CN107139436A - 吸塑成型方法、吸塑成型机及其辅助装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种吸塑成型方法、吸塑成型机及其辅助装置，属于吸塑成型领域。本发明的吸塑成型机，包括：吸塑成型机主体；吸塑成型机辅助装置，若干吸塑成型机辅助装置分布于吸塑成型机主体的周围，用于将吸塑成型机主体上覆盖的制品边缘部分向指定位置推移。吸塑成型机辅助装置包括：压力部，该压力部用于与制品边缘部分接触；伸缩部，该伸缩部与压力部连接，且通过伸缩部的伸缩来移动压力部；动力部，该动力部为伸缩部的伸缩提供动力。本发明的目的在于克服采用现有吸塑成型工艺制造结构上高低落差较大的制品时，制造出的制品其外表面容易出现起皱、纹理剧烈变化、拉伸变薄或拉伸破损等质量缺陷的不足。

Description

吸塑成型方法、吸塑成型机及其辅助装置

技术领域

本发明涉及吸塑成型领域，更具体地说，涉及一种吸塑成型方法、吸塑成型机及其辅助装置。

背景技术

塑料成型是将各种形态(粉料、粒料、溶液和分散体)的塑料制成所需形状的制品或配件的过程。塑料成型的方法有注塑成型、挤出成型、压制成型、吹塑成型、浇铸成型和吸塑成型等。吸塑成型又叫真空成型，是热塑性塑料热成型方法之一。吸塑成型的方法是采用吸塑成型机将片状或板状材料夹紧在真空成型机的框架上，加热软化后，通过模边的空气通道，用真空将其吸附于模具上，经短时间的冷却后得到成型的塑料制品。汽车内饰件一般采用在注塑件表面贴装装饰薄膜的形式，薄膜在贴装注塑件表面之前，需要吸塑成型，成型后再进行冲切，最后将冲切的薄膜贴装在注塑件表面。内饰件的形状随其安装位置而有不同。

但是，现有吸塑成型工艺过程中，吸塑成型后的制品其外表面容易发生起皱、纹理剧烈变化、拉伸变薄或拉伸破损等质量缺陷，针对现有吸塑成型工艺中制品外表面容易出现的以上质量缺陷，现有技术中已公开了一些解决方案，例如专利公开号：CN 201405514Y，公开日：2010年02月17日，发明创造名称为：防拉裂吸塑模结构，该申请案公开了一种防拉裂吸塑模结构，其包括底板和吸盘，吸盘设置于底板的上方，吸盘上设置有数个吸气孔，底板设置为长方体型结构，底板上紧挨着吸盘的位置设置与吸盘等高的墩状结构。该墩状结构设置为锥台型结构，锥台型结构的上面与吸盘的上面设置于同一水平面上，锥台型结构的下面与底板连接。该申请案中，底板上紧挨着吸盘的位置设置有与吸盘等高的墩状结构，使得制备材料不会被吸入到吸盘与底板的连接处，不会形成倒勾，该吸塑模结构吸塑出来的产品不产生薄膜起皱；同时也方便产品的脱模，不容易被拉裂。但是，该申请案的不足之处在于，采用吸塑成型工艺制造结构上高低落差较大的制品时，制造出的制品其外表面出现的起皱、纹理剧烈变化、拉伸变薄或拉伸破损等质量缺陷尤其难以消除。

综上所述，如何克服现有吸塑成型工艺制造结构上高低落差较大的制品时，制造出的制品其外表面出现的起皱、纹理剧烈变化、拉伸变薄或拉伸破损等质量缺陷难以消除的不足，是现有技术中亟需解决的技术难题。

发明内容

1.发明要解决的技术问题

本发明的目的在于克服采用现有吸塑成型工艺制造结构上高低落差较大的制品时，制造出的制品其外表面容易出现起皱、纹理剧烈变化、拉伸变薄或拉伸破损等质量缺陷的不足，提供了一种吸塑成型方法、吸塑成型机及其辅助装置，一定程度上解决了以上质量缺陷。

2.技术方案

为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

本发明的吸塑成型机，包括：吸塑成型机主体；

吸塑成型机辅助装置，若干吸塑成型机辅助装置分布于吸塑成型机主体的周围，用于将吸塑成型机主体上覆盖的制品边缘部分向指定位置推移。

作为本发明的吸塑成型机更进一步的改进，所述吸塑成型机辅助装置包括：

压力部，该压力部用于与制品边缘部分接触；

伸缩部，该伸缩部与压力部连接，且通过伸缩部的伸缩来移动压力部；

动力部，该动力部为伸缩部的伸缩提供动力。

作为本发明的吸塑成型机更进一步的改进，所述压力部压在制品边缘部分，压力部与制品边缘部分的接触面上设置有阻滑块；

所述压力部上还设置有对制品边缘部分进行加热的加热模块。

作为本发明的吸塑成型机更进一步的改进，所述压力部为一内部设有空腔的结构，压力部与制品边缘部分的接触面上设置若干出气口，压力部的其他面上设有若干进气口。

本发明的吸塑成型机辅助装置，包括：

压力部，该压力部用于与制品边缘部分接触；

伸缩部，该伸缩部与压力部连接，且通过伸缩部的伸缩来移动压力部；

动力部，该动力部为伸缩部的伸缩提供动力。

作为本发明的吸塑成型机辅助装置更进一步的改进，所述压力部压在制品边缘部分，压力部与制品边缘部分的接触面上设置有阻滑块；

所述压力部上还设置有对制品边缘部分进行加热的加热模块。

作为本发明的吸塑成型机辅助装置更进一步的改进，所述压力部为一内部设有空腔的结构，压力部与制品边缘部分的接触面上设置若干出气口，压力部的其他面上设有若干进气口。

本发明的吸塑成型方法，包括以下步骤：

S1：准备好以上的吸塑成型机；

S2：将制品加热至成型温度；

S3：将成型骨架放置于所述吸塑成型机主体上，将加热后的制品覆盖在成型骨架上；

S4：开启真空抽吸系统，制品在气压作用下被吸附在成型骨架上；

S5：通过吸塑成型机辅助装置将对应制品边缘部分向指定位置推移；

S6：让成型后的制品冷却降温；

S7：脱模得到成型制品。

作为本发明的吸塑成型方法更进一步的改进，S5中，所述指定位置指成型骨架上高低落差大于200mm处。

作为本发明的吸塑成型方法更进一步的改进，S5中使用的吸塑成型机辅助装置上，所述进气口与气体管道连通，该气体管道内的气体被事先加热。

3.有益效果

采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

(1)本申请的发明人经过大量现场试验总结后发现，使用本申请中公开的吸塑成型方法、吸塑成型机及其辅助装置能够有效避免采用吸塑成型工艺制造结构上高低落差较大的制品时容易出现的种种质量缺陷，具体技术原理为：在现有的吸塑成型过程中，制品上高低落差较大的部位往往容易出现起皱、纹理剧烈变化、拉伸变薄或拉伸破损等质量缺陷，其主要原因为此部位的高低落差大、结构较复杂，使得制品此部位被吸附成型时所需要的拉伸量相较于其他部位显著增加(此部位相当于处于过拉伸区域或难以成型区域)，进而造成种种质量缺陷，而本申请中，制品在气压作用下被吸附在成型骨架上的同时，将各个吸塑成型机辅助装置上的压力部对应压在制品的各个边缘部分，通过压力部上设置的阻滑块增加压力部与制品边缘部分之间的摩擦力，然后通过动力部控制伸缩部伸长，使得各个压力部将对应的制品边缘部分向成型骨架上对应高低落差大于200mm处(即制品上高低落差较大的部位)推移，从而使得制品上高低落差较大的部位一边被有针对性的补充供料(相当于将对应制品边缘部分的余料补给过拉伸区域)，一边被吸附在成型骨架上成型，最终使得制品上各个高低落差较大的部位均得到良好成型，有效避免了制品外表面出现的起皱、纹理剧烈变化、拉伸变薄或拉伸破损等难以克服的质量缺陷，最终脱模得到外观质量良好的成型制品。

(2)本申请中公开的吸塑成型机及其辅助装置，其中，压力部起到与制品边缘部分接触并推动制品边缘部分的作用，可对制品上高低落差较大的部位进行补充供料；压力部与制品边缘部分的接触面上设置有阻滑块，阻滑块用于防止压力部与制品边缘部分之间产生相对滑移，以保证对制品上高低落差较大的部位进行充分供料；压力部为一内部设有空腔的结构，压力部与制品边缘部分的接触面上设置若干出气口，压力部的其他面上设有若干进气口，若干进气口与气体管道连通，该气体管道内的气体被事先加热，加热后的热空气从气体管道进入若干进气口，然后到达压力部的内部空腔，最后从若干出气口排出，从而对制品边缘部分进行局部加热，以将制品边缘部分加热软化，保证制品边缘部分的拉延性能，确保压力部能够充分的推动制品边缘部分向指定位置移动、堆积；动力部为伸缩部的伸缩提供动力，动力部可选用电机或者液压缸等动力源。

(3)本申请中，若干吸塑成型机辅助装置分布于吸塑成型机主体的周围，针对不同结构、形状的制品，根据其上高低落差较大部位的分布情况，可相应的设置吸塑成型机辅助装置在吸塑成型机主体周围的分布位置与数量；同时，本申请中的吸塑成型机辅助装置，可根据制品的结构、形状，自行调节伸缩部的伸缩量，从而达到对制品上高低落差较大部位的补充供料量的精准控制，实现良好的补充供料效果；本申请中可根据制品被吸附在成型骨架上的时间点，自行调节伸缩部的伸缩时间节点，从而控制对制品上高低落差较大的部位进行补充供料的时间，实现良好的补充供料效果；本申请中，若干吸塑成型机辅助装置也可与吸塑成型机主体上的信号点连接，从而与吸塑成型机主体之间形成联动控制，保证整体动作的连贯性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为实施例1中吸塑成型机的立体结构示意图；

图2为实施例1中吸塑成型机的俯视结构示意图；

图3为实施例1中吸塑成型机辅助装置的立体结构示意图；

图4为实施例1中吸塑成型机辅助装置的主视结构示意图；

图5为实施例1中吸塑成型机辅助装置的仰视结构示意图；

图6为实施例1中吸塑成型方法的工艺流程图。

示意图中的标号说明：1、吸塑成型机主体；2、制品；3、吸塑成型机辅助装置；301、压力部；3011、进气口；3012、出气口；3013、阻滑；302、伸缩部；303、动力部。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

为进一步了解本发明的内容，结合附图和实施例对本发明作详细描述。

实施例1

结合图1-5，本实施例的吸塑成型机，包括吸塑成型机主体1和吸塑成型机辅助装置3，若干吸塑成型机辅助装置3分布于吸塑成型机主体1的周围，用于将吸塑成型机主体1上覆盖的制品2边缘部分向指定位置推移。

吸塑成型机辅助装置3包括：压力部301，该压力部301用于与制品2边缘部分接触；伸缩部302，该伸缩部302与压力部301连接，且通过伸缩部302的伸缩来移动压力部301；动力部303，该动力部303为伸缩部302的伸缩提供动力。其中，压力部301压在制品2边缘部分，压力部301与制品2边缘部分的接触面上设置有阻滑块3013；压力部301上还设置有对制品2边缘部分进行加热的加热模块，具体本实施例中，压力部301为一内部设有空腔的结构，压力部301与制品2边缘部分的接触面上设置若干出气口3012，压力部301的其他面上设有若干进气口3011，若干进气口3011与气体管道连通，该气体管道内的气体被事先加热。

结合图6，本实施例中还公开了一种吸塑成型方法，其包括以下步骤：

S1：准备好如上文所述的吸塑成型机；

S2：将制品加热至成型温度；

S3：将成型骨架放置于所述吸塑成型机主体上，将加热后的制品覆盖在成型骨架上；

S4：开启真空抽吸系统，制品在气压作用下被吸附在成型骨架上；

S5：通过吸塑成型机辅助装置将对应制品边缘部分向指定位置推移，该指定位置指成型骨架上高低落差大于200mm处；

S6：让成型后的制品冷却降温；

S7：脱模得到成型制品。

现有的吸塑成型工艺中，其能够制造出的制品在结构上的高低落差多数仅限于200mm以内，且制品多用于乘用车领域；若需要制造的制品在结构上的高低落差过高，则一般采用其它工艺制程，例如搪塑、阴模成型等工艺。同时，本申请的发明人经过大量生产实践总结发现，采用吸塑成型工艺制造结构上高低落差较大(大于200mm)的制品时，制造出的制品其外表面出现的起皱、表面纹理剧烈变化、拉伸变薄或拉伸破损等质量缺陷尤其难以消除，因此，如何对现有的吸塑成型工艺进行进一步改进，使得其在制造结构上高低落差较大的制品时，能够有效避免可能出现的种种质量缺陷，是现有技术中亟需解决的技术难题。

本申请的发明人经过大量现场试验总结后发现，使用本申请中公开的吸塑成型方法、吸塑成型机及其辅助装置能够有效避免采用吸塑成型工艺制造结构上高低落差较大的制品时容易出现的种种质量缺陷，具体技术原理为：在现有的吸塑成型过程中，制品上高低落差较大的部位往往容易出现起皱、纹理剧烈变化、拉伸变薄或拉伸破损等质量缺陷，其主要原因为此部位的高低落差大、结构较复杂，使得制品此部位被吸附成型时所需要的拉伸量相较于其他部位显著增加(此部位相当于处于过拉伸区域或难以成型区域)，进而造成种种质量缺陷，而本申请中，制品2在气压作用下被吸附在成型骨架上的同时，将各个吸塑成型机辅助装置3上的压力部301对应压在制品2的各个边缘部分，通过压力部301上设置的阻滑块3013增加压力部301与制品2边缘部分之间的摩擦力，然后通过动力部303控制伸缩部302伸长，使得各个压力部301将对应的制品2边缘部分向成型骨架上对应高低落差大于200mm处(即制品上高低落差较大的部位)推移，从而使得制品上高低落差较大的部位一边被有针对性的补充供料(相当于将对应制品2边缘部分的余料补给过拉伸区域)，一边被吸附在成型骨架上成型，最终使得制品2上各个高低落差较大的部位均得到良好成型，有效避免了制品外表面出现的起皱、纹理剧烈变化、拉伸变薄或拉伸破损等难以克服的质量缺陷，最终脱模得到外观质量良好的成型制品。

本申请中公开的吸塑成型机及其辅助装置，其中，压力部301起到与制品2边缘部分接触并推动制品2边缘部分的作用，可对制品上高低落差较大的部位进行补充供料；压力部301与制品2边缘部分的接触面上设置有阻滑块3013，阻滑块3013用于防止压力部301与制品2边缘部分之间产生相对滑移，以保证对制品上高低落差较大的部位进行充分供料；压力部301为一内部设有空腔的结构，压力部301与制品2边缘部分的接触面上设置若干出气口3012，压力部301的其他面上设有若干进气口3011，若干进气口3011与气体管道连通，该气体管道内的气体被事先加热，加热后的热空气从气体管道进入若干进气口3011，然后到达压力部301的内部空腔，最后从若干出气口3012排出，从而对制品2边缘部分进行局部加热，以将制品2边缘部分加热软化，保证制品2边缘部分的拉延性能，确保压力部301能够充分的推动制品2边缘部分向指定位置移动、堆积；动力部303为伸缩部302的伸缩提供动力，动力部303可选用电机或者液压缸等动力源。

本申请中，若干吸塑成型机辅助装置3分布于吸塑成型机主体1的周围，针对不同结构、形状的制品2，根据其上高低落差较大部位的分布情况，可相应的设置吸塑成型机辅助装置3在吸塑成型机主体1周围的分布位置与数量；同时，本申请中的吸塑成型机辅助装置3，可根据制品2的结构、形状，自行调节伸缩部302的伸缩量，从而达到对制品上高低落差较大部位的补充供料量的精准控制，实现良好的补充供料效果；本申请中可根据制品2被吸附在成型骨架上的时间点，自行调节伸缩部302的伸缩时间节点，从而控制对制品上高低落差较大的部位进行补充供料的时间，实现良好的补充供料效果；本申请中，若干吸塑成型机辅助装置3也可与吸塑成型机主体1上的信号点连接，从而与吸塑成型机主体1之间形成联动控制，保证整体动作的连贯性。

另外，本申请中可在压力部301与制品2边缘部分的接触面上设置若干排安装槽，每排安装槽包括若干个安装槽，每个安装槽内可嵌入一个阻滑块3013，从而可通过改变若干排安装槽上嵌入的阻滑块3013数量，来对应改变阻滑块3013的分布密度，进而改变压力部301与制品2边缘部分的接触面上的摩擦系数，以适应不同的制品2其边缘部分与压力部301之间的摩擦要求，确保压力部301对于制品2边缘部分的有效推动。

以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.吸塑成型机，包括吸塑成型机主体(1)，其特征在于还包括：

吸塑成型机辅助装置(3)，若干吸塑成型机辅助装置(3)分布于吸塑成型机主体(1)的周围，用于将吸塑成型机主体(1)上覆盖的制品(2)边缘部分向指定位置推移。

2.根据权利要求1所述的吸塑成型机，其特征在于所述吸塑成型机辅助装置(3)包括：

压力部(301)，该压力部(301)用于与制品(2)边缘部分接触；

伸缩部(302)，该伸缩部(302)与压力部(301)连接，且通过伸缩部(302)的伸缩来移动压力部(301)；

动力部(303)，该动力部(303)为伸缩部(302)的伸缩提供动力。

3.根据权利要求2所述的吸塑成型机，其特征在于：

所述压力部(301)压在制品(2)边缘部分，压力部(301)与制品(2)边缘部分的接触面上设置有阻滑块(3013)；

所述压力部(301)上还设置有对制品(2)边缘部分进行加热的加热模块。

4.根据权利要求3所述的吸塑成型机，其特征在于：

所述压力部(301)为一内部设有空腔的结构，压力部(301)与制品(2)边缘部分的接触面上设置若干出气口(3012)，压力部(301)的其他面上设有若干进气口(3011)。

5.吸塑成型机辅助装置，其特征在于包括：

压力部(301)，该压力部(301)用于与制品(2)边缘部分接触；

伸缩部(302)，该伸缩部(302)与压力部(301)连接，且通过伸缩部(302)的伸缩来移动压力部(301)；

动力部(303)，该动力部(303)为伸缩部(302)的伸缩提供动力。

6.根据权利要求5所述的吸塑成型机辅助装置，其特征在于：

所述压力部(301)压在制品(2)边缘部分，压力部(301)与制品(2)边缘部分的接触面上设置有阻滑块(3013)；

所述压力部(301)上还设置有对制品(2)边缘部分进行加热的加热模块。

7.根据权利要求6所述的吸塑成型机辅助装置，其特征在于：

所述压力部(301)为一内部设有空腔的结构，压力部(301)与制品(2)边缘部分的接触面上设置若干出气口(3012)，压力部(301)的其他面上设有若干进气口(3011)。

8.吸塑成型方法，其特征在于包括以下步骤：

S1：准备好如权利要求1-4任意一项所述的吸塑成型机；

S2：将制品加热至成型温度；

S3：将成型骨架放置于所述吸塑成型机主体上，将加热后的制品覆盖在成型骨架上；

S4：开启真空抽吸系统，制品在气压作用下被吸附在成型骨架上；

S5：通过吸塑成型机辅助装置将对应制品边缘部分向指定位置推移；

S6：让成型后的制品冷却降温；

S7：脱模得到成型制品。

9.根据权利要求8所述的吸塑成型方法，其特征在于：

S5中，所述指定位置指成型骨架上高低落差大于200mm处。

10.根据权利要求8或9所述的吸塑成型方法，其特征在于：

S5中使用的吸塑成型机辅助装置上，所述进气口与气体管道连通，该气体管道内的气体被事先加热。