塞的圆板部所形成的所述孔内，

另一方面，所述操作缸设于所述流体压机构部的所述切断用蓄压室的内侧，而且该操作缸设有供所述操作活塞滑动的大径部和在所述小受压面积室侧的端部的直径比所述大径部小的小受压面积室侧小径部，并且，在所述缸控制室侧的端部也设有直径比所述大径部小的缸控制室侧小径部，所述切断用蓄压室经由管路与所述小受压面积室侧小径部连接。

8.根据权利要求7所述的开闭装置用驱动装置，其特征在于，

所述操作活塞具有在所述操作缸的大径部滑动的滑动部和设于所述缸控制室侧的突起部，所述突起部构成为越远离所述滑动部，剖面积越变小，而且，在所述杆形成有径增加部，该径增加部从所述可动电极侧开始，直径固定或逐渐变大。

9.根据权利要求8所述的开闭装置用驱动装置，其特征在于，

在所述小受压面积室侧小径部的端部与所述大径部的所述小受压面积室侧小径部侧的端部之间设有第一单向阀，该第一单向阀仅允许从所述小受压面积室侧小径部的端部向所述大径部的一方向的流动，并且在所述缸控制室侧小径部的端部与所述大径部的所述缸控制室侧小径部侧的端部之间设有第二单向阀，该第二单向阀仅允许从所述缸控制室侧小径部的端部向所述大径部的一方向的流动。

10.根据权利要求2所述的开闭装置用驱动装置，其特征在于，

所述弹簧壳体形成为具有底部的圆筒形状，并且在该弹簧壳体的底部设有孔部，在该孔部固定有缸收纳部，在所述弹簧壳体的与底部相反的一侧固定有所述流体压机构部。

11.根据权利要求10所述的开闭装置用驱动装置，其特征在于，

在所述流体压机构部内配置有由开路用主控制阀和闭路用主控制阀构成的主控制阀、所述接通用蓄压室、以及连接所述主控制阀及所述接通用蓄压室的配管，所述闭路用主控制阀配置于对所述缸控制室和所述接通用蓄压室进行连通的流路的中途，进行所述缸控制室和所述接通用蓄压室间的流路的开闭，而且所述开路用主控制阀配置于对所述缸控制室和低压箱进行连通的流路的中途，进行所述缸控制室和所述低压箱间的流路的开闭。

12.根据权利要求10所述的开闭装置用驱动装置，其特征在于，

所述接通用蓄压室为至少一个圆筒孔形状，且以在所述弹簧壳体的内侧具有开放部的方式形成，并且在所述流体压机构部的所述接通用蓄压室的内侧接触配置有所述切断用蓄压弹簧的一端侧，所述接通用蓄压活塞具备在中心形成有孔的接通用蓄压活塞的圆板部和在该接通用蓄压活塞的圆板部突出的形状的多个接通用蓄压活塞的圆筒部，所述接通用蓄压活塞的圆筒部能够滑动地配置在所述接通用蓄压室内，而且在所述接通用蓄压活塞的与所述接通用蓄压活塞的圆筒部相反的一侧的所述接通用蓄压活塞的圆板部接触配置有所述接通用蓄压弹簧的一端，并且，所述接通用蓄压弹簧的另一端接触配置于所述弹簧壳体的底部，

另一方面，所述切断用蓄压活塞具备切断用蓄压活塞的圆板部和在该切断用蓄压活塞的圆板部突出的形状的多个切断用蓄压活塞的圆筒部，所述切断用蓄压活塞的圆筒部能够滑动地配置于所述切断用蓄压室，而且所述切断用蓄压弹簧的一端接触配置于所述流体压机构部，并且另一端接触配置于所述切断用蓄压活塞，所述切断用蓄压弹簧能够伸缩地配置于在所述接通用蓄压活塞的圆板部形成的所述孔内。

13.根据权利要求12所述的开闭装置用驱动装置，其特征在于，

所述缸收纳部呈圆柱状的形状，配置于所述接通用蓄压弹簧的内部，而且固定于所述弹簧壳体的底部，并且，在所述缸收纳部的圆柱状的中心部设有能够供所述操作活塞滑动的所述操作缸，在所述流体压机构部具有蓄压室部，在所述蓄压室部设有向所述弹簧壳体的内部侧开放的多个圆筒孔形状的所述切断用蓄压室。

14.根据权利要求2所述的开闭装置用驱动装置，其特征在于，

所述弹簧壳体形成为具有底部的圆筒形状，并且在所述弹簧壳体的与底部相反的一侧具备以封闭所述弹簧壳体的方式配置的所述流体压机构部，所述流体压机构部由蓄压室部、缸部以及主控制阀部构成，

所述蓄压室部具备至少一个所述接通用蓄压室和至少一个所述切断用蓄压室，所述接通用蓄压室由向所述弹簧壳体侧开放的圆筒孔部形成，所述切断用蓄压室由向所述弹簧壳体侧开放的圆筒孔部形成，所述缸部固定于所述蓄压室部，并具备将所述操作活塞在内部滑动的所述操作缸，该操作缸以与所述接通用蓄压弹簧和/或所述切断用蓄压弹簧的动作方向成为直角方向的方式设置，所述操作活塞在所述操作缸的内部沿与所述接通用蓄压弹簧和/或所述切断用蓄压弹簧的动作方向成直角的方向滑动，另一方面，所述主控制阀部通过基于所述主控制阀的动作而使所述工作油变化来进行动作，能够选择性地将所述缸控制室与所述接通用蓄压室侧或者低压箱侧连接。