CN107151025A - 一种重负荷砂轮中的磨料回收方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种重负荷砂轮中的磨料回收方法，它包括以下步骤：(a)将重负荷砂轮置于高温炉中在650～850℃、氧气气氛条件下煅烧100～180分钟，冷却后导入湿式粉碎机中进行粉碎；(b)将粉碎后的颗粒导入清洗机中，在清洗介质的作用下清洗80～180分钟；(c)将清洗后的颗粒进行分筛得锆刚玉颗粒和碳化硅颗粒，分别干燥后再至少进行一次分筛即可。通过先将重负荷砂轮置于高温条件下煅烧并采用清洗介质进行清洗，筛分得到锆刚玉颗粒和碳化硅颗粒，这样不仅能够节约成本，而且得到的产品质量较高，可用于树脂砂轮、砂布等的制作，应用范围十分广阔。

Description

一种重负荷砂轮中的磨料回收方法
技术领域
本发明属于砂轮领域，涉及一种磨料回收方法，具体涉及一种重负荷砂轮中的磨料回收方法。
背景技术
重负荷废砂轮不像普通废砂轮，因其是用价格昂贵的锆刚玉和碳化硅材料制成的，因此不管是使用完毕的废砂轮还是生产过程中出来的废砂轮，其利用价值十分可观，因此重负荷废砂轮中的磨料回收是砂轮行业中的一大难题。
重负荷砂轮结构分为磨削层和增强层，其中磨削层中是以锆刚玉为主碳化硅为辅的材料制成的，增强层中则全部是碳化硅材料制成的，因其结构紧密强度高，采用一般方式很难将其粉破并制成适用的磨料。
发明内容
本发明目的是为了克服现有技术的不足而提供一种重负荷砂轮中的磨料回收方法。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种重负荷砂轮中的磨料回收方法，它包括以下步骤：
(a)将重负荷砂轮置于高温炉中在650～850℃、氧气气氛条件下煅烧100～180分钟，冷却后导入湿式粉碎机中进行粉碎；
(b)将粉碎后的颗粒导入清洗机中，在清洗介质的作用下清洗80～180分钟；
(c)将清洗后的颗粒进行分筛得锆刚玉颗粒和碳化硅颗粒，分别干燥后再至少进行一次分筛即可。
优化地，所述清洗介质为质量浓度5％～10％的烧碱溶液。
优化地，步骤(a)中，所述高温炉的升温速度为200～300℃/h，降温为自然冷却或喷水冷却。
由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：本发明重负荷砂轮中的磨料回收方法，通过先将重负荷砂轮置于高温条件下煅烧并采用清洗介质进行清洗，筛分得到锆刚玉颗粒和碳化硅颗粒，这样不仅能够节约成本，而且得到的产品质量较高(95wt％以上)，可用于树脂砂轮、砂布等的制作，应用范围十分广阔。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明进行进一步说明。
实施例1
本实施例提供一种重负荷砂轮中的磨料回收方法，它包括以下步骤：
(a)将重负荷砂轮置于高温炉中，以200℃/h的速度从室温升温至650℃，在氧化气氛下熔炼煅烧3小时，自然冷却至室温；随后将其导入湿式粉碎机中进行粉碎(得到的颗粒大约为5mm)；
(b)将粉碎后的颗粒导入清洗机中，在清洗介质(质量浓度为5％的烧碱溶液)的作用下清洗180分钟；
(c)将清洗后的颗粒进行分筛(使用40目/英寸的筛子)得锆刚玉颗粒和碳化硅颗粒，分别干燥后再至少进行一次分筛即可(锆刚玉颗粒中锆刚玉的纯度约为99.5％，碳化硅颗粒中碳化硅的纯度约为99％)。
实施例2
本实施例提供一种重负荷砂轮中的磨料回收方法，它包括以下步骤：
(a)将重负荷砂轮置于高温炉中，以300℃/h的速度升温至850℃，并在氧化气氛下煅烧100分钟，喷水冷却至室温；随后将其导入湿式粉碎机中进行粉碎(得到的颗粒在10mm以下)；
(b)将粉碎后的颗粒导入清洗机中，在清洗介质(质量浓度为10％的烧碱溶液)的作用下清洗80分钟；
(c)将清洗后的颗粒进行分筛(使用46目的筛子)得锆刚玉颗粒和碳化硅颗粒，分别干燥后再至少进行一次分筛即可(锆刚玉颗粒中锆刚玉的纯度约为95.5％，碳化硅颗粒中碳化硅的纯度约为96％)。
实施例3
本实施例提供一种重负荷砂轮中的磨料回收方法，它包括以下步骤：
(a)将重负荷砂轮置于高温炉中，以250℃/h的速度升温至750℃，并在氧化气氛下煅烧150分钟，喷水冷却至室温；随后将其导入湿式粉碎机中进行粉碎(得到的颗粒在10mm以下)；
(b)将粉碎后的颗粒导入清洗机中，在清洗介质(质量浓度为8％的烧碱溶液)的作用下清洗100分钟；
(c)将清洗后的颗粒进行分筛(使用36目的筛子)得锆刚玉颗粒和碳化硅颗粒，分别干燥后再至少进行一次分筛即可(锆刚玉颗粒中锆刚玉的纯度约为98.5％，碳化硅颗粒中碳化硅的纯度约为99％)。
对比例1
本例提供一种重负荷砂轮中的磨料回收方法，它包括以下步骤：
(a)将重负荷砂轮置于高温炉中，以250℃/h的速度升温至500℃，并在氧化气氛下煅烧150分钟，喷水冷却至室温；随后将其导入湿式粉碎机中进行粉碎(得到的颗粒在10mm以下)；
(b)将粉碎后的颗粒导入清洗机中，在清洗介质(质量浓度为8％的烧碱溶液)的作用下清洗100分钟；
(c)将清洗后的颗粒进行分筛(使用36目的筛子)得锆刚玉颗粒和碳化硅颗粒，分别干燥后再至少进行一次分筛即可(锆刚玉颗粒中锆刚玉的纯度约为90％，碳化硅颗粒中碳化硅的纯度约为92％)。
对比例2
本例提供一种重负荷砂轮中的磨料回收方法，它包括以下步骤：
(a)将重负荷砂轮置于高温炉中，以250℃/h的速度升温至750℃，并在氧化气氛下煅烧150分钟，喷水冷却至室温；随后将其导入湿式粉碎机中进行粉碎(得到的颗粒在10mm以下)；
(b)将粉碎后的颗粒导入清洗机中，在去离子水的作用下清洗100分钟；
(c)将清洗后的颗粒进行分筛(使用36目的筛子)得锆刚玉颗粒和碳化硅颗粒，分别干燥后再至少进行一次分筛即可(锆刚玉颗粒中锆刚玉的纯度约为80％，碳化硅颗粒中碳化硅的纯度约为85％)。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种重负荷砂轮中的磨料回收方法，其特征在于，它包括以下步骤：
(a)将重负荷砂轮置于高温炉中在650～850℃、氧气气氛条件下煅烧100～180分钟，冷却后导入湿式粉碎机中进行粉碎；
(b)将粉碎后的颗粒导入清洗机中，在清洗介质的作用下清洗80～180分钟；
(c)将清洗后的颗粒进行分筛得锆刚玉颗粒和碳化硅颗粒，分别干燥后再至少进行一次分筛即可。
2.根据权利要求1所述重负荷砂轮中的磨料回收方法，其特征在于：所述清洗介质为质量浓度5％～10％的烧碱溶液。
3.根据权利要求1所述重负荷砂轮中的磨料回收方法，其特征在于：步骤(a)中，所述高温炉的升温速度为200～300℃/h，降温为自然冷却或喷水冷却。
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