CN107187628A - 一种堆叠物料的自动包装模组 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种堆叠物料的自动包装模组，其包括放料位、包装位、下料位以及物料移载模组，所述物料移载模组包括进行前后上下运动的第五连接板、固定在所述第五连接板上将物料从所述放料位移动到所述包装位的包料单元、将物料从所述包装位移动到所述下料位的封料单元以及位于所述包料单元与所述封料单元之间的压膜单元。本发明通过设置放料位、包装位以及下料位，并通过物料移载模组实现三个操作工位之间的物料转移，三个包装工位同时进行操作，大大提高了包装的效率，全程采用自动化操作，减少了人力；在放料位中，利用堆叠物料自身的重力作用实现了包装膜的包覆，其构思巧妙，结构简单。

Description

一种堆叠物料的自动包装模组

【技术领域】

本发明属于模切产品制造技术领域，特别是涉及一种堆叠物料的自动包装模组。

【背景技术】

随着电子产品的广泛应用，各种模切产品的需求也迅猛增加。模切产品是由一整版的薄膜卷材，通过刀模裁切、贴胶等各种工艺制作而成。模切产品有呈卷状出厂的，也有堆叠成垛出厂的，对于堆叠成垛的模切产品，需要将其外表包装起来，防止被污染。现有技术中，模切产品经过模切成型后成散状排列输出，在物料输出装置尾部放置一个收料盒，然后再人工将其整理成垛，再进行纯手工操作，其效率极低，且费时费力。

因此，有必要提供一种新的堆叠物料的自动包装模组来解决上述问题。

【发明内容】

本发明的主要目的在于提供一种堆叠物料的自动包装模组，能够实现堆叠物料的自动包装功能，且包装效率高。

本发明通过如下技术方案实现上述目的：一种堆叠物料的自动包装模组，其包括放料位、包装位、下料位以及物料移载模组，所述物料移载模组包括进行前后上下运动的第五连接板、固定在所述第五连接板上将物料从所述放料位移动到所述包装位的包料单元、将物料从所述包装位移动到所述下料位的封料单元以及位于所述包料单元与所述封料单元之间的压膜单元。

进一步的，所述放料位处设置有放料板，所述下料位处设置有下料板，所述放料板与所述下料板上均设置有收料槽。

进一步的，所述包装位处设置有固定在所述下料板端部的第七气缸以及受所述第七气缸驱动进行张开与闭合的第四夹爪。

进一步的，所述包料单元包括夹住物料两端的两个第一夹持单元，所述第一夹持单元包括固定在所述第五连接板上的第四气缸、受所述第四气缸驱动进行张开与闭合的第二夹爪、固定在所述第四气缸外侧的第一底托板。

进一步的，所述封料单元包括夹住物料两端的两个第二夹持单元，所述第二夹持单元包括固定在所述第五连接板上的第六气缸、受所述第六气缸驱动进行张开与闭合的第三夹爪以及固定在所述第六气缸外侧的第二底托板。

进一步的，所述第三夹爪包括前夹爪与后夹爪，所述前夹爪包括覆盖物料上方的第一压板，所述后夹爪包括覆盖物料上方的第二压板，所述第二压板所在水平面高于所述第一压板所在的水平面。

进一步的，所述压膜单元包括固定在所述第五连接板上的第八气缸、受所述第八气缸驱动进行上下运动的第九气缸以及受所述第九气缸驱动进行前后运动的压杆。

进一步的，所述放料位上游设置有包装膜放料装置。

与现有技术相比，本发明一种堆叠物料的自动包装模组的有益效果在于：通过设置放料位、包装位以及下料位，并通过物料移载模组实现三个操作工位之间的物料转移，三个包装工位同时进行操作，大大提高了包装的效率，全程采用自动化操作，减少了人力；在放料位中，利用堆叠物料自身的重力作用实现了包装膜的包覆，其构思巧妙，结构简单。

【附图说明】

图1为本发明实施例的结构示意图；

图2为本发明实施例中双工位接料装置的结构示意图；

图3为本发明实施例中接料盒与第一夹爪配合的结构示意图；

图4为本发明实施例中包装模组的结构示意图；

图5为本发明实施例中包料单元与封料单元的结构示意图；

图6为本发明实施例中压料单元的结构示意图；

图7为本发明实施例中切膜封胶模组的结构示意图；

图8为本发明实施例中切膜封胶模组中切膜单元的结构示意图；

图9为本发明实施例中下料模组的结构示意图；

下料模组的结构示意图；

图中数字表示：

100散状堆叠物料的自动包膜封胶一体化设备；

1双工位接料装置，11第一气缸，12第一连接板，13第二气缸，14滑杆， 15定位板，16接料盒，161料仓，162第一通口，163垫块；

2上料模组，21第一夹爪，211内扣凸台，22第三气缸，23第一驱动件， 24第二连接板，25第二驱动件，26第三连接板，27第三驱动件，28第四连接板；

3包装模组，31第五连接板，32包料单元，321第四气缸，322第二夹爪， 32第一底托板，33封料单元，331第六气缸，332第三夹爪，3321前夹爪， 3322后夹爪，3323第一压板，3324第二压板，333第二底托板，334第七气缸，335第四夹爪，34压料单元，341第八气缸，342第九气缸，343压杆， 35放料板，36下料板，37收料槽；

4切膜封胶模组，41第六连接板，42胶带卷，43第十气缸，44吸附板， 45第十一气缸，46第一切刀，47第十二气缸，48第二切刀；

5下料模组，51第五夹爪，52第十三气缸；

6下料输送装置；7包装膜放料装置。

【具体实施方式】

实施例：

请参照图1-图9，本实施例为散装堆叠物料的散状堆叠物料的自动包膜封胶一体化设备100，其包括双工位接料装置1、取料模组2、包装模组3、切膜封胶模组4、下料模组5以及下料输送装置6。取料模组2将物料从双工位接料装置1上移动到包装模组3上。下料模组5将物料从包装模组3上移动到下料输送装置6上。

双工位接料装置1包括第一气缸11、受第一气缸11驱动进行左右前后运动的第一连接板12以及固定在第一连接板12上两个平行布置的接料单元。所述接料单元包括固定在第一连接板12上的第二气缸13与滑杆14、受第二气缸13驱动且在滑杆14上滑动的定位板15以及设置在定位板15上的接料盒 16。接料盒16包括若干平行排列的料仓161，料仓161两端设置有通透的第一通口162，料仓161底部设置有垫块163，所述垫块163的上表面高出第一通口162的底部，所述垫块163的长度小于料仓161的长度。

双工位接料装置1用于与输送装置尾部对接，物料直接落入接料盒中，当其中一个接料盒接满物料后，第二气缸13驱动该接料盒向右运动，同时另一个接料单元中的接料盒向左运动，且第一气缸11驱动两个接料单元整体前后运动，使空的接料盒对准输送装置尾部，用于接料。

取料模组2包括第一夹爪21、驱动第一夹爪21张开与闭合的第三气缸22 以及驱动第三气缸22进行X轴、Y轴和Z轴方向运动的运动模组。所述运动模组包括第一驱动件23、受第一驱动件23驱动进行左右运动的第二连接板 24、固定在第二连接板24上的第二驱动件25、受第二驱动件25驱动进行前后运动的第三连接板26、固定在第三连接板26上的第三驱动件27、受第三驱动件27驱动进行上下运动的第四连接板28。第三气缸22固定在第四连接板28上。第一夹爪21末端设置有向内延伸的内扣凸台211。第一夹爪21的宽度小于第一通口162的宽度，以便第一夹爪21能够穿过第一通口162伸入料仓161内。内扣凸台211的高度小于垫块163高出第一通口162底部的部分的高度，以便内扣凸台211能够顺利的扣住物料的底部，将其整体向上托起。

为了提高包装的效率，本实施例中设置了两个包装模组3。包装模组3 包括放料位、包装位、下料位以及物料移载模组。所述放料位处设置有放料板35，所述下料位处设置有下料板36，所述放料板35与所述下料板36上均设置有收料槽37。所述包装位处设置有固定在下料板36端部的第七气缸 334以及受第七气缸334驱动进行张开与闭合的第四夹爪335。

所述物料移载模组包括进行前后上下运动的第五连接板31、固定在第五连接板31上将物料从所述放料位移动到所述包装位的包料单元32、将物料从所述包装位移动到所述下料位的封料单元33以及位于包料单元32与封料单元33之间的压料单元34。

包料单元32包括夹住物料两端的两个第一夹持单元，所述第一夹持单元包括固定在第五连接板31上的第四气缸321、受第四气缸321驱动进行张开与闭合的第二夹爪322、固定在第四气缸321外侧的第一底托板323。两个所述第一夹持单元中的第二夹爪322分别夹住物料的两个端部，两个所述第一夹持单元中的第一底托板323分别托住物料底部两端。

封料单元33包括夹住物料两端的两个第二夹持单元，所述第二夹持单元包括固定在第五连接板31上的第六气缸331、受第六气缸331驱动进行张开与闭合的第三夹爪332以及固定在第六气缸331外侧的第二底托板333。第三夹爪332包括前夹爪3321与后夹爪3322，前夹爪3321包括覆盖物料上方的第一压板3323，后夹爪3322包括覆盖物料上方的第二压板3324，第二压板 3324所在水平面高于第一压板3323所在的水平面。

压料单元34包括固定在第五连接板31上的第八气缸341、受第八气缸 341驱动进行上下运动的第九气缸342以及受第九气缸342驱动进行前后运动的压杆343。压料单元34位于两个包装模组3的中间，压杆343的两端分别位于所述包装位的上方用于压住物料上方的包装膜，方便后续的封胶操作。

包装模组3的上游设置有包装膜放料装置7，为物料的包装提供包装膜。

切膜封胶模组4包括进行左右运动的第六连接板41、固定在第六连接板 41的两个相对表面上的切膜单元与封胶单元。所述封胶单元包括设置在第六连接板41表面的胶带卷42、位于胶带卷42旁的第十气缸43、受第十气缸 43驱动进行上下运动的吸附板44、位于第十气缸43旁的第十一气缸45以及受第十一气缸45驱动进行上下运动的第一切刀46。所述切膜单元包括固定在第六连接板41上的第十二气缸47以及受第十二气缸47驱动进行上下运动的第二切刀48。

下料模组5包括进行上下左右运动的第五夹爪51以及驱动第五夹爪51 进行张开与闭合的第十三气缸52。

本实施例散装堆叠物料的散状堆叠物料的自动包膜封胶一体化设备 100的工作原理为：

1)接料：物料自动堆叠在双工位接料装置1中的接料盒16中，通过两个接料盒16的交替接料送料，实现后续上料的无缝对接；

2)上料：取料模组2中的第一夹爪21从接料盒16的两端伸入抓住堆叠状的物料，并将其放在所述放料位处的收料槽37中，此时包装膜被物料的自身重力作用下压卡入收料槽37中，包装膜呈U型包裹住物料的三面；

3)包裹包装膜：包料单元32中的第二夹爪322将物料与包装膜一起夹紧，第一底托板32托住物料底部，所述物料移载模组整体向上运动，物料被顶出收料槽37，所述物料移载模组整体向前移动，物料和包装膜一起由所述放料位移动到所述包装位；

4)移动物料：所述物料移载模组整体下降，物料和包装膜一起落入所述包装位处的第四夹爪335中，第四夹爪335夹紧物料两侧，同时第二夹爪 322松开，所述物料移载模组整体继续下降至最低，所述物料移载模组整体后退，封料单元33移动至所述包装位，同时包料单元32移动至所述放料位，此时，新的物料又被放置在所述放料位上；

5)切断包装膜：所述物料移载模组整体上升，将包装膜稍微顶起高于物料表面，第二夹爪322夹紧物料与包装膜，同时切膜封胶模组4中的所述切膜单元移动到所述放料位于所述包装位中间，第二切刀48向下切断所述放料位一侧的包装膜和所述包装位一侧的包装膜；

6)包装：在切断包装膜的同时，第三夹爪332夹住物料的两边，在前夹爪3321与后夹爪3322的高度差作用下，将物料表面的包装膜交叉覆盖在物料的上表面；

7)压紧封胶：物料上表面的包装膜交叉覆盖后，压紧单元34中的压杆 343向前向下移动，压紧物料上表面的包装膜，第三夹爪332松开，此时切膜封胶模组4中的封胶单元位于所述包装位上方，吸附板44吸附胶带向下运动，将胶带贴在包装膜表面，泄气松开胶带，切膜封胶模组4整体向右运动，第一切刀46下压切断胶带，封胶完成；

8)包装模组3整体移动将封胶包装好的物料搬运移至所述下料位中的收料槽37中，下料模组5中的第五夹爪51夹紧物料放置到下料输送装置6中进行下料。

本实施例散装堆叠物料的散状堆叠物料的自动包膜封胶一体化设备 100采用双工位接料，且同时完成多个单元物料的堆叠，大大减少了散装物料堆叠工序的流水节拍，提高了生产效率；采用自动包装、自动封胶以及自动下料一体化，提高了自动化程度，减少了人力成本，进一步提高了生产效率。

以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种堆叠物料的自动包装模组，其特征在于：其包括放料位、包装位、下料位以及物料移载模组，所述物料移载模组包括进行前后上下运动的第五连接板、固定在所述第五连接板上将物料从所述放料位移动到所述包装位的包料单元、将物料从所述包装位移动到所述下料位的封料单元以及位于所述包料单元与所述封料单元之间的压膜单元。

2.如权利要求1所述的堆叠物料的自动包装模组，其特征在于：所述放料位处设置有放料板，所述下料位处设置有下料板，所述放料板与所述下料板上均设置有收料槽。

3.如权利要求2所述的堆叠物料的自动包装模组，其特征在于：所述包装位处设置有固定在所述下料板端部的第七气缸以及受所述第七气缸驱动进行张开与闭合的第四夹爪。

4.如权利要求1所述的堆叠物料的自动包装模组，其特征在于：所述包料单元包括夹住物料两端的两个第一夹持单元，所述第一夹持单元包括固定在所述第五连接板上的第四气缸、受所述第四气缸驱动进行张开与闭合的第二夹爪、固定在所述第四气缸外侧的第一底托板。

5.如权利要求1所述的堆叠物料的自动包装模组，其特征在于：所述封料单元包括夹住物料两端的两个第二夹持单元，所述第二夹持单元包括固定在所述第五连接板上的第六气缸、受所述第六气缸驱动进行张开与闭合的第三夹爪以及固定在所述第六气缸外侧的第二底托板。

6.如权利要求5所述的堆叠物料的自动包装模组，其特征在于：所述第三夹爪包括前夹爪与后夹爪，所述前夹爪包括覆盖物料上方的第一压板，所述后夹爪包括覆盖物料上方的第二压板，所述第二压板所在水平面高于所述第一压板所在的水平面。

7.如权利要求1所述的堆叠物料的自动包装模组，其特征在于：所述压膜单元包括固定在所述第五连接板上的第八气缸、受所述第八气缸驱动进行上下运动的第九气缸以及受所述第九气缸驱动进行前后运动的压杆。

8.如权利要求1所述的堆叠物料的自动包装模组，其特征在于：所述放料位上游设置有包装膜放料装置。