CN107110100A - 燃料喷射装置用喷嘴板 - Google Patents

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Abstract

能够产生均匀的燃料喷雾。喷嘴板(3)的喷嘴孔(6)经由涡流室(13)和在涡流室(13)开口的第一以及第二燃料引导槽(18、20)与燃料喷射装置(1)的燃料喷射口(5)连接。涡流室(13)为将同样大小的第一以及第二椭圆形状凹部(26、27)组合而形成的形状，在第一椭圆形状凹部(26)的短轴(28)的端部侧并且与第二椭圆形状凹部(27)不重合的短轴(28)的端部侧使第一燃料引导槽(18)开口，在第二椭圆形状凹部(27)的短轴(30)的端部侧并且与第一椭圆形状凹部(26)不重合的短轴(30)的端部侧使第二燃料引导槽(20)开口。第一以及第二燃料引导槽(18、20)形成为槽深度比涡流室(13)的深度深，在涡流室(13)的内部一边使槽截面积逐渐减小一边延伸设置。

Description

燃料喷射装置用喷嘴板
技术领域
本发明涉及安装于燃料喷射装置的燃料喷射口，将从燃料喷射口流出的燃料微粒化而喷射的燃料喷射装置用喷嘴板(以下，适当地简称为喷嘴板)。
背景技术
汽车等的内燃机(以下，简称为“发动机”)将从燃料喷射装置喷射的燃料与经由进气管导入的空气混合而形成可燃混合气，使该可燃混合气在气缸内燃烧。在如上所述的发动机中，从燃料喷射装置喷射的燃料与空气的混合状态对发动机的性能有很大的影响，尤其是，从燃料喷射装置喷射的燃料的微粒化是影响发动机的性能的重要原因。
在这样的燃料喷射装置中，为了谋求喷雾中的燃料的微粒化，在阀体的燃料喷射口安装喷嘴板，并从形成于该喷嘴板的多个微小喷嘴孔喷射燃料。
图15表示如上所述的以往的喷嘴板100。该图15所示的喷嘴板100是第一喷嘴板101与第二喷嘴板102层叠而成的层叠构造体。并且，如图15以及图16所示，在第一喷嘴板101中，贯通内外的第一喷嘴孔103A、103B相对于沿着Y轴延伸的中心线104上的位置并且沿着X轴延伸的中心线105在线对称的位置形成一对。另外，如图15以及图17所示，在第二喷嘴板102中，第二喷嘴孔106A、106B相对于沿着X轴方向延伸的中心线105上的位置并且沿着Y轴延伸的中心线104，在线对称的位置形成一对，这些一对第二喷嘴孔106A、106B经由在与第一喷嘴板101抵接的面(表面)107侧形成的一对弯曲槽108A、108B(第一弯曲槽108A、第二弯曲槽108B)与第一喷嘴孔103A、103B连通。另外，第二喷嘴板102利用使一对弯曲槽108A、108B沿着中心线104延伸的连通槽110连通。
图15所示的以往的喷嘴板100将从阀体的燃料喷射口喷射的燃料从第一喷嘴孔103A、103B向弯曲槽108A、108B内导入，使向弯曲槽108A、108B流入的燃料利用弯曲槽108A、108B一边回转运动一边从第二喷嘴孔106A、106B向外部流出，来谋求燃料雾化质量的改善(参照专利文献1)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：特表平10-507240号公报
发明内容
发明要解决的技术课题
然而，如图15以及图17所示，以往的喷嘴板100由于第一弯曲槽108A的一部分与第二弯曲槽108B的一部分在第二喷嘴孔106A(106B)直接开口，因此在第一弯曲槽108A以及第二弯曲槽108B内流动的燃料的一部分不会在第二喷嘴孔106A(106B)的周围充分回转就向第二喷嘴孔106A(106B)流出，不会对从第一弯曲槽108A以及第二弯曲槽108B向第二喷嘴孔106A(106B)流出的燃料赋予足够的回转力，会使在第二喷嘴孔106A(106B)内流动的燃料的回转力以及流速不足，会使由于从第二喷嘴孔106A(106B)喷射燃料而产生的喷雾中的燃料粒子细微化以及均匀化不充分。
因此，本发明的目的在于，提供一种能够使通过从喷嘴孔喷射燃料而产生的喷雾中的燃料粒子进一步细微化，并且能够使喷雾中的燃料粒子进一步均匀化的喷嘴板。
用于解决技术课题的技术方案
本发明涉及形成有相对于燃料喷射装置1的燃料喷射口5配置，使从所述燃料喷射口5喷射的燃料通过的多个喷嘴孔6的燃料喷射装置用喷嘴板3。在本发明中，所述喷嘴孔6经由涡流室13以及在该涡流室13开口的第一燃料引导槽18和第二燃料引导槽20与所述燃料喷射口5连接。另外，所述涡流室13是将形成于与所述燃料喷射口5相对的面侧的第一椭圆形状凹部26和与所述第一椭圆形状凹部26同样大小的第二椭圆形状凹部27组合而形成的形状，所述第二椭圆形状凹部27的中心27a从所述第一椭圆形状凹部26的中心26a偏移配置，所述第一椭圆形状凹部26与所述第二椭圆形状凹部27局部地重合，在所述第一椭圆形状凹部26的主轴的一方的端部侧并且与所述第二椭圆形状凹部27不重合的所述第一椭圆形状凹部26的主轴的一方的端部侧使所述第一燃料引导槽18开口，在所述第二椭圆形状凹部27的主轴的一方的端部侧并且与所述第一椭圆形状凹部27不重合的所述第二椭圆形状凹部27的主轴的一方的端部侧使所述第二燃料引导槽20开口，所述喷嘴孔6位于将所述第一椭圆形状凹部26的中心26a与所述第二椭圆形状凹部27的中心27a连结起来的假想直线的中央，所述第一椭圆形状凹部26侧与所述第二椭圆形状凹部27侧相对于所述假想直线16的中央17点对称。另外，所述第一燃料引导槽18形成为槽深度比所述第一椭圆形状凹部26的深度深，从在所述第一椭圆形状凹部26开口的部分到所述第一椭圆形状凹部26的内部，沿着所述第一椭圆形状凹部26的侧壁35一边使槽截面积逐渐减小一边延伸设置。另外，所述第二燃料引导槽20形成为槽深度比所述第二椭圆形状凹部27的深度深，从在所述第二椭圆形状凹部27开口的部分到所述第二椭圆形状凹部27的内部，沿着所述第二椭圆形状凹部27的侧壁38，一边使槽截面积逐渐减小一边延伸设置。并且，从所述第一以及第二燃料引导槽18、20流入所述涡流室13的燃料在所述涡流室13内一边沿着同一方向回转一边被向所述喷嘴孔6引导。
发明的效果
利用以上结构的本发明，被第一以及第二燃料引导槽导入涡流室的内部的燃料利用第一以及第二燃料引导槽中的位于涡流室内的部分，向沿着涡流室的侧壁的方向(同一的回转方向)流动并且收缩而使流速增加。进一步地，在涡流室内，来自第一燃料引导槽的燃料和来自第二燃料引导槽的燃料在向同一方向回转时相互作用而增加回转速度以及回转力。因此，本发明的喷嘴板与第一以及第二燃料引导槽未延伸设置到涡流室的内部的喷嘴板、现有例的喷嘴板相比，能够增大通过喷嘴孔的燃料的回转方向的速度分量，使从喷嘴孔喷射的燃料薄膜化，因此能够抑制由于从喷嘴孔喷射燃料而产生的喷雾的偏差，能够产生更细微并且均匀的喷雾。
附图说明
图1是示意表示安装有本发明第一实施方式的燃料喷射装置用喷嘴板的燃料喷射装置的使用状态的图。
图2是表示本发明第一实施方式的喷嘴板的图。图2(a)是喷嘴板的主视图，图2(b)是沿着图2(a)的A1-A1线切断而表示的喷嘴板的剖视图，图2(c)是喷嘴板的后视图，图2(d)是图2(b)的B1部的放大图，图2(e)是图2(c)的局部放大图。
图3是本发明第一实施方式的喷嘴板的涡流室的详细图。图3(a)是涡流室的俯视图，图3(b)是沿着图3(a)的A2-A2线切断表示的涡流室的剖视图，图3(c)是沿着图3(a)的A3-A3线切断表示的涡流室的剖视图。
图4是本发明第一实施方式的喷嘴板的射出成形用金属模的剖视图。
图5是表示本发明第一实施方式的变形例1的喷嘴板的图。图5(a)是喷嘴板的主视图，图5(b)是沿着图5(a)的A4-A4线切断表示的喷嘴板的剖视图，图5(c)是喷嘴板的后视图。
图6是本发明第一实施方式的变形例1的喷嘴板的射出成形用金属模的剖视图。
图7是本发明第一实施方式的变形例2的喷嘴板的涡流室的详细图。图7(a)是涡流室的俯视图，图7(b)是沿着图7(a)的A5-A5线切断表示的剖视图，图7(c)是沿着图7(a)的A6-A6线切断表示的剖视图。
图8是本发明第二实施方式的喷嘴板的涡流室的详细图。图8(a)是涡流室的俯视图，图8(b)是沿着图8(a)的A7-A7线切断表示的涡流室的剖视图，图8(c)是沿着图8(a)的A8-A8线切断表示的涡流室的剖视图。
图9是本发明第三实施方式的喷嘴板的涡流室的详细图。图9(a)是涡流室的俯视图，图9(b)是沿着图9(a)的A9-A9线切断表示的涡流室的剖视图，图9(c)是沿着图9(a)的A10-A10线切断表示的涡流室的剖视图。
图10是本发明第四实施方式的喷嘴板的涡流室的详细图。图10(a)是涡流室的俯视图，图10(b)是沿着图10(a)的A11-A11线切断表示的涡流室的剖视图，图10(c)是沿着图10(a)的A12-A12线切断表示的涡流室的剖视图。
图11是本发明第五实施方式的喷嘴板的涡流室的详细图。图11(a)是涡流室的俯视图，图11(b)是沿着图11(a)的A13-A13线切断表示的涡流室的剖视图，图11(c)是沿着图11(a)的A14-A14线切断表示的涡流室的剖视图。
图12是本发明第六实施方式的喷嘴板的涡流室的详细图。图12(a)是涡流室的俯视图，图12(b)是沿着图12(a)的A15-A15线切断表示的涡流室的剖视图，图12(c)是沿着图12(a)的A16-A16线切断表示的涡流室的剖视图。
图13是本发明第七实施方式的喷嘴板的涡流室的详细图。图13(a)是涡流室的俯视图，图13(b)是沿着图13(a)的A17-A17线切断表示的涡流室的剖视图，图13(c)是沿着图13(a)的A18-A18线切断表示的涡流室的剖视图。
图14是本发明第八实施方式的喷嘴板的涡流室的详细图。图14(a)是涡流室的俯视图，图14(b)是沿着图14(a)的A19-A19线切断表示的涡流室的剖视图，图14(c)是沿着图14(a)的A20-A20线切断表示的涡流室的剖视图。
图15是表示以往喷嘴板的图。图15(a)为喷嘴板的主视图，图15(b)是沿着图15(a)的A21-A21线切断表示的喷嘴板的剖视图。
图16是表示构成以往的喷嘴板的第一喷嘴板的图。图16(a)为第一喷嘴板的主视图，图16(b)是沿着图16(a)的A22-A22线切断表示的第一喷嘴板的剖视图。
图17是表示构成以往喷嘴板的第二喷嘴板的图。图17(a)为第二喷嘴板的主视图，图17(b)是沿着图17(a)的A23-A23线切断表示的第二喷嘴板的剖视图。
具体实施方式
以下，参照附图具体说明本发明的实施方式。
[第一实施方式]
图1是示意表示安装有本发明第一实施方式的喷嘴板的燃料喷射装置1的使用状态的图。如该图1所示，端口喷射方式的燃料喷射装置1设于发动机的进气管2的途中，使燃料向进气管2内喷射，将导入进气管2内的空气与燃料混合，而产生可燃混合气。
图2是表示本发明第一实施方式的喷嘴板3的图。此外，图2(a)是喷嘴板3的主视图，图2(b)是沿着图2(a)的A1-A1线切断表示的喷嘴板3的剖视图，图2(c)是喷嘴板3的后视图，图2(d)是沿着图2(b)的B1部的放大图，图2(e)是沿着图2(c)的喷嘴板3的局部放大图。
如图2所示，喷嘴板3安装于燃料喷射装置1的阀体4的前端，使从阀体4的燃料喷射口5喷射的燃料从多个(在本实施方式中为四个位置)的喷嘴孔6向进气管2侧喷雾。该喷嘴板3是由圆筒状嵌合部7和一体形成于该圆筒状嵌合部7的一端侧的板主体部8构成的合成树脂材料(例如，PPS，PEEK，POM，PA，PES，PEI，LCP)制的有底筒状体。并且，该喷嘴板3在圆筒状嵌合部7无间隙地嵌合于阀体4的前端侧外周，并使板主体部8的内表面10抵接于阀体4的前端面11的状态下，固定于阀体4。
板主体部8形成为圆板形状，在中心轴12的周围的同一圆周上以等间隔形成有多个(四个位置)的喷嘴孔6。该喷嘴孔6形成为，一端在形成于与板主体部8的燃料喷射口5相对的面(内表面)10侧的涡流室13的底面14开口，另一端在板主体部8的外表面15(相对于内表面10位于相反侧的面)侧开口。另外，喷嘴孔6在俯视板主体部8的内表面10的情况下，形成为位于将后述第一椭圆形状凹部26的中心26a与第二椭圆形状凹部27的中心27a连结起来的假想直线16的中央17(形成在将假想直线16两等分的位置)。并且，喷嘴孔6经由涡流室13、第一以及第二燃料引导槽18、20连接于阀体4的燃料喷射口5。因此，从燃料喷射口5喷射的燃料经由第一以及第二燃料引导槽18、20以及涡流室13向喷嘴孔6引导。
另外，在板主体部8的外表面15侧形成有与喷嘴孔6的中心同心的有底状的凹部22。该凹部22形成为底面23的外径比喷嘴孔6大，倾斜状内表面24从底面23向有底状的凹部22的外侧扩开，使通过从喷嘴孔6喷射燃料而产生的喷雾不与倾斜状内表面24碰撞。另外，在板主体部8的中央形成有浇口25的切离痕25a。
如图2以及图3所示，涡流室13将第一椭圆形状凹部26与第二椭圆形状凹部27组合而形成，第一椭圆形状凹部26是形成于板主体部8的内表面10侧(与燃料喷射口5相对的面侧)凹部，第二椭圆形状凹部27为与第一椭圆形状凹部26相同大小(平面形状同一并且距离内表面10的深度相同)的凹部。并且，第一椭圆形状凹部26的短轴28与第二椭圆形状凹部27的短轴30通过板主体部8的中心位于与X轴平行的中心线31上或通过板主体部8的中心位于与Y轴平行的中心线32上。即，第二椭圆形状凹部27的短轴30配置在第一椭圆形状凹部26的短轴28的延长线上(中心线31上或中心线32上)，并且，其中心27a(短轴30与长轴34的交点)偏离第一椭圆形状凹部26的中心26a(短轴28与长轴33的交点)规定尺寸(ε1)配置。该涡流室13与第一椭圆形状凹部26和第二椭圆形状凹部27局部地重合，在第一椭圆形状凹部26的短轴28的端部侧并且与第二椭圆形状凹部27不重合的第一椭圆形状凹部26的短轴28的端部侧，使第一燃料引导槽18开口，在第二椭圆形状凹部27的短轴30的端部侧并且与第一椭圆形状凹部26不重合的第二椭圆形状凹部27的短轴30的端部侧使第二燃料引导槽20开口。
此外，在俯视第一以及第二椭圆形状凹部26、27的情况下的椭圆形状中，将主轴的一方作为短轴28、30，将主轴的另一方作为长轴33、34。另外，在本实施方式中，例示了第二椭圆形状凹部27的短轴30配置于第一椭圆形状凹部26的短轴28的延长线上的示例，本发明不限于上述本实施方式的结构，本发明还包括后述各实施方式以及各变形例的结构。
另外，如图3所示，涡流室13的第一椭圆形状凹部26的侧壁35在第二燃料引导槽20的靠近第一椭圆形状凹部26的槽侧壁36利用平滑的曲面37(俯视形状为向涡流室13的内侧凸出的半圆形的曲面)连接。该曲面37在第二椭圆形状凹部27的短轴30上与第一椭圆形状凹部26的侧壁35连接，在第二椭圆形状凹部27的短轴30上与第二燃料引导槽20的靠近第一椭圆形状凹部26的槽侧壁36连接。另外，涡流室13的第二椭圆形状凹部27的侧壁38在第一燃料引导槽18的靠近第二椭圆形状凹部27的槽侧壁40利用平滑的曲面41(俯视形状为朝向涡流室13内侧凸出的半圆形的曲面)连接。该曲面41在第一椭圆形状凹部26的短轴28上与第二椭圆形状凹部27的侧壁38连接，在第一椭圆形状凹部26的短轴28上与第一燃料引导槽18的靠近第二椭圆形状凹部27的槽侧壁40连接。因此，第一燃料引导槽18的向涡流室13的开口部(连接部)42位于第一椭圆形状凹部26的短轴28上。另外，第二燃料引导槽20的向涡流室13的开口部(连接部)43位于第二椭圆形状凹部27的短轴30上。并且，在俯视涡流室13的情况下，第一燃料引导槽18的向第一椭圆形状凹部26(涡流室13)的开口部42和第二燃料引导槽20的向第二椭圆形状凹部27(涡流室13)的开口部43相对于假想直线16的中央17点对称地定位。另外，涡流室13的侧壁35、38与喷嘴孔6之间的间隔形成为在第一以及第二椭圆形状凹部26、27的短轴28、30上(侧壁35与曲面37的连接部、侧壁38与曲面41的连接部)最窄(减小)。其结果是，在第一椭圆形状凹部内26回转运动的燃料的流动与在第二椭圆形状凹部27内回转运动的燃料的流动相互作用，而增加涡流室13内的燃料的回转速度。
如图2以及图3所示，第一以及第二燃料引导槽18、20具有：与涡流室13连接的第一燃料引导槽部45、将从燃料喷射口5喷射的燃料向第一燃料引导槽部45引导的第二燃料引导槽部46。第一燃料引导槽18的第一燃料引导槽部45和第二燃料引导槽20的第一燃料引导槽部45形成为比涡流室13深并且形成为同一槽深度，从与第二燃料引导槽部46(第二燃料引导槽部46的分支槽部分46a)的连接部到向涡流室13的开口部42的流路长度形成为同一尺寸，并且从与第二燃料引导槽部46(第二燃料引导槽部46的分支槽部分46a)的连接部到向涡流室13的开口部42的部分形成为同一槽宽度。另外，与相邻的涡流室13、13的一方连接的第一燃料引导槽部45和与相邻的涡流室13、13的另一方连接的第一燃料引导槽部45连接于共同的第二燃料引导槽部46。第二燃料引导槽部46从板主体部8的内表面10侧的中央以放射状按照等间隔形成在四个位置。并且，四个位置的第二燃料引导槽部46形成为同一形状。即，四个位置的第二燃料引导槽部46形成为从板主体部8的内表面10侧的中央到第一燃料引导槽部45的流路长度相同、槽宽度相同以及槽深度相同。此外，第二燃料引导槽部46的一对分支槽部分46a、46a形成为以第二燃料引导槽部46的槽宽度的中心线46b作为对称的轴的线对称的形状。这样的第一以及第二燃料引导槽18、20能够使从燃料喷射口5喷射的燃料以相同量流入涡流室13。
另外，图2以及图3所示，第一燃料引导槽部45具有：与涡流室13的短轴28、30正交地在涡流室13开口的涡流室侧连接部45a(直线状部分)；对流入涡流室13的燃料作用从假想直线16的中央17远离方向的离心力的弯曲流路部分45b。在此，在俯视内表面10的情况下，与涡流室13的径向内侧端侧连接的第一燃料引导槽18的弯曲流路部分45b形成为朝向内表面10的径向内侧凸出的弯曲形状。另外，在俯视内表面10的情况下，连接于涡流室13的径向外侧端侧的第二燃料引导槽20的弯曲流路部分45b形成为朝向内表面10的径向外侧凸出的弯曲形状。其结果是，从第一燃料引导槽18和第二燃料引导槽20向涡流室13流入的燃料沿着涡流室13的侧壁35、38的形状回转的量足够多。
另外，如图2以及图3所示，第一以及第二燃料引导槽18、20从朝向涡流室13的开口部42、43向涡流室13的内部延伸设置。即，第一燃料引导槽18具有：从朝向第一椭圆形状凹部26的开口部42沿着第一椭圆形状凹部26的侧壁35到第一椭圆形状凹部26的内部(第一椭圆形状凹部26的从短轴28的一端到另一端)，一边使槽宽度(槽截面积)逐渐减小一边延伸设置的部分(第一涡流室内燃料引导槽部)47。另外，第二燃料引导槽20具有：从朝向第二椭圆形状凹部27的开口部43沿着第二椭圆形状凹部27的侧壁38到第二椭圆形状凹部27的内部(第二椭圆形状凹部27的从短轴30的一端到另一端)，一边使槽宽度(槽截面积)逐渐减小一边延伸设置的部分(第二涡流室内燃料引导槽部)48。并且，在俯视涡流室13的情况下，第一涡流室内燃料引导槽部47与第二涡流室内燃料引导槽部48形成为相对于假想直线16的中央17点对称。另外，在俯视的情况下，该第一涡流室内燃料引导槽部47和第二涡流室内燃料引导槽部48成为喷嘴孔6侧的内侧面49的形状平滑的弧形状(向与侧壁35、38同一方向凸出的弧形状，例如，在正圆的情况下，其一部分即圆弧，在椭圆的情况下，其一部分即椭圆弧)。如上所述的第一以及第二涡流室内燃料引导槽部47、48通过使从第一燃料引导槽部45、45向涡流室13内供给的燃料容易向喷嘴孔6的切线方向流动，抑制朝向喷嘴孔6的法线方向的流动，并沿着涡流室13的侧壁35、38引导到涡流室13的内部(涡流室13的侧壁35、38与喷嘴孔6的间隔最窄的部分)。并且，从第一以及第二涡流室内燃料引导槽部47、48侧朝向喷嘴孔6的燃料的流动形成为第一以及第二涡流室内燃料引导槽部47、48比涡流室13深(与第一以及第二燃料引导槽18、20相同深度)，因此利用构成为使槽宽度逐渐减小的第一以及第二涡流室内燃料引导槽部47、48收缩而增速。
图4是表示用于使本实施方式的喷嘴板3射出成形的金属模构造的图。该图4所示的金属模50在第一金属模51与第二金属模52之间形成有型腔53，用于形成喷嘴孔6的喷嘴孔形成销54向型腔53内突出。喷嘴孔形成销54的前端与第一金属模51的型腔内表面55抵接。第一金属模51的喷嘴孔形成销54的被抵接位置为用于形成有底状的凹部22的凸部56。型腔53由形成板主体部8的第一型腔部分57和形成圆筒状嵌合部7的第二型腔部分58构成。并且，在第一型腔部分57的中心，使溶融树脂向型腔53内射出的浇口25开口。浇口25的开口部的中心位于型腔53的中心轴60上，距离多个喷嘴孔6的中心(喷嘴孔形成销54的中心)等距离。
这样的金属模50在从浇口25使溶融树脂向型腔53内射出时，溶融树脂在型腔53内以放射状流动，溶融树脂同时到达第一型腔部分57并且形成多个喷嘴孔6的部分(包围多个喷嘴孔形成销54的型腔部分)，在溶融树脂填充到包围多个喷嘴孔形成销54的型腔部分后，溶融树脂朝向第一型腔部分57的径向外侧端以同心圆状均匀流动，然后，溶融树脂填充于第二型腔部分58。并且，在本实施方式的金属模50中，形成喷嘴孔6的型腔部分位于浇口25的附近，由于射出压以及保压均匀并且可靠地施加在形成喷嘴孔6的型腔部分，因此能够高精度地形成喷嘴孔6及其周边的形状。另外，通过利用本实施方式的金属模50使喷嘴板3射出成形，与对喷嘴板3进行切削加工的情况相比，能够提高喷嘴板3的生产效率，能够谋求喷嘴板3的廉价化。此外，射出成形后的喷嘴板3在板主体部8的中心(距离各喷嘴孔6的中心距离相等的位置)形成有浇口25的切离痕(浇口痕)25a(参照图2(a)～(b))。
在以上结构的本实施方式的喷嘴板3中，从第一以及第二燃料引导槽18、20向涡流室13流入的相同量的燃料在涡流室13内以同一方向一边回转一边同时向喷嘴孔6引导，因此能够抑制由于燃料从喷嘴孔6喷射而产生的喷雾的偏差(喷雾中的燃料粒子的粒径的偏差以及燃料粒子的浓度的偏差)，能够形成均匀并且细微的喷雾。
另外，利用本实施方式的喷嘴板3，通过第一以及第二燃料引导槽18、20向涡流室13的内部导入的燃料利用位于第一以及第二燃料引导槽18、20中的涡流室13内的部分(第一以及第二涡流室内燃料引导槽部47、48)向沿着涡流室13的侧壁35、38的方向(同一的回转方向)流动并且收缩，而使流速增加。进一步地，在涡流室13内，来自第一燃料引导槽18的燃料和来自第二燃料引导槽20的燃料在向同一方向回转时相互作用而增加回转速度以及回转力。因此，本实施方式的喷嘴板3与使第一以及第二燃料引导槽18、20不延伸设置到涡流室13的内部的喷嘴板、现有例的喷嘴板相比，由于使通过喷嘴孔6的燃料的回转方向的速度成分增大，并且从喷嘴孔6喷射的燃料薄膜化，因此能够抑制由于从喷嘴孔6喷射燃料而产生的喷雾的偏差，能够产生更细微并且均匀的喷雾。
另外，在本实施方式的第一以及第二涡流室内燃料引导槽部47、48的形状(槽的深度一定并且槽的宽度沿着流体的流向逐渐减小的形状)由金属制的板通过机械加工而形成的情况时，其加工非常困难，与此相对，在形成为射出成形品的金属模的情况下，能够使加工容易，并且增加形状的自由度。
(变形例1)
图5是表示本变形例的喷嘴板3的图。此外，图5(a)是喷嘴板3的俯视图，图5(b)是沿着图5(a)的A4-A4线切断表示的喷嘴板3的剖视图，图5(c)是喷嘴板3的后视图。
如图5所示，本变形例的喷嘴板3是省略了第一实施方式的喷嘴板3的圆筒状嵌合部7的形状，仅由与第一实施方式的喷嘴板3的板主体部8对应的部分构成，奇特结构与第一实施方式的喷嘴板3相同。即，本变形例的喷嘴板3中，喷嘴孔6，涡流室13，第一以及第二燃料引导槽18、20的结构与第一实施方式的喷嘴板3相同。另外，本变形例的喷嘴板3与第一实施方式的喷嘴板3同样地，在板主体部8的内表面10与阀体4的前端面11抵接的状态下，固定于阀体4。在这样的本变形例的喷嘴板3中，能够获得与第一实施方式的喷嘴板3同样的效果。此外，喷嘴板3的外形形状根据阀体4的前端侧的形状适当变形。
图6是表示用于使本变形例的喷嘴板3射出成形的金属模构造的图。该图6所示的金属模50在第一金属模51与第二金属模52之间形成有型腔53，用于形成喷嘴孔6的喷嘴孔形成销54向型腔53内突出。喷嘴孔形成销54的前端与第一金属模51的型腔内表面55抵接。第一金属模51的与喷嘴孔形成销54抵接的位置是用于形成有底状的凹部22的凸部56。型腔53是省略了第一实施方式的金属模50的型腔53中的第二型腔部分58的形状，与第一实施方式的金属模50的型腔53中的第一型腔部分57大致对应。并且，在型腔53的中心使溶融树脂向型腔53内射出的浇口25开口。浇口25的开口部的中心位于型腔53的中心轴60上，位于与多个喷嘴孔6的中心(喷嘴孔形成销54的中心)距离相等的位置(参照图5(a)～(b))。
这样的金属模50在从浇口25使溶融树脂向型腔53内射出时，溶融树脂在型腔53内以放射状流动，溶融树脂同时到达形成型腔53内的多个喷嘴孔6的部分(包围多个喷嘴孔形成销54的型腔部分)，溶融树脂在填充到包围多个喷嘴孔形成销54的型腔部分后，溶融树脂向型腔53的径向外侧端以同心圆状均匀流动，溶融树脂填充在型腔53的整体。并且，本实施方式的金属模50使形成喷嘴孔6的型腔部分位于浇口25的附近，由于射出压以及保压均匀并且可靠地施加在形成喷嘴孔6的型腔部分，因此能够高精度地形成喷嘴孔6及其周边的形状。另外，通过利用本实施方式的金属模50使喷嘴板3射出成形，与对喷嘴板3进行切削加工的情况相比，能够提高喷嘴板3的生产效率，能够谋求喷嘴板3的廉价化。此外，射出成形后的喷嘴板3在距离各喷嘴孔6的中心距离相等的位置形成有浇口25的切离痕(浇口痕)25a。
(变形例2)
图7是本变形例的喷嘴板3的涡流室13的详细图，与图3对应的图。此外，图7(a)是涡流室13的俯视图，图7(b)是沿着图7(a)的A5-A5线切断表示的涡流室13的剖视图，图7(c)是沿着图7(a)的A6-A6线切断表示的涡流室13的剖视图。
如该图7所示，本变形例的喷嘴板3除了第一以及第二涡流室内燃料引导槽部47、48的前端形成为圆弧状方面(第一不同点)以及第一以及第二涡流室内燃料引导槽部47、48的长度比第一实施方式的喷嘴板3的第一以及第二涡流室内燃料引导槽部47、48的长度短方面(第二不同点)以外，与第一实施方式的喷嘴板3相同。这样的本变形例的喷嘴板3能够获得与第一实施方式的喷嘴板3同样的效果。此外，第一涡流室内燃料引导槽部47优选延伸设置为尽可能接近第一椭圆形状凹部26的侧壁35与喷嘴孔6的间隔最窄的位置。另外，第二涡流室内燃料引导槽部48优选延伸设置为尽可能接近第二椭圆形状凹部27的侧壁38与喷嘴孔6的间隔最窄的位置。
[第二实施方式]
图8是本发明第二实施方式的喷嘴板3的涡流室13的详细图，是与图3对应的图。此外，图8(a)是涡流室13的俯视图，图8(b)是沿着图8(a)的A7-A7线切断表示的涡流室13的剖视图，图8(c)是沿着图8(a)的A8-A8线切断表示的涡流室13的剖视图。
如图8所示，本实施方式的涡流室13在第一以及第二椭圆形状凹部的长轴沿着Y轴方向配置，并且，第二椭圆形状凹部的长轴位于第一椭圆形状凹部的长轴的延长线上方面，与第一以及第二椭圆形状凹部的短轴沿着Y轴方向配置的第一实施方式的涡流室13不同。此外，在以下本实施方式的涡流室13的说明中，适当省略与第一实施方式的涡流室13的说明重复的说明。
如图8所示，涡流室13将第一椭圆形状凹部26与第二椭圆形状凹部27组合而形成，第一椭圆形状凹部26是形成于板主体部8的内表面10侧(与燃料喷射口5相对的面侧)凹部，第二椭圆形状凹部27为与第一椭圆形状凹部26相同大小(平面形状同一并且距离内表面10的深度相同)的凹部。并且，第二椭圆形状凹部27的长轴34配置在第一椭圆形状凹部26的长轴33的延长线上，并且，其中心27a(短轴30与长轴34的交点)从第一椭圆形状凹部26的中心26a(短轴28与长轴33的交点)偏离规定尺寸(ε2)地配置。并且，该涡流室13使第一椭圆形状凹部26与第二椭圆形状凹部27局部地重合，在第一椭圆形状凹部26的长轴33的端部侧并且与第二椭圆形状凹部27不重合的第一椭圆形状凹部26的长轴33的端部侧使第一燃料引导槽18开口，在第二椭圆形状凹部27的长轴34的端部侧并且与第一椭圆形状凹部26不重合的第二椭圆形状凹部27的长轴34的端部侧使第二燃料引导槽20开口。此外，在俯视第一以及第二椭圆形状凹部26、27的情况的椭圆形状中，主轴的一方为长轴33、34，主轴的另一方为短轴28、30。
如图8所示，涡流室13的第一椭圆形状凹部26的侧壁35在第二燃料引导槽20的靠近第一椭圆形状凹部26的槽侧壁36利用平滑的曲面37(俯视形状为向涡流室13的内侧凸出的半圆形的曲面)连接。该曲面37在第二椭圆形状凹部27的长轴34上与第一椭圆形状凹部26的侧壁35连接，在第二椭圆形状凹部27的长轴34上与第二燃料引导槽20的靠近第一椭圆形状凹部26的槽侧壁36连接。另外，涡流室13的第二椭圆形状凹部27的侧壁38在第一燃料引导槽18的靠近第二椭圆形状凹部27的槽侧壁40利用平滑的曲面41(俯视形状为向涡流室13的内侧凸出的半圆形的曲面)连接。该曲面41在第一椭圆形状凹部26的长轴33上与第二椭圆形状凹部27的侧壁38连接，在第一椭圆形状凹部26的长轴33上与第一燃料引导槽18的靠近第二椭圆形状凹部27的槽侧壁40连接。因此，第一燃料引导槽18的向涡流室13的开口部(连接部)42位于第一椭圆形状凹部26的长轴33上。另外，第二燃料引导槽20的向涡流室13的开口部(连接部)43位于第二椭圆形状凹部27的长轴34上。并且，喷嘴孔6在俯视板主体部8的内表面10的情况下，位于将第一椭圆形状凹部26的中心26a与第二椭圆形状凹部27的中心27a连结起来的假想直线16的中央17(形成在将假想直线16两等分的位置)。另外，第一燃料引导槽18的向第一椭圆形状凹部26(涡流室13)的开口部42与第二燃料引导槽20的向第二椭圆形状凹部27(涡流室13)的开口部43在俯视涡流室13的情况下，以相对于假想直线16的中央17点对称的方式定位。另外，涡流室13的侧壁35、38与喷嘴孔6的间隔形成为在第一以及第二椭圆形状凹部26、27的长轴33、34上(侧壁35与曲面37的连接部、侧壁38与曲面41的连接部)最窄(减小)。其结果是，在第一椭圆形状凹部内26回转运动的燃料的流动与在第二椭圆形状凹部27内回转运动的燃料的流动相互作用，使涡流室13内的燃料的回转速度增加。
另外，如图8所示，第一以及第二燃料引导槽18、20的涡流室侧连接部45a以与涡流室13的长轴33、34正交的方式在涡流室13开口。并且，第一以及第二燃料引导槽18、20从向涡流室13的开口部42、43向涡流室13的内部延伸设置。即，第一燃料引导槽18具有：从向第一椭圆形状凹部26的开口部42沿着第一椭圆形状凹部26的侧壁35到达第一椭圆形状凹部26的内部(第一椭圆形状凹部26的从长轴33的一端到另一端)，一边使槽宽度(槽截面积)逐渐减小一边延伸设置的部分(第一涡流室内燃料引导槽部)47。另外，第二燃料引导槽20具有：从向第二椭圆形状凹部27的开口部43沿着第二椭圆形状凹部27的侧壁38到达第二椭圆形状凹部27的内部(第二椭圆形状凹部27的从长轴34的一端到另一端)，一边使槽宽度(槽截面积)逐渐减小一边延伸设置的部分(第二涡流室内燃料引导槽部)48。另外，在俯视的情况下，该第一涡流室内燃料引导槽部47和第二涡流室内燃料引导槽部48成为喷嘴孔6侧的内侧面49的形状平滑的弧形状(向与侧壁35、38同一方向凸出的弧形状，例如，在正圆的情况下，其一部分即圆弧，在椭圆的情况下，其一部分即椭圆弧)。并且，在俯视涡流室13的情况下，如上所述的第一以及第二涡流室内燃料引导槽部47、48通过使从第一燃料引导槽部45、45向涡流室13内供给的燃料容易向喷嘴孔6的切线方向流动，抑制朝向喷嘴孔6的法线方向的流动，并沿着涡流室13的侧壁35、38引导到涡流室13的内部(涡流室13的侧壁35、38与喷嘴孔6的间隔最窄的部分)。并且，从第一以及第二涡流室内燃料引导槽部47、48侧朝向喷嘴孔6的燃料的流动形成为第一以及第二涡流室内燃料引导槽部47、48比涡流室13深(与第一以及第二燃料引导槽18、20相同深度)，因此利用构成为使槽宽度逐渐减小的第一以及第二涡流室内燃料引导槽部47、48收缩而增速。[第三实施方式]
图9是本发明第三实施方式的喷嘴板3的涡流室13的详细图，是与图3对应的图。此外，图9(a)是涡流室13的俯视图，图9(b)是沿着图9(a)的A9-A9线切断表示的涡流室13的剖视图，图9(c)是沿着图9(a)的A10-A10线切断表示的涡流室13的剖视图。
如图9所示，本实施方式的涡流室13在第一以及第二椭圆形状凹部26、27的短轴28、30沿着Y轴方向配置方面，以及第二椭圆形状凹部27的中心27a从第一椭圆形状凹部26的中心26a沿着Y轴方向分离规定尺寸(ε3)而配置方面与第一实施方式的涡流室13相同，但在第一椭圆形状凹部26的中心26a通过喷嘴孔6的中心并且从与Y轴平行的中心线CL1向图中右方向偏离规定尺寸(δ1)而配置方面，以及第二椭圆形状凹部27的中心27a通过喷嘴孔6的中心并且从与Y轴平行的中心线CL1向图中左方向偏离规定尺寸(δ1)而配置方面与第一实施方式的涡流室13不同。此外，在以下本实施方式的涡流室13的说明中，适当省略与第一实施方式的涡流室13的说明重复的说明。
如图9所示，涡流室13将第一椭圆形状凹部26与第二椭圆形状凹部27组合而形成，第一椭圆形状凹部26是形成于板主体部8的内表面10侧(与燃料喷射口5相对的面侧)凹部，第二椭圆形状凹部27为与第一椭圆形状凹部26相同大小(平面形状同一并且距离内表面10的深度相同)的凹部。并且，第二椭圆形状凹部27的中心27a从第一椭圆形状凹部26的中心26a向沿着Y轴的方向偏离规定尺寸(ε3)而配置。另外，第一椭圆形状凹部26的短轴28与第二椭圆形状凹部的短轴30一起配置在沿着Y轴延伸的方向，并且向沿着X轴的方向偏离而定位。即，第一椭圆形状凹部26的中心26a从中心线CL1向图中右方向偏离规定尺寸(δ1)而定位。另外，第二椭圆形状凹部27的中心27a从中心线CL1向图中左方向偏离规定尺寸(δ1)而定位。另外，在俯视板主体部8的内表面10的情况下，喷嘴孔6位于将第一椭圆形状凹部26的中心26a与第二椭圆形状凹部27的中心27a连结起来的假想直线16的中央17(形成于将假想直线16两等分的位置)。并且，该涡流室13使第一椭圆形状凹部26与第二椭圆形状凹部27局部地重合，在第一椭圆形状凹部26的短轴28的端部侧并且与第二椭圆形状凹部27不重合的第一椭圆形状凹部26的短轴28的端部侧使第一燃料引导槽18开口，在第二椭圆形状凹部27的短轴30的端部侧并且与第一椭圆形状凹部26不重合的第二椭圆形状凹部27的短轴30的端部侧使第二燃料引导槽20开口。此外，在俯视第一以及第二椭圆形状凹部26、27的情况的椭圆形状中，主轴的一方为短轴28、30，主轴的另一方为长轴33、34。
图9所示，涡流室13的第一椭圆形状凹部26的侧壁35在第二燃料引导槽20的靠近第一椭圆形状凹部26的槽侧壁36利用平滑的曲面37(俯视形状为向涡流室13的内侧凸出的半圆形的曲面)连接。该曲面37在第二椭圆形状凹部27的短轴30上与第一椭圆形状凹部26的侧壁35连接，在第二椭圆形状凹部27的短轴30上与第二燃料引导槽20的靠近第一椭圆形状凹部26的槽侧壁36连接。另外，涡流室13的第二椭圆形状凹部27的侧壁38在第一燃料引导槽18的靠近第二椭圆形状凹部27的槽侧壁40利用平滑的曲面41(俯视形状为向涡流室13的内侧凸出的半圆形的曲面)连接。该曲面41在第一椭圆形状凹部26的短轴28上与第二椭圆形状凹部27的侧壁38连接，在第一椭圆形状凹部26的短轴28上与第一燃料引导槽18的靠近第二椭圆形状凹部27的槽侧壁40连接。因此，第一燃料引导槽18的向涡流室13的开口部(连接部)42位于第一椭圆形状凹部26的短轴28上。另外，第二燃料引导槽20的向涡流室13的开口部(连接部)43位于第二椭圆形状凹部27的短轴30上。并且，在俯视涡流室13的情况下，第一燃料引导槽18的向第一椭圆形状凹部26(涡流室13)的开口部42和第二燃料引导槽20的向第二椭圆形状凹部27(涡流室13)的开口部43相对于假想直线16的中央17点对称地定位。另外，涡流室13的侧壁35、38与喷嘴孔6之间的间隔形成为在侧壁35与曲面37的连接部附近、侧壁38与曲面41的连接部附近最窄(减小)。其结果是，在第一椭圆形状凹部内26回转运动的燃料的流动和在第二椭圆形状凹部27内回转运动的燃料的流动相互作用，使涡流室13内的燃料的回转速度增加。
另外，如图9所示，第一以及第二燃料引导槽18、20的涡流室侧连接部45a以与涡流室13的短轴28、30正交的方式在涡流室13开口。并且，第一以及第二燃料引导槽18、20从向涡流室13的开口部42、43向涡流室13的内部延伸设置。即，第一燃料引导槽18具有：从向第一椭圆形状凹部26的开口部42沿着第一椭圆形状凹部26的侧壁35到第一椭圆形状凹部26的内部(第一椭圆形状凹部26的从短轴28的一端与第一椭圆形状凹部26的侧壁35和曲面37的连接部)，一边使槽宽度(槽截面积)逐渐减小一边延伸设置的部分(第一涡流室内燃料引导槽部)47。另外，第二燃料引导槽20具有：从向第二椭圆形状凹部27的开口部43沿着第二椭圆形状凹部27的侧壁38到第二椭圆形状凹部27的内部(第二椭圆形状凹部27的从短轴30的一端与第二椭圆形状凹部27的侧壁38和曲面41的连接部)，一边使槽宽度(槽截面积)逐渐减小一边延伸设置的部分(第二涡流室内燃料引导槽部)48。另外，在俯视的情况下，该第一涡流室内燃料引导槽部47与第二涡流室内燃料引导槽部48成为喷嘴孔6侧的内侧面49的形状平滑的弧形状(向与侧壁35、38同一方向凸出的弧形状，例如，在正圆的情况下，作为其一部分的圆弧，在椭圆的情况下，作为其一部分的椭圆弧)。并且，在俯视涡流室13的情况下，第一涡流室内燃料引导槽部47与第二涡流室内燃料引导槽部48形成为相对于假想直线16的中央17点对称。这样的第一以及第二涡流室内燃料引导槽部47、48使从第一燃料引导槽部45、45向涡流室13内供给的燃料容易向喷嘴孔6的切线方向流动，抑制向喷嘴孔6的法线方向的流动，并沿着涡流室13的侧壁35、38引导到涡流室13的内部(涡流室13的侧壁35、38与喷嘴孔6的间隔最窄的部分)。并且，由于第一以及第二涡流室内燃料引导槽部47、48形成为比涡流室13深(与第一以及第二燃料引导槽18、20相同深度)，因此从第一以及第二涡流室内燃料引导槽部47、48侧朝向喷嘴孔6的燃料的流动利用构成为使槽宽度逐渐减小的第一以及第二涡流室内燃料引导槽部47、48收缩而增速。
[第四实施方式]
图10是本发明第四实施方式的喷嘴板3的涡流室13的详细图，表示第三实施方式的喷嘴板3的变形例的图。此外，图10(a)是涡流室13的俯视图，图10(b)是沿着图10(a)的A11-A11线切断表示的涡流室13的剖视图，图10(c)是沿着图10(a)的A12-A12线切断表示的涡流室13的剖视图。
如图10所示，本实施方式的涡流室13在第一椭圆形状凹部26的侧壁35与曲面37的连接部分位于中心线CL1上，第二椭圆形状凹部27的侧壁38与曲面41的连接部分位于中心线CL1上方面，与第三实施方式的涡流室13不同。此外，在以下本实施方式的涡流室13的说明中，适当省略与第一以及第三实施方式的涡流室13的说明重复的说明。
如图10所示，涡流室13将第一椭圆形状凹部26与第二椭圆形状凹部27组合而形成，第一椭圆形状凹部26是形成于板主体部8的内表面10侧(与燃料喷射口5相对的面侧)凹部，第二椭圆形状凹部27为与第一椭圆形状凹部26相同大小(平面形状同一并且距离内表面10的深度相同)的凹部。并且，第二椭圆形状凹部27的中心27a从第一椭圆形状凹部26的中心26a向沿着Y轴的方向分离规定尺寸(ε4)而配置。另外，第一椭圆形状凹部26的中心26a从中心线CL1向图中右方向分离规定尺寸(δ2)而定位。另外，第二椭圆形状凹部27的中心27a从中心线CL1向图中左方向分离规定尺寸(δ2)而定位。另外，在俯视板主体部8的内表面10的情况下，喷嘴孔6位于将第一椭圆形状凹部26的中心26a与第二椭圆形状凹部27的中心27a连结起来的假想直线16的中央17(形成于将假想直线16两等分的位置)。并且，该涡流室13使第一椭圆形状凹部26与第二椭圆形状凹部27局部地重合，在第一椭圆形状凹部26的短轴28的端部侧并且与第二椭圆形状凹部27不重合的第一椭圆形状凹部26的短轴28的端部侧使第一燃料引导槽18开口，在第二椭圆形状凹部27的短轴30的端部侧并且与第一椭圆形状凹部26不重合的第二椭圆形状凹部27的短轴30的端部侧使第二燃料引导槽20开口。此外，在俯视第一以及第二椭圆形状凹部26、27的情况的椭圆形状中，主轴的一方为短轴28、30，主轴的另一方为长轴33、34。
如图10所示，涡流室13的第一椭圆形状凹部26的侧壁35在第二燃料引导槽20的靠近第一椭圆形状凹部26的槽侧壁36利用平滑的曲面37(俯视形状为向涡流室13的内侧凸出的半圆形的曲面)连接。该曲面37在中心线CL1上与第一椭圆形状凹部26的侧壁35连接，在中心线CL1上与第二燃料引导槽20的靠近第一椭圆形状凹部26的槽侧壁36连接。另外，涡流室13的第二椭圆形状凹部27的侧壁38在第一燃料引导槽18的靠近第二椭圆形状凹部27的槽侧壁40利用平滑的曲面41(俯视形状为向涡流室13的内侧凸出的半圆形的曲面)连接。该曲面41在中心线CL1上与第二椭圆形状凹部27的侧壁38连接，在中心线CL1上与第一燃料引导槽18的靠近第二椭圆形状凹部27的槽侧壁40连接。并且，第一燃料引导槽18的向涡流室13的开口部(连接部)42位于第一椭圆形状凹部26的短轴28上。另外，第二燃料引导槽20的向涡流室13的开口部(连接部)43位于第二椭圆形状凹部27的短轴30上。另外，在俯视涡流室13的情况下，第一燃料引导槽18的向第一椭圆形状凹部26(涡流室13)的开口部42和第二燃料引导槽20的向第二椭圆形状凹部27(涡流室13)的开口部43相对于假想直线16的中央17点对称地定位。另外，涡流室13的侧壁35、38与喷嘴孔6的间隔形成为在侧壁35与曲面37的连接部附近、侧壁38与曲面41的连接部附近最窄(减小)。其结果是，在第一椭圆形状凹部内26回转运动的燃料的流动和在第二椭圆形状凹部27内回转运动的燃料的流动相互作用，使涡流室13内的燃料的回转速度增加。
另外，如图10所示，第一以及第二燃料引导槽18、20的涡流室侧连接部45a以与涡流室13的短轴28、30正交的方式在涡流室13开口。并且，第一以及第二燃料引导槽18、20从向涡流室13的开口部42、43向涡流室13的内部延伸设置。即，第一燃料引导槽18具有：从向第一椭圆形状凹部26的开口部42沿着第一椭圆形状凹部26的侧壁35到第一椭圆形状凹部26的内部(第一椭圆形状凹部26的从短轴28的一端与第一椭圆形状凹部26的侧壁35和曲面37的连接部)，一边使槽宽度(槽截面积)逐渐减小一边延伸设置的部分(第一涡流室内燃料引导槽部)47。另外，第二燃料引导槽20具有：从向第二椭圆形状凹部27的开口部43沿着第二椭圆形状凹部27的侧壁38到第二椭圆形状凹部27的内部(第二椭圆形状凹部27的从短轴30的一端与第二椭圆形状凹部27的侧壁38和曲面41的连接部)，一边使槽宽度(槽截面积)逐渐减小一边延伸设置的部分(第二涡流室内燃料引导槽部)48。另外，该第一涡流室内燃料引导槽部47与第二涡流室内燃料引导槽部48在俯视的情况下，喷嘴孔6侧的内侧面49的形状为向与平滑的弧形状(侧壁35、38同一方向凸出的弧形状，例如，在正圆的情况下，作为其一部分的圆弧，在椭圆的情况下，作为其一部分的椭圆弧)。并且，在俯视涡流室13的情况下，第一涡流室内燃料引导槽部47与第二涡流室内燃料引导槽部48形成为相对于假想直线16的中央17点对称。这样的第一以及第二涡流室内燃料引导槽部47、48使从第一燃料引导槽部45、45向涡流室13内供给的燃料容易向喷嘴孔6的切线方向流动，从而抑制朝向喷嘴孔6的法线方向的流动，并沿着涡流室13的侧壁35、38引导到涡流室13的内部(涡流室13的侧壁35、38与喷嘴孔6的间隔最窄的部分)。并且，从第一以及第二涡流室内燃料引导槽部47、48侧朝向喷嘴孔6的燃料的流动由于第一以及第二涡流室内燃料引导槽部47、48形成为比涡流室13深(与第一以及第二燃料引导槽18、20相同深度)，因此利用使槽宽度逐渐减小的第一以及第二涡流室内燃料引导槽部47、48收缩而增速。
另外，本实施方式的涡流室13与第三实施方式的涡流室13相比，第一椭圆形状凹部26的侧壁35与曲面37的连接部位于第一椭圆形状凹部26的短轴28附近，第二椭圆形状凹部27的侧壁38与曲面41的连接部位于第二椭圆形状凹部27的短轴30附近。其结果是，本实施方式的涡流室13与第三实施方式的涡流室13相比，能够使燃料利用第一以及第二涡流室内燃料引导槽部47、48引导到涡流室13的深处。
[第五实施方式]
图11是本发明第五实施方式的喷嘴板3的涡流室13的详细图，是表示第二实施方式的涡流室13的变形例的图。此外，图11(a)是涡流室13的俯视图，图11(b)是沿着图11(a)的A13-A13线切断表示的涡流室13的剖视图，图11(c)是沿着图11(a)的A14-A14线切断表示的涡流室13的剖视图。
如图11所示，本实施方式的涡流室13在第一以及第二椭圆形状凹部26、27的长轴33、34沿着Y轴方向配置方面，以及第二椭圆形状凹部27的中心27a从第一椭圆形状凹部26的中心26a沿着Y轴方向分离规定尺寸(ε5)方面与第二实施方式的涡流室13相同，在第一椭圆形状凹部26的中心26a通过喷嘴孔6的中心并且从与Y轴平行的中心线CL1向图中左方向分离规定尺寸(δ3)而配置方面，以及第二椭圆形状凹部27的中心27a从中心线CL1向图中右方向分离规定尺寸(δ3)而配置方面与第二实施方式的涡流室13不同。此外，在以下的本实施方式的涡流室13的说明中，适当省略与第一以及第二实施方式的涡流室13的说明重复的说明。
如图11所示，涡流室13将第一椭圆形状凹部26与第二椭圆形状凹部27组合而形成，第一椭圆形状凹部26是形成于板主体部8的内表面10侧(与燃料喷射口5相对的面侧)凹部，第二椭圆形状凹部27为与第一椭圆形状凹部26相同大小(平面形状同一并且距离内表面10的深度相同)的凹部。并且，第二椭圆形状凹部27的中心27a从第一椭圆形状凹部26的中心26a向沿着Y轴的方向分离规定尺寸(ε5)而配置。另外，第一椭圆形状凹部26的长轴33和第二椭圆形状凹部的长轴34虽然一起配置在沿着Y轴的方向上，但是配置在在沿着X轴的方向上分离定位。即，第一椭圆形状凹部26的中心26a从中心线CL1向图中左方向分离规定尺寸(δ3)而定位。另外，第二椭圆形状凹部27的中心27a从中心线CL1向图中右方向分离规定尺寸(δ3)而定位。另外，在俯视板主体部8的内表面10的情况下，喷嘴孔6位于将第一椭圆形状凹部26的中心26a与第二椭圆形状凹部27的中心27a连结起来的假想直线16的中央17(形成于将假想直线16两等分的位置)。并且，该涡流室13使第一椭圆形状凹部26与第二椭圆形状凹部27局部地重合，在第一椭圆形状凹部26的长轴33的端部侧并且与第二椭圆形状凹部27不重合的第一椭圆形状凹部26的长轴33的端部侧使第一燃料引导槽18开口，在第二椭圆形状凹部27的长轴34的端部侧并且与第一椭圆形状凹部26不重的第二椭圆形状凹部27的长轴34的端部侧使第二燃料引导槽20开口。此外，在俯视第一以及第二椭圆形状凹部26、27的情况的椭圆形状中，将主轴的一方作为长轴33、34，将主轴的另一方作为短轴28、30。
如图11所示，涡流室13的第一椭圆形状凹部26的侧壁35在在第二燃料引导槽20的靠近第一椭圆形状凹部26的槽侧壁36利用平滑的曲面37(俯视形状为向涡流室13的内侧凸出的半圆形的曲面)连接。该曲面37在第一椭圆形状凹部26的长轴33上与第一椭圆形状凹部26的侧壁35连接，在第一椭圆形状凹部26的长轴33的延长线上与第二燃料引导槽20的靠近第一椭圆形状凹部26的槽侧壁36连接。另外，涡流室13的第二椭圆形状凹部27的侧壁38在第一燃料引导槽18的靠近第二椭圆形状凹部27的槽侧壁40利用平滑的曲面41(俯视形状为向涡流室13的内侧凸出的半圆形的曲面)连接。该曲面41在第二椭圆形状凹部27的长轴34上与第二椭圆形状凹部27的侧壁38连接，在第二椭圆形状凹部27的长轴34的延长线上与第一燃料引导槽18的靠近第二椭圆形状凹部27的槽侧壁40连接。并且，第一燃料引导槽18的向涡流室13的开口部(连接部)42位于第一椭圆形状凹部26的长轴33上。另外，第二燃料引导槽20的向涡流室13的开口部(连接部)43位于第二椭圆形状凹部27的长轴34上。并且，在俯视涡流室13的情况下，第一燃料引导槽18的向第一椭圆形状凹部26(涡流室13)的开口部42与第二燃料引导槽20的向第二椭圆形状凹部27(涡流室13)的开口部43相对于假想直线16的中央17点对称地定位。另外，涡流室13的侧壁35、38与喷嘴孔6之间的间隔形成为在侧壁35与曲面37的连接部附近、侧壁38与曲面41的连接部附近最窄(减小)。其结果是，在第一椭圆形状凹部内26回转运动的燃料的流动和在第二椭圆形状凹部27内回转运动的燃料的流动相互作用，使涡流室13内的燃料的回转速度增加。
另外，如图11所示，第一燃料引导槽18的涡流室侧连接部45a形成为与第一椭圆形状凹部26的长轴33正交。另外，第二燃料引导槽20的涡流室侧连接部45a形成为与第二椭圆形状凹部27的长轴34正交。并且，第一以及第二燃料引导槽18、20从向涡流室13的开口部42、43向涡流室13的内部延伸设置。即，第一燃料引导槽18具有：从向第一椭圆形状凹部26的开口部42沿着第一椭圆形状凹部26的侧壁35到第一椭圆形状凹部26的内部(从第一椭圆形状凹部26的长轴33的一端到第一椭圆形状凹部26的侧壁35与曲面37的连接部附近)，使槽宽度(槽截面积)一边逐渐减小一边延伸设置的部分(第一涡流室内燃料引导槽部)47。另外，第二燃料引导槽20具有：从向第二椭圆形状凹部27的开口部43沿着第二椭圆形状凹部27的侧壁38第二椭圆形状凹部27的内部(从第二椭圆形状凹部27的长轴34的一端到第二椭圆形状凹部27的侧壁38与曲面41的连接部附近)，使槽宽度(槽截面积)一边逐渐减小一边延伸设置的部分(第二涡流室内燃料引导槽部)48。另外，该第一涡流室内燃料引导槽部47和第二涡流室内燃料引导槽部48在俯视的情况下，喷嘴孔6侧的内侧面49的形状成为平滑的弧形状(向与侧壁35、38同一方向凸出的弧形状，例如，在正圆的情况下，作为其一部分的圆弧，在椭圆的情况下，作为其一部分的椭圆弧)。并且，在俯视涡流室13的情况下，第一涡流室内燃料引导槽部47与第二涡流室内燃料引导槽部48相对于假想直线16的中央17点对称。这样的第一以及第二涡流室内燃料引导槽部47、48通过使从第一燃料引导槽部45、45向涡流室13内供给的燃料容易沿着喷嘴孔6的切线方向流动，抑制朝向喷嘴孔6的法线方向的流动，并沿着涡流室13的侧壁35、38引导到涡流室13的内部(涡流室13的侧壁35、38与喷嘴孔6的间隔最窄的部分)。并且，从第一以及第二涡流室内燃料引导槽部47、48侧朝向喷嘴孔6的燃料的流动由于第一以及第二涡流室内燃料引导槽部47、48形成为比涡流室13深(与第一以及第二燃料引导槽18、20相同深度)，因此利用槽宽度逐渐减小地构成的第一以及第二涡流室内燃料引导槽部47、48收缩而增速。
[第六实施方式]
图12是本发明第六实施方式的喷嘴板3的涡流室13的详细图，表示第四实施方式的涡流室13的变形例的图。此外，图12(a)是涡流室13的俯视图，图12(b)是沿着图12(a)的A15-A15线切断表示的涡流室13的剖视图，图12(c)是沿着图12(a)的A16-A16线切断表示的涡流室13的剖视图。
如图12所示，本实施方式的涡流室13在俯视的情况，在第一以及第二椭圆形状凹部26、27的短轴(主轴的一方)28、30与长轴(主轴的另一方)33、34的长度为同一尺寸，第一以及第二椭圆形状凹部26、27形成为圆形方面与第四实施方式的涡流室13不同，其他结构与第四实施方式的涡流室相同。因此，图12所示的涡流室13在与第四实施方式的涡流室13相同的构成部分标注与第四实施方式的涡流室13的各构成部分的附图标记相同的附图标记，并省略重复说明。此外，在本实施方式的涡流室13中，第二椭圆形状凹部27的中心27a从第一椭圆形状凹部26的中心26a沿着Y轴方向分离规定尺寸(ε6)而配置，第一椭圆形状凹部26的中心26a通过喷嘴孔6的中心并且从与Y轴平行的中心线CL1向图中右方向分离规定尺寸(δ4)而配置，第二椭圆形状凹部27的中心27a从中心线CL1向图中左方向分离规定尺寸(δ4)而配置。这样的本实施方式的涡流室13能够发挥与第四实施方式的涡流室13同样的功能。
[第七实施方式]
图13是本发明第七实施方式的喷嘴板3的涡流室13的详细图，表示第五实施方式的涡流室13的变形例的图。此外，图13(a)是涡流室13的俯视图，图13(b)是沿着图13(a)的A17-A17线切断表示的涡流室13的剖视图，图13(c)是沿着图13(a)的A18-A18线切断表示的涡流室13的剖视图。
如图13所示，本实施方式的涡流室13在俯视的情况下，第一以及第二椭圆形状凹部26、27的短轴(主轴的另一方)28、30与长轴(主轴的一方)33、34的长度为同一尺寸，并且第一以及第二椭圆形状凹部26、27形成为圆形这一方面与第五实施方式的涡流室13不同，其他结构与第五实施方式的涡流室相同。因此，图13所示的涡流室13在与第五实施方式的涡流室13相同的结构部分标注与第五实施方式的涡流室13的各结构部分相同的附图标记，并省略其重复说明。此外，在本实施方式的涡流室13中，第二椭圆形状凹部27的中心27a从第一椭圆形状凹部26的中心26a沿着Y轴方向分离规定尺寸(ε7)而配置，第一椭圆形状凹部26的中心26a通过喷嘴孔6的中心并且从与Y轴平行的中心线CL1向图中左方向分离规定尺寸(δ5)而配置，第二椭圆形状凹部27的中心27a从中心线CL1向图中右方向分离规定尺寸(δ5)而配置。以上结构的本实施方式的涡流室13能够发挥与第五实施方式的涡流室13同样的功能。
[第八实施方式]
图14是本发明第八实施方式的喷嘴板3的涡流室13的详细图，表示第七实施方式的涡流室13的变形例的图。此外，图14(a)是涡流室13的俯视图，图14(b)是沿着图14(a)的A19-A19线切断表示的涡流室13的剖视图，图14(c)是沿着图14(a)的A20-A20线切断表示的涡流室13的剖视图。另外，在本实施方式的涡流室13的说明中，将同一长度的短轴28、30以及长轴33、34置换为主轴28、30、33、34来说明。另外，图14所示的涡流室13在与第七实施方式的涡流室13共通的结构部分标注与第七实施方式的涡流室13的各结构部分相同的的附图标记，病情省略其重复说明。
如图14(a)所示，本实施方式的涡流室13与图13(a)所示的第七实施方式的涡流室13相比，曲面37沿着第一椭圆形状凹部26的外缘向右旋方向偏离而定位，曲面41沿着第二椭圆形状凹部27的外缘向右旋方向偏离而定位。即，本实施方式的涡流室13将通过使穿过喷嘴孔6的中心并且与Y轴平行的中心线CL1绕喷嘴孔6的中心向右旋方向转动角度θ而描绘的假想线作为CL2，将其假想线CL2与第一椭圆形状凹部26的外缘(侧壁35)的交点作为P1，则曲面37的一端位于交点P1，该曲面37的另一端与第二燃料引导槽20的靠近第一椭圆形状凹部26的槽侧壁36连接。另外，在本实施方式的涡流室13将假想线CL2与第二椭圆形状凹部27的外缘(侧壁38)的交点作为P2时，曲面41的一端位于交点P2，该曲面41的另一端与第一燃料引导槽18的靠近第二椭圆形状凹部27的槽侧壁40连接。并且，第一涡流室内燃料引导槽部47从第一椭圆形状凹部26的主轴28的一端侧到第一椭圆形状凹部26的主轴28的另一端侧附近，沿着第一椭圆形状凹部26的侧壁35并且一边使槽宽度逐渐减小一边延伸。另外，第二涡流室内燃料引导槽48从第二椭圆形状凹部27的主轴30的一端侧到第二椭圆形状凹部27的主轴30的另一端侧附近，沿着第二椭圆形状凹部27的侧壁38并且一边使槽宽度逐渐减小一边延伸。
这样结构的本实施方式的涡流室13中，能够发挥与第七实施方式的涡流室13同样的功能。另外，本实施方式的涡流室13与第七实施方式的涡流室13相比，从第一燃料引导槽18的第一椭圆形状凹部26侧的开口部42到曲面37的沿着第一椭圆形状凹部26的侧壁35的长度，以及从第二燃料引导槽20的第二椭圆形状凹部27侧的开口部43到曲面41的沿着第二椭圆形状凹部27的侧壁38的长度增长。另外，在本实施方式的涡流室13中，与第七实施方式的涡流室13相比，能够使第一椭圆形状凹部26的侧壁35与喷嘴孔6的间隔变窄，并且能够使第二椭圆形状凹部27的侧壁38与喷嘴孔6的间隔变窄。
[其他实施方式]
上述各实施方式的喷嘴板3通过使第一以及第二涡流室内燃料引导槽部47、48随着朝向前端而使槽宽度逐渐减小，从而使槽截面积逐渐减小，不限于此，也可以使第一以及第二涡流室内燃料引导槽部47、48随着朝向前端而使槽宽度逐渐减小，并且使槽深度逐渐减小，从而使槽截面积逐渐减小。这样的本变形例的喷嘴板3能够获得与第一实施方式同样的效果。
另外，上述各实施方式的喷嘴板3将喷嘴孔6在板主体部8的中心的周围以等间隔形成在四个位置的方式，不限于此，也可以将喷嘴孔6在板主体部8的中心的周围以等间隔姓陈在两个位置以上的多个位置。
另外，上述各实施方式的喷嘴板3也可以将喷嘴孔6在板主体部8的中心的周围以不等间隔形成多个。
另外，例示了上述各实施方式的喷嘴板3通过射出成形而形成的情况，不限于此，也可以通过对金属进行切削加工等而形成，另外，也可以使用金属射出成型法而形成。
另外，上述各实施方式的喷嘴板3的涡流室13根据要求的燃料的喷射特性等，将第一以及第二椭圆形状凹部26、27的短轴(主轴)28、30与长轴(主轴)33、34的长度，以及短轴28、30与长轴33、34的比例确定为最适当的数值。
另外，本发明的喷嘴板3不限于上述各实施方式以及各变形例的结构，在能获得本发明的效果的范围内，也可以对结构进行适当变更。例如，在俯视涡流室13的情况下，第一燃料引导槽18的向第一椭圆形状凹部26(涡流室13)的开口部42と第二燃料引导槽20的向第二椭圆形状凹部27(涡流室13)的开口部43也可以不相对于假想直线16的中央17点对称。另外，在俯视涡流室13的情况下，第一涡流室内燃料引导槽部47与第二涡流室内燃料引导槽部48也可以不相对于假想直线16的中央17点对称。
附图标记说明
1……燃料喷射装置，3……喷嘴板(燃料喷射装置用喷嘴板)，5……燃料喷射口，6……喷嘴孔，13……涡流室，16……假想直线，17……中央，18……第一燃料引导槽，20……第二燃料引导槽，26……第一椭圆形状凹部，26a……中心，27……第二椭圆形状凹部，27a……中心，28、30……短轴(主轴)，33、34……长轴(主轴)，35、38……侧壁。

Claims (11)

1.一种燃料喷射装置用喷嘴板，其具有相对于燃料喷射装置的燃料喷射口配置，使从所述燃料喷射口喷射的燃料通过的多个喷嘴孔，该燃料喷射装置用喷嘴板的特征在于，
所述喷嘴孔经由涡流室以及在该涡流室开口的第一燃料引导槽和第二燃料引导槽与所述燃料喷射口连接，
所述涡流室是将形成于与所述燃料喷射口相对的面侧的第一椭圆形状凹部和与所述第一椭圆形状凹部同样大小的第二椭圆形状凹部组合而形成的形状，所述第二椭圆形状凹部的中心从所述第一椭圆形状凹部的中心偏移配置，所述第一椭圆形状凹部与所述第二椭圆形状凹部局部地重合，在所述第一椭圆形状凹部的主轴的一方的端部侧并且与所述第二椭圆形状凹部不重合的所述第一椭圆形状凹部的主轴的一方的端部侧，使所述第一燃料引导槽开口，在所述第二椭圆形状凹部的主轴的一方的端部侧并且与所述第一椭圆形状凹部不重合的所述第二椭圆形状凹部的主轴的一方的端部侧使所述第二燃料引导槽开口，所述喷嘴孔位于将所述第一椭圆形状凹部的中心与所述第二椭圆形状凹部的中心连结起来的假想直线的中央，所述第一椭圆形状凹部侧与所述第二椭圆形状凹部侧相对于所述假想直线的中央点对称，
所述第一燃料引导槽形成为，槽深度比所述第一椭圆形状凹部的深度深，从在所述第一椭圆形状凹部开口的部分到所述第一椭圆形状凹部的内部，沿着所述第一椭圆形状凹部的侧壁，一边使槽截面积逐渐减小一边延伸设置，
所述第二燃料引导槽形成为，槽深度比所述第二椭圆形状凹部的深度深，从在所述第二椭圆形状凹部开口的部分到所述第二椭圆形状凹部的内部，沿着所述第二椭圆形状凹部的侧壁，一边使槽截面积逐渐减小一边延伸设置，
从所述第一以及第二燃料引导槽流入到所述涡流室的燃料在所述涡流室内一边沿着同一方向回转一边被向所述喷嘴孔引导。
2.如权利要求1所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，
所述主轴的一方为长轴和短轴中的短轴。
3.如权利要求1所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，
所述主轴的一方为长轴和短轴中的长轴。
4.如权利要求1所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，
所述主轴的一方与所述主轴的另一方的长度相同。
5.如权利要求1至4中任一项所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，
所述第一燃料引导槽中的向所述第一椭圆形状凹部的内部延伸设置的部分和所述第二燃料引导槽中的向所述第二椭圆形状凹部的内部延伸设置的部分形成为，俯视所述涡流室的形状相对于所述假想直线的中央点对称。
6.如权利要求1至5中任一项所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，
所述第一燃料引导槽以及第二燃料引导槽具有弯曲流路部分，该弯曲流路部分对流入所述涡流室的燃料施加从所述假想直线的中央远离方向的离心力。
7.如权利要求1至6中任一项所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，
所述第一燃料引导槽和所述第二燃料引导槽形成为从所述燃料喷射口到所述涡流室侧连接部的流路长度相等。
8.如权利要求1至7中任一项所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，
所述第一燃料引导槽从在所述第一椭圆形状凹部开口的部分到所述第一椭圆形状凹部的内部，沿着所述第一椭圆形状凹部的侧壁一边使槽宽度逐渐减小一边延伸设置，
所述第二燃料引导槽从在所述第二椭圆形状凹部开口的部分到所述第二椭圆形状凹部的内部，沿着所述第二椭圆形状凹部的侧壁一边使槽宽度逐渐减小一边延伸设置。
9.如权利要求1至7中任一项所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，
所述第一燃料引导槽从在所述第一椭圆形状凹部开口的部分到所述第一椭圆形状凹部的内部，沿着所述第一椭圆形状凹部的侧壁一边使槽宽度以及槽深度逐渐减小一边延伸设置，
所述第二燃料引导槽从在所述第二椭圆形状凹部开口的部分到所述第二椭圆形状凹部的内部，沿着所述第二椭圆形状凹部的侧壁一边使槽宽度以及槽深度逐渐减小一边延伸设置。
10.如权利要求1至9中任一项所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，
所述第一以及第二燃料引导槽形成为从所述燃料喷射口流入所述涡流室的燃料的量相同。
11.如权利要求1至10中任一项所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，
在将与所述燃料喷射口相对的面作为内表面时，在相对于所述内表面位于相反侧的外表面并且被所述多个喷嘴孔包围的部分，形成有射出成形用的浇口的切离痕。
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