CN107110273A - 缸体装置 - Google Patents

Abstract

本发明能够使缸体装置中使用的油封部件的金属环的强度增加和轻量化并存。在作为缸体装置的油压缓冲器(1)的一端侧(2A)设有杆引导件(9)。并且，在比杆引导件(9)靠一端侧(2A)的位置，设有与杆引导件(9)对置设置的环状的油封部件(10)。油封部件(10)通过外筒(2)的铆接部(2C)在铆接部(2C)与杆引导件(9)之间固定。油封部件(10)由金属环(11)和密封部件(13)构成。并且，在金属环(11)设置使其局部变形而在径向上延伸的多个肋部(12)。

Description

缸体装置

技术领域

本发明涉及搭载于例如四轮机动车等车辆上，且适用于对车辆的振动进行缓冲的缸体装置

背景技术

机动车等车辆在车体与车轮之间具备作为缓冲器的缸体装置，以缓和在行驶时产生的振动。该缸体装置具有外筒和内筒，与内筒内的活塞连接的杆从外筒的开口侧朝着外部突出。在内筒的开口侧设有杆引导件，在外筒的开口侧设有将与缸之间的部分密封的油封部件。油封部件由金属环和在该金属环的至少内周侧设置的唇形密封件而形成(例如，参照专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：(日本)实开平4－105648号公报

发明内容

发明所要解决的课题

然而，在将油封部件装配到外筒内时，将该油封部件压入外筒内，并对外筒的开口(前端)侧进行铆接加工。但是，在这种铆接加工时，油封部件沿外筒的轴向被施加较大压力，所以有可能导致油封部件的金属环塑性变形。因此，研究增厚金属环的板厚度、或将金属环多个重叠而使金属环的抗变形能力(强度)增加。但是，由此产生如下的问题，即，油封部件的重量会增加，进而缸体装置的重量会增加。

本发明是鉴于上述现有技术的问题而作出的，本发明的目的在于，提供使油封部件的金属环的强度增加和轻量化并存的缸体装置。

用于解决课题的手段

为了解决上述课题，本发明的缸体装置的特征在于，具备：缸体，其一端侧开口，并在内部封入工作流体；杆，其从该缸体的至少一端突出；环状部件，其设置在所述缸体的一端侧；环状的油封部件，其位于比该环状部件靠所述缸体的一端侧的位置，与所述环状部件对置地设置；铆接部，其设于所述缸体的一端侧，在与所述环状部件之间固定所述油封部件；所述油封部件由金属环和密封部件构成，在所述金属环设置使其局部变形而在径向上延伸的多个肋部。

发明效果

根据本发明，能够同时实现油封部件的金属环的强度增加和轻量化。

附图说明

图1是表示本发明的第一实施方式的油压缓冲器的纵剖视图。

图2是放大表示图1中的油压缓冲器的(II)部的主要部位放大的纵剖视图。

图3是从箭头III－III方向观察图1中的油压缓冲器的剖视图。

图4是单个表示油封部件的金属环的立体图。

图5是从与图2相同的位置观察本发明的第二实施方式的油压缓冲器的纵剖视图。

图6是从与图2相同的位置观察本发明的第三实施方式的油压缓冲器的纵剖视图。

图7是从与图4相同的位置观察本发明的第一变形例的金属环的立体图。

图8是从与图4相同的位置观察本发明的第二变形例的金属环的立体图。

图9是从箭头IX－IX方向观察图8中的金属环的剖视图。

具体实施方式

以下，根据附图，对本发明的实施方式的缸体装置进行详细说明。

首先，图1～图4表示本发明的第一实施方式。图1中表示的缸体装置是作为缸体装置的代表例的油压缓冲器1，该油压缓冲器1构成为包括：外筒2、内筒4、活塞6、活塞杆7、杆引导件9、油封部件10等。在此，外筒2和内筒4构成缸体。需要说明的是，在以下说明中，将一端侧设为油压缓冲器1的上端侧(图1的上侧)，将另一端侧设为油压缓冲器1的下端侧(图1的下侧)进行说明。

作为缸体的外筒2形成油压缓冲器1的外壳。外筒2的一端侧2A(上端侧)为开口2A1，另一端侧2B(下端侧)为被底盖3封闭的封闭端。而且，在外筒2内封入作为工作流体的油液。作流体不限于油液(油)，也能够使用例如混合了添加剂的水等。

另外，如图2、图3所示，在外筒2的一端侧2A设有使该外筒2的前端侧向径向内侧弯曲的铆接部2C。该铆接部2C设置在例如沿周向分离的多处(例如四处)。即，铆接部2C为在外筒2的周向的多处局部进行的局部铆接，在与后述的杆引导件9之间固定后述的油封部件10。

该情况下，各铆接部2C位于在后述的油封部件10的金属环11上形成的肋部12上。即，如图3所示，各铆接部2C的周向长度尺寸L设为比相邻的肋部12之间的长度尺寸M大的尺寸。由此，铆接部2C跨过相邻两个肋部12之间地设置。另外，肋部12比铆接部2C的前端2C1更向金属环11的内径侧11E延伸。由此，能够将施加在铆接部2C上的轴向力均匀地传递到肋部12，所以能够稳定地固定油封部件10。

作为缸体的内筒4同轴地设置在外筒2内。在该内筒4的上端嵌合有后述的杆引导件9。另外，内筒4的下端侧经由后述的底阀5而嵌合于底盖3。

在此，在外筒2与内筒4之间形成有环状的储液室A，在该储液室A内与上述油液一起封入有气体。该气体可以是大气压状态下的空气，或者也可以使用被压缩的氮气等气体。在后述的活塞杆7收缩时(压缩行程)，储液室A内的气体应补偿该活塞杆7的进入体积量而被压缩。

底阀5位于内筒4的下端侧，设置在底盖3与内筒4之间。该底阀5大致由阀体5A、油路5B、5C、止回阀5D、盘阀5E构成，阀体5A为嵌合固定在内筒4的下端侧与底盖3的上表面之间的阶梯圆板状，并且在正面及反面形成有环状的阀座，油路5B、5C设于该阀体5A，止回阀5D设于上述阀体5A的上表面侧，盘阀5E设于上述阀体5A的下表面侧。

而且，在底阀5中，在活塞杆7与后述的活塞6一起伸长时，盘阀5E闭阀，止回阀5D开阀，由此使储液室A侧的油液经由油路5B向后述的底侧油室B流通。另一方面，在活塞杆7收缩时，止回阀5D闭阀，盘阀5E开阀，由此使底侧油室B侧的油液向储液室A流通。此时，盘阀5E对在油路5C中流通的油液赋予流动阻尼而产生衰减力。

活塞6能够滑动地嵌装在内筒4内。该活塞6将内筒4内划分成底侧油室B和杆侧油室C这两个腔室。另外，在活塞6形成有能够将底侧油室B与杆侧油室C连通的油路6A、6B。

进一步地，在活塞6的上端面配设有收缩侧的盘阀6C，该盘阀6C在活塞6利用活塞杆7的收缩而向下滑动位移时，向在油路6A中流通的油液施加阻力而产生规定的衰减力。另一方面，在活塞6的下端面配设有伸长侧的盘阀6D，该盘阀6D在活塞6利用活塞杆7的伸长而向上滑动位移时，向在油路6B中流通的油液施加阻力而产生规定的衰减力。

作为杆的活塞杆7的下端侧与活塞6连结。即，活塞杆7的下端侧插入内筒4内，利用螺母8等固定在活塞6的中央位置。另一方面，活塞杆7的上端侧经由杆引导件9等能够伸缩地向外筒2、内筒4的外部突出。进一步地，后述的油封部件10的密封部件13气密且液密地滑接于活塞杆7的外周面7A。

作为环状部件的杆引导件9形成为阶梯圆筒状，嵌合于外筒2的上端侧且也嵌合固定于内筒4。由此，杆引导件9将内筒4的上侧部分定位在与外筒2同轴的位置，并且在内周侧能够滑动地向轴向引导活塞杆7。进一步地，在通过外筒2的铆接部2C从外侧(上侧)按压固定(铆接固定)后述的油封部件10时，杆引导件9构成从内侧(下侧)对这些部件进行支承的支承构造物。

杆引导件9使用例如金属材料、硬质的树脂材料等而形成为规定的形状。即，杆引导件9通过大径部9A和小径部9B形成为阶梯圆筒体，大径部9A位于上侧且嵌插于外筒2的内周侧，小径部9B位于该大径部9A的下侧且嵌插于内筒4的内周侧。在小径部9B的内周侧设有能够滑动地沿轴向引导活塞杆7的引导部9C。该引导部9C例如形成为以氟类树脂(四氟乙烯)等覆盖金属制筒体的内周面的轴承。

与后述的油封部件10在轴向(上、下方向)上对置的大径部9A的上侧为形成圆环状的大致平坦的上表面部位9D。在上表面部位9D的外周侧形成有圆环状的环状突起9E，在大径部9A，在该环状突起9E的位置沿轴向贯通地形成有多条连通路9F(仅图示一条)。

在杆引导件9与油封部件10之间形成贮油室D。贮油室D成为在杆侧油室C内的油液或气体经由活塞杆7与杆引导件9之间的微小间隙流出时，用于暂时储存上述流出的油液等的空间。而且，向保油室D流出的油液能够通过杆引导件9的连通路9F而回到储液室A。

接着，说明本实施方式的油封部件10。

油封部件10位于比杆引导件9靠外筒2的一端侧2A(上端侧)的位置，将外筒2的一端侧2A封闭。形成为环状的后述的密封部件13滑接于活塞杆7的外周面7A，由此该油封部件10进行密封以使内部的油液不会向外部流出。另外，油封部件10在与活塞杆7之间进行密封，以使外部的尘埃、雨水等不会向内部流入。而且，油封部件10由金属环11和密封部件13一体成形。

金属环11通过例如模具等成型方法，以被后述的密封部件13的材料包围的方式被埋设，构成油封部件10的金属芯。即，金属环11被密封部件13的树脂从外侧覆盖。如图4所示，在金属环11的中央部形成有贯通孔11C，该贯通孔11C从作为平面部的上表面11A朝下表面11B贯通。活塞杆7经由密封部件13沿上、下方向能够移动地插通于该贯通孔11C。另外，在金属环11沿周向分离地形成有多个(例如8个)放射状的肋部12，肋部12从上表面11A朝上方突出并且沿径向延伸。

肋部12例如通过对不锈钢钢板等进行冲压加工，使金属环11局部变形而形成。并且，肋部12由多个立起部12A和连结部12B等形成为山形状，多个立起部12A以相对于上表面11A遍及其整周地大致正交的方式竖立设置，连结部12B将相邻两个立起部12A的前端(上端)12A1侧连结。

如图3、图4所示，相邻两个立起部12A以从金属环11的外径侧11D朝内径侧11E相互慢慢靠近的方式延伸。而且，相邻两个立起部12A在金属环11的内径侧11E通过连接部12C被连接(连结)。即，俯视观察(从上表面11A侧观察)时，相邻两个立起部12A和连接部12C形成为大致V字状或大致U字状。这样，相邻两个立起部12A从金属环11的外径侧11D延伸到内径侧11E，在到达贯通孔11C之前由连接部12C连接，所以金属环11的贯通孔11C的周缘、即金属环11的内径侧11E在周向上为环状的平坦面。

并且，连结部12B位于立起部12A的前端12A1侧，俯视观察时为大致三角形状或大致梯形状的平坦面。因此，肋部12从金属环11的外径侧11D朝内径侧11E变尖，在自金属环11的上表面11A起高一级的位置放射状地延伸。由此，金属环11对在金属环11上施加的轴向力的承载力能够提高。

如图3所示，肋部12形成为比铆接部2C的前端2C1更向金属环11的内径侧11E延伸。另外，相邻肋部12之间的长度尺寸M设定为比铆接部2C的周向长度尺寸L窄。更优选地，相邻肋部12的连结部12B之间的长度尺寸设定为比铆接部2C的周向长度尺寸L窄。由此，能够将铆接部2C配设在肋部12上。其结果，能够将施加在铆接部2C上的轴向力均匀地传递到肋部12，所以能够稳定地固定油封部件10。

另外，立起部12A相对于上表面11A尽可能正交(垂直)地弯折而形成。该情况下，立起部12A相对于上表面11A的角度优选为60°以上且90°以下，进一步优选为80°以上且90°以下。由此，能够将作用在肋部12的连结部12B上的轴向力经由立起部12A有效地传递到上表面11A，所以能够提高金属环11的强度

密封部件13以覆盖金属环11的方式设置。该密封部件13由例如丁腈橡胶等合成树脂材料(弹性材料)形成为阶梯筒状，并滑接于活塞杆7的外周侧，由此将金属环11与活塞杆7之间密封。如图2所示，在密封部件13的内径侧，在从金属环11向轴向外侧突出的上侧位置设有上侧肋部13A，在从金属环11向轴向内侧突出的下侧位置上、下分离地设有两个下侧肋部13B、13C。

另外，在密封部件13以相互对置的方式一体形成有上环状板部13D和下环状板部13E，上环状板部13D从上侧肋部13A的基端部沿着金属环11的上表面11A向外径侧延伸，下环状板部13E从下侧肋部13B、13C的基端侧沿着金属环11的下表面11B向外径侧延伸。这些环状板部13D、13E之间形成安装槽13F，在该安装槽13F使用焊接、粘接等方法固定金属环11。在此，密封部件13的下环状板部13E延伸到金属环11的外径侧11D，在其径向的中途部位一体形成有逆止阀体13G，在最外径部一体形成有密封圈13H。

逆止阀体13G配置在贮油室D与储液室A之间，前端侧与杆引导件9的上表面部位9D以过盈的方式抵接。而且，逆止阀体13G允许贮油室D内的油液通过杆引导件9的连通路9F在储液室A内流通，并阻止逆向的流动、即阻止储液室A内的气体及油液向贮油室D侧流动。另外，密封圈13H防止储液室A内的气体及油液从外筒2与金属环11之间向外部漏出。

并且，通过环状的压紧弹簧14A使上侧肋部13A以过盈的方式滑接于活塞杆7的外周侧，通过压紧弹簧14B使下侧肋部13B、13C以过盈的方式滑接于活塞杆7的外周侧，由此，密封部件13将与活塞杆7之间的部分气密且液密地密封。

本实施方式的油压缓冲器1具有如上所述的结构，接着对在外筒2的上端侧固定油封部件10时的步骤的一例进行说明。

首先，使活塞杆7插通于杆引导件9的引导部9C内，并且将大径部9A压入外筒2，并且将小径部9B压入内筒4。接着，在使油封部件10的密封部件13的上侧肋部13A和下侧肋部13B、13C与活塞杆7的外周面7A抵接的状态下，使活塞杆7插通于密封部件13内。

下一步，将密封部件13的下环状板部13E抵接(载置)在杆引导件9的环状突起9E上。该情况下，逆止阀体13G的前端侧以过盈的方式与杆引导件9的上表面部位9D抵接。由此，在杆引导件9与油封部件10之间形成贮油室D。

然后，为了在外筒2内及内筒4内留下残留轴向力，在通过未图示的按压工具从上侧对油封部件10进行按压(加压)的同时，将外筒2的前端侧(铆接部2C)向径向内侧弯折。由此，油封部件10在与杆引导件9之间通过铆接部2C而铆接固定。

但是，现有技术中，当向油封部件施加的按压力大时，油封部件的金属环会塑性变形，有可能不能对油压缓冲器的上端侧进行稳定的封闭(加盖)。因此，考虑增厚金属环的板厚度、或将金属环多个重叠而使金属环的强度增加。但是，由此产生如下的问题，即，油封部件的重量会增加，进而油压缓冲器的重量会增加。

因此，本实施方式中，在油封部件10的金属环11形成放射状延伸的多个肋部12。具体地，在金属环11沿周向分离地形成有多个(例如八个)放射状的肋部12，肋部12从上表面11A朝上方突出并且沿径向延伸。另外，肋部形成为12比铆接部2C的前端2C1更向金属环11的内径侧11E延伸。由此，向油封部件10施加的按压力经由密封部件13的上环状板部13D作用在肋部12的连结部12B上。因此，即使向油封部件10施加的按压力变大，也能够通过各肋部12抑制金属环11的塑形变形(挠曲)。

进一步地，如图3所示，相邻肋部12之间的长度尺寸M设定为比铆接部2C的周向长度尺寸L窄。由此，能够将铆接部2C配设在肋部12上。其结果，能够将施加在铆接部2C上的轴向力均匀地传递到肋部12，所以能够稳定地固定油封部件10。

另外，肋部12的立起部12A相对于上表面11A尽可能正交(垂直)地弯折而形成。由此，能够将作用在肋部12的连结部12B上的轴向力经由立起部12A有效地传递到金属坏11的上表面11A，所以能够提高金属环11的强度。

这样，根据本实施方式，在油压缓冲器1的构成油封部件10的金属环11通过局部变形设有多个沿径向延伸的肋部12。由此，能够使金属环11的强度增加和轻量化并存，进而能够降低油压缓冲器1的重量。

接着，图5表示本发明的第二实施方式。本实施方式的特征在于在金属环11设置加强用的环状板22。需要说明的是，本实施方式中，对与上述第一实施方式相同的构成要素赋予相同标记，并省略其说明。

油封部件21位于比杆引导件9靠外筒2的一端侧2A的位置，将外筒2的一端侧2A封闭。而且，油封部件21由金属环11、环状板22、密封部件23一体成形。

作为第一环状板的环状板22设置在比金属环11靠铆接部2C侧的位置。环状板22是抑制金属环11因作用在金属环11上的轴向力而变形的加强用的板材。环状板22由例如环状的金属板形成，上表面22A和下表面22B分别为均匀的平坦面。另外，在环状板22的中央部形成有贯通孔22C，贯通孔22C在与金属环11的贯通孔11C同轴的轴上从上表面22A朝下表面22B贯通。活塞杆7经由密封部件23沿上、下方向能够移动地插通于该贯通孔22C。需要说明的是，贯通孔22C的孔径的尺寸既可以与金属环11的贯通孔11C的孔径相同，也可以比贯通孔11C的孔径大或小。

然后，环状板22在使下表面22B抵接于形成在金属环11上的肋部12的连结部12B上的状态下，以与金属环11一起嵌合在密封部件23的安装槽23F的状态粘接。需要说明的是，在环状板22的下表面22B与金属环11的上表面11A之间填充有后述的密封部件23。即，油封部件21由密封部件23将金属环11和环状板22一体成形。因此，金属环11和环状板22以互相重合的状态被密封部件23的树脂从外侧覆盖。

密封部件23以覆盖金属环11和环状板22的方式设置。而且，密封部件23与上述第一实施方式的密封部件13大致同样地使用合成树脂材料构成，并由上侧肋部23A、下侧肋部23B、23C、上环状板部23D、下环状板部23E、安装槽23F、逆止阀体23G、密封圈23H等构成。

根据这样构成的第二实施方式，通过金属环11和环状板22两个部件，能够使强度进一步提高。该情况下，在金属环11形成有肋部12，所以相比于例如将加强用的环状板与不具有肋部的金属环重合的情况，能够减薄环状板22的板厚。由此，能够同时实现强度增加和轻量化，进而能够降低油压缓冲器1的重量。

接着，图6表示本发明的第三实施方式。本实施方式的特征在于在金属环11设置加强用的第一环状板32和第二环状板33。需要说明的是，本实施方式中，对与上述第一实施方式相同的构成要素赋予相同标记，并省略其说明。

油封部件31位于比杆引导件9靠外筒2的一端侧2A的位置，将外筒2的一端侧2A封闭。而且，油封部件31由金属环11、第一环状板32、第二环状板33、密封部件34一体成形。

第一环状板32设置在比金属环11靠铆接部2C侧的位置。第一环状板32由与上述环状板22相同的结构形成，由上表面32A、下表面32B、贯通孔32C构成。活塞杆7经由密封部件34沿上、下方向能够移动地插通于贯通孔32C。而且，第一环状板32抵接于形成在金属环11上的肋部12的连结部12B上。需要说明的是，在第一环状板32的下表面32B与金属环11的上表面11A之间填充有后述的密封部件34。

第二环状板33设置在比金属环11靠杆引导件9侧的位置。第二环状板33由与第一环状板32相同的结构形成，由上表面33A、下表面33B、贯通孔33C构成。活塞杆7经由密封部件34沿上、下方向能够移动地插通于贯通孔33C。

需要说明的是，第二环状板33与第一环状板32既可以是相同的厚度尺寸，也可以是不同的厚度尺寸。另外，贯通孔33C的孔径的尺寸既可以与金属环11的贯通孔11C的孔径或第一环状板32的贯通孔32C相同，也可以比它们大或小。而且，第二环状板33将上表面33A与金属环11的下表面11B抵接。需要说明的是，在第二环状板33的上表面33A与肋部12之间填充有后述的密封部件34。

金属环11、第一环状板32和第二环状板33以嵌合于密封部件34的安装槽34F的状态粘接。即，油封部件31是由密封部件34将金属环11、第一环状板32和第二环状板33一体成形的部件。因此，金属环11、第一环状板32和第二环状板33以彼此互相重合的状态被密封部件34的树脂从外侧覆盖。

根据这样构成的第三实施方式，通过金属环11、第一环状板32和第二环状板33这三个部件，还能够使强度进一步提高。该情况下，在金属环11形成有肋部12，所以相比于例如将加强用的第一环状板及第二环状板与不具有肋部的金属环重合的情况，能够减薄第一环状板32及第二环状板33的板厚。由此，能够同时实现强度增加和轻量化，进而能够降低油压缓冲器1的重量。

需要说明的是，在上述第一实施方式中，关于在金属环11上形成的肋部12的相邻的立起部12A，以在金属环11的内径侧11E通过连接部12C连接的情况举例进行了说明。但是，本发明不限于此，例如，如图7中表示的第一变形例，金属环41也可以在周向上形成为凹凸状。即，形成在金属环11上的肋部42也可以由立起部42A和连结部42B构成，该立起部42A从金属环41的外径侧41A延伸到贯通孔41B，该连结部42B将该立起部42A的前端42A1连结。这一点与第二、第三实施方式相同。

另外，例如，如图8、图9中表示的第二变形例，在形成于金属环51上的肋部52也可以设置在金属环51的外径侧51A使各肋部52沿周向连结的铆接抵接部52A。即，在金属环51的外径侧51A，也可以使与铆接部2C抵接的铆接抵接部52A与肋部52连结而形成。由此，能够在抵接部52A与连结部52B的宽范围内承受施加在铆接部2C上的轴向力，所以能够更稳定地固定油封部件10。这一点与第二、第三实施方式及第一变形例相同。

另外，在上述第一实施方式中，以将铆接部2C设为局部铆接、并设置在沿外筒2的周向分离的四处的情况举例进行了说明。但是，本发明不限于此，例如，也可以将局部铆接设为两处或三处，还可以设为五处以上。另外，也可以设为将外筒2的整周铆接的整周铆接。这一点与第二、第三实施方式相同。

另外，在上述第一实施方式中，以在金属环11的周向上设置八个肋部12的情况举例进行了说明。但是，本发明不限于此，例如，也可以在金属环设置三至七个肋部，还可以设置九个、十个以上的肋部。这一点与第二、第三实施方式及第一、第二变形例相同。

另外，在上述第一实施方式中，以铆接部2C跨过相邻两个肋部12之间而设置的情况举例进行了说明。但是，本发明不限于此，例如，也可以将铆接部设置在一个肋部上，还可以将铆接部跨在三个以上的肋部上而设置。这一点与第二、第三实施方式及第一、第二变形例相同。

另外，在上述第一实施方式中，以活塞杆7从外筒2的一端侧2A突出、外筒2的另一端侧2B被底盖3封闭的油压缓冲器1举例进行了说明。但是，本发明不限于此，例如，在活塞杆从外筒的一端侧和另一端侧这两端侧突出的双杆式的油压缓冲器中，也能够适用于在两端侧设置油封部件21的装置。这一点与第二、第三实施方式及第一、第二变形例相同。

另外，在上述第一实施方式中，以在作为缸体具备外筒2和内筒4的套缸式的油压缓冲器1中设置具备金属环14的油封部件21的情况举例进行了说明。但是，本发明不限于此，例如也可以将具备金属环14的油封部件21适用于单缸式的油压缓冲器。这一点与第二、第三实施方式及第一、第二变形例相同。

另外，在上述第三实施方式中，以隔着金属环11在上侧设置第一环状板32并在下侧设置第二环状板33的情况举例进行了说明。但是，本发明不限于此，例如也可以不设置第一环状板32，而仅在金属环11的下侧设置第二环状板33。

另外，在上述各实施方式中，以在四轮机动车的各车轮侧安装的油压缓冲器1举例进行了说明。但是，本发明不限于此，例如可以是用于两轮车的油压缓冲器，也可以是在车辆之外的各种机械、建筑物等中使用的油压缓冲器，还可以用于通过给排压力油而进行驱动的缸体装置。

接着，记述上述实施方式中所蕴含的发明。根据本发明，所述肋部形成为比所述铆接部的前端更向内径侧延伸。由此，能够使向油封部件施加的按压力承受在肋部上，所以即使向油封部件施加的按压力变大也能够抑制金属环的变形。另外，能够在肋部上的宽范围内设置铆接部，所以能够将施加在铆接部上的轴向力传递到肋部上。

另外，在所述油封部件中，设置所述金属环、位于比所述金属环靠所述铆接部侧的位置的第一环状板及/或比所述金属环靠所述环状部件侧的位置的第二环状板，并由所述密封部件将上述部件一体成形。由此，能够抑制金属环的变形。

另外，所述铆接部是在周向的多处部位局部进行的局部铆接，与该铆接部的周向长度尺寸相比，相邻的所述肋部之间的长度尺寸较窄。由此，能够将铆接部设置在肋部上。其结果是，能够将施加在铆接部上的轴向力均匀地传递到肋部，所以能够稳定地固定油封部件。

另外，所述肋部由多个立起部和连结部而形成为山形状，所述多个立起部以相对于所述金属环的平面部遍及其整周大致正交的方式竖立设置，所述连结部将相邻两个所述立起部的前端侧连结。由此，能够将作用在肋部的连结部上的轴向力经由立起部有效地传递到金属环的上表面，所以能够提高金属环的强度。

另外，在所述金属环的外径侧，使与所述铆接部抵接的铆接抵接部与所述肋部连结而形成。由此，能够在铆接抵接部与连结部的宽范围内承受施加在铆接部上的轴向力，所以能够更稳定地固定油封部件。

以上，仅说明了本发明的数个实施方式，但本领域技术人员能够容易理解，可以在实质上不脱离本发明新的技术启示或优点的范围内，向例示的实施方式添加各种变更或改良。因此，添加了这种变更或改良的方式也包含于本发明的技术范围内。也可以对上述实施方式进行任意组合。

本申请基于2014年12月25日申请的日本特许申请第2014－262421号主张优先权。2014年12月25日申请的日本特许申请第2014－262421号的包括说明书、权利要求书、附图及摘要在内的全部公开内容通过参照而作为整体并入本申请。

标记说明

1：油压缓冲器(缸体装置)；2：外筒(缸体)；2A：一端侧；2A1：开口；2B：另一端侧；2C：铆接部；2C1：前端；4：内筒(缸体)；7：活塞杆；9：杆引导件(环状部件)；10、21、31：油封部件；11、41、51：金属环；11A：上表面(平面部)；12、42、52：肋部；12A、42A：立起部；12A1、42A1：前端；12B、42B、52B：连结部；13、23、34：密封部件；22：环状板(第一环状板)；32：第一环状板；33：第二环状板。

Claims (6)

1.一种缸体装置，其特征在于，具备：

缸体，其一端侧开口，并在内部封入工作流体；

杆，其从所述缸体的至少一端突出；

环状部件，其设置在所述缸体的一端侧；

环状的油封部件，其位于比所述环状部件靠所述缸体的一端侧的位置，与所述环状部件对置地设置；

铆接部，其设于所述缸体的一端侧，在其与所述环状部件之间固定所述油封部件；

所述油封部件具备金属环和将该金属环包围的密封部件，

在所述金属环设置使其局部变形而在径向上延伸的多个肋部。

2.如权利要求1所述的缸体装置，其特征在于，所述肋部形成为比所述铆接部的前端更向内径侧延伸。

3.如权利要求1或2所述的缸体装置，其特征在于，在所述油封部件中，设置所述金属环、位于比所述金属环靠所述铆接部侧的位置的第一环状板及/或比所述金属环靠所述环状部件侧的位置的第二环状板，并利用所述密封部件将上述部件一体成形。

4.如权利要求1～3中任一项所述的缸体装置，其特征在于，所述铆接部是在周向的多处部位局部进行的局部铆接，与该铆接部的周向长度尺寸相比，相邻的所述肋部之间的长度尺寸较窄。

5.如权利要求1～4中任一项所述的缸体装置，其特征在于，所述肋部由多个立起部和连结部而形成为山形状，所述多个立起部以相对于所述金属环的平面部遍及其整周大致正交的方式竖立设置，所述连结部将相邻的两个所述立起部的前端侧连结。

6.如权利要求2所述的缸体装置，其特征在于，在所述金属环的外径侧，使与所述铆接部抵接的铆接抵接部与所述肋部连结而形成。