CN107407244A - 燃料喷射装置用喷嘴板 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种喷嘴板，能够充分扩展通过从喷嘴孔喷射燃料而产生的喷雾，使喷雾中的燃料微粒更加微细化，并使喷雾中的燃料微粒更加均质化。从燃料引导槽(18、20)流入涡流室(13)的燃料在涡流室(13)内沿相同方向旋转着被导向喷嘴孔(6)。喷嘴孔(6)大体分为燃料流入端附近部分(51)和燃料流出端附近部分(52)。喷嘴孔(6)的燃料流出端附近部分(52)具有曲面(54)，该曲面(54)以流路截面面积随着朝向燃料流出侧开口端(6b)逐渐增加的方式形成，并且沿着燃料流动方向的上游端侧的喷嘴孔6的内表面与燃料流入端附近部分(51)的喷嘴孔(6)的内表面平滑地连接，且使流路截面面积平滑地逐渐增加。并且，曲面(54)以将喷嘴孔(6)内的燃料流动通过附壁效应扩展而薄膜化的方式形成。

Description

燃料喷射装置用喷嘴板
技术领域
本发明涉及燃料喷射装置用喷嘴板(以下，适当简称为喷嘴板)，其安装于燃料喷射装置的燃料喷射口，将从燃料喷射口流出的燃料微粒化并进行喷射。
背景技术
汽车等的内燃机(以下，简称为“发动机”)将从燃料喷射装置喷射的燃料和经由进气管导入的空气混合而形成可燃混合气体，使该可燃混合气体在缸内燃烧。就这种发动机而言，已知从燃料喷射装置喷射的燃料和空气的混合状态对发动机性能有很大的影响，特别是，从燃料喷射装置喷射的燃料的微粒化成为左右发动机性能的重要因素。
这种燃料喷射装置为了实现喷雾中的燃料的微粒化，将喷嘴板安装于阀体的燃料喷射口，使燃料从形成于该喷嘴板的多个微小的喷嘴孔喷射。
图16是表示这种现有的喷嘴板100的图。图16所示的这种喷嘴板100是将第一喷嘴板101和第二喷嘴板102层叠而成的层叠结构体。而且，如图16及图17所示，在第一喷嘴板101，贯通正面和背面的一对第一喷嘴孔103A、103B形成于沿着Y轴延伸的中心线104上的位置且相对于沿着X轴延伸的中心线105线对称的位置。另外，如图16及图18所示，在第二喷嘴板102，一对第二喷嘴孔106A、106B形成于沿着X轴方向延伸的中心线105上的位置且相对于沿着Y轴延伸的中心线104线对称的位置，该一对第二喷嘴孔106A、106B经由形成于与第一喷嘴板101抵接的面(表面)107侧的一对弯曲槽108A、108B(第一弯曲槽108A和第二弯曲槽108B)与第一喷嘴孔103A、103B连通。另外，在第二喷嘴板102，一对弯曲槽108A、108B通过沿着中心线104延伸的连通槽110连通。
图16所示的现有的喷嘴板100将从阀体的燃料喷射口喷射的燃料从第一喷嘴孔103A、103B导入至弯曲槽108A、108B内，使流入弯曲槽108A、108B的燃料通过弯曲槽108A、108b进行旋转运动的同时从第二喷嘴孔106A、106B向外部流出，以改善燃料雾化的质量(参照专利文献1)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：(日本)特表平10-507240号公报
发明内容
发明所要解决的课题
但是，如图16及图18所示，在现有的喷嘴板100，第二喷嘴板102的第二喷嘴孔106A、106B是从燃料流入端(第一喷嘴板101侧的开口端)到燃料流出端(第二喷嘴板102的外表面侧的开口端)内径相同的圆孔，且燃料流出端成为与第二喷嘴板102的外表面垂直的锋利边缘，因此，喷雾中的燃料粒子的微粒化及均质化不充分。
因此，本发明的目的在于，提供一种喷嘴板，其能够充分扩展通过从喷嘴孔喷射燃料而产生的喷雾，能够使喷雾中的燃料微粒进一步微细化，并且能够使喷雾中的燃料微粒进一步均质化。
用于解决课题的技术方案
本发明涉及一种燃料喷射装置用喷嘴板3，其与燃料喷射装置1的燃料喷射口5相对配置，形成有使从所述燃料喷射口5喷射的燃料通过的喷嘴孔6。在本发明中，所述喷嘴孔6经由涡流室13及向该涡流室13开口的燃料引导槽18、20、62与所述燃料喷射口5连接，大致分为燃料流入端附近部分51和燃料流出端附近部分52。而且，所述喷嘴孔6、所述涡流室13及所述燃料引导槽18、20、62形成于与所述燃料喷射口5对置的板主体部8。所述涡流室13使从所述燃料引导槽18、20、62流入的燃料在旋转的同时朝所述喷嘴孔6被引导，形成于与所述板主体部8的所述燃料喷射口5面对的内表面10侧。另外，所述喷嘴孔6的燃料流出端附近部分52具有曲面54，该曲面54随着朝向燃料流出侧开口端6b使流路截面面积逐渐增加，沿着燃料流动方向的上游端侧的喷嘴孔6的内表面与所述燃料流入端附近部分51的喷嘴孔6的内表面平滑地连接且使流路截面面积平滑地逐渐增加。而且，所述曲面54形成为利用附壁效应将所述喷嘴孔6内的燃料流动扩展而薄膜化。
发明效果
本发明的喷嘴板使从燃料引导槽流入涡流室的燃料在涡流室内旋转的同时被导向喷嘴孔，在喷嘴孔内旋转着流动的燃料通过附壁效应产生沿着喷嘴孔的曲面的流动，燃料的流动被曲面扩展而薄膜化。其结果，本发明的喷嘴板能够充分扩展通过从喷嘴孔喷射燃料而产生的喷雾，能够使喷雾中的燃料微粒比现有例更加微细化，并且能够使喷雾中的燃料微粒比现有例更加均质化。
附图说明
图1是示意地表示安装了本发明第一实施方式的燃料喷射装置用喷嘴板的燃料喷射装置的使用状态的图。
图2是表示本发明第一实施方式的喷嘴板的图。图2(a)是喷嘴板的正面图，图2(b)是沿着图2(a)的A1-A1线切断表示的喷嘴板的剖视图，图2(c)是喷嘴板的背面图。
图3(a)是将图2(a)所示的喷嘴板3的一部分(喷嘴孔6的周边部)放大表示的图，图3(b)是图2(b)的B1部的放大剖视图(沿着图3(a)的A2-A2线切断表示的剖视图)，图3(c)是图3(b)的右侧视图(将图2(c)的涡流室附近放大表示的图)，图3(d)是图3(b)的B2部的放大剖视图。
图4是表示第一实施方式的变形例1的喷嘴板的图，图4(a)是喷嘴板的平面图，图4(b)是沿着图4(a)的A3-A3线切断表示的喷嘴板的剖视图，图4(c)是喷嘴板的背面图。
图5是表示第一实施方式的变形例2的喷嘴板的图，图5(a)是将喷嘴板的一部分(喷嘴孔的周边部)放大表示的图(与图3(a)对应的图)，图5(b)是沿着图5(a)的A4-A4线切断表示的剖视图(与图3(b)对应的图)，图5(c)是图5(b)的局部放大图(与图3(d)对应的图)。
图6是表示第一实施方式的变形例3的喷嘴板的图，图6(a)是将喷嘴板的一部分(喷嘴孔的周边部)放大表示的图(与图3(a)对应的图)，图6(b)是沿着图6(a)的A5-A5线切断表示的剖视图(与图3(b)对应的图)，图6(c)是图6(b)的局部放大图(与图3(d)对应的图)。
图7是表示第一实施方式的变形例4的喷嘴板的图，图7(a)是将喷嘴板的一部分(喷嘴孔的周边部)放大表示的图(与图3(a)对应的图)，图7(b)是沿着图7(a)的A6-A6线切断表示的剖视图(与图3(b)对应的图)，图7(c)是图7(b)的局部放大图(与图3(d)对应的图)。
图8是表示第一实施方式的变形例5的喷嘴板的图，图8(a)是将喷嘴板的一部分(喷嘴孔的周边部)放大表示的图(与图3(a)对应的图)，图8(b)是沿着图8(a)的A7-A7线切断表示的剖视图(与图3(b)对应的图)，图8(c)是图8(b)的右侧视图(与图3(c)对应的图)。
图9是表示第一实施方式的变形例6的喷嘴板的图，图9(a)是将喷嘴板的一部分(喷嘴孔的周边部)放大表示的图(与图3(a)对应的图)，图9(b)是沿着图9(a)的A8-A8线切断表示的剖视图(与图3(b)对应的图)，图9(c)是图9(b)的右侧视图(与图3(c)对应的图)。
图10是表示本发明第二实施方式的喷嘴板的图，图10(a)是将喷嘴板3的一部分(喷嘴孔6的周边部)放大表示的图(与图3(a)对应的图)，图10(b)是沿着图10(a)的A9-A9线切断表示的剖视图(与图3(b)对应的图)，图10(c)是图10(b)的局部放大图(与图3(d)对应的图)，图10(d)是表示本实施方式的喷嘴板3的喷嘴孔6的变形例的图(与图10(c)对应的图)。
图11是表示本发明第三实施方式的喷嘴板的图，图11(a)是将喷嘴板的一部(喷嘴孔的周边部)放大表示的图(与图3(a)对应的图)，图11(b)是沿着图11(a)的A10-A10线切断表示的剖视图(与图3(b)对应的图)，图11(c)是图11(b)的局部放大图(与图3(d)对应的图)。
图12是表示本发明第四实施方式的喷嘴板的图，图12(a)是将喷嘴板的一部分(喷嘴孔的周边部)放大表示的图(与图11(a)对应的图)，图12(b)是沿着图12(a)的A11-A11线切断表示的剖视图(与图11(b)对应的图)，图12(c)是图12(b)的局部放大图(与图11(c)对应的图)。
图13是表示本发明第五实施方式的喷嘴板的图，图13(a)是将喷嘴板的一部分(喷嘴孔的周边部)放大表示的图(与图3(a)对应的图)，图13(b)是沿着图13(a)的A12-A12线切断表示的剖视图(与图3(b)对应的图)，图13(c)是沿着图13(a)的A13-A13线切断表示的图，图13(d)是图13(b)的局部放大图(与图3(d)对应的图)，图13(e)是图13(c)的局部放大图。
图14是表示本发明第五实施方式的变形例的喷嘴板的图，图14(a)是将喷嘴板的一部分(喷嘴孔的周边部)放大表示的图(与图13(a)对应的图)，图14(b)是沿着图14(a)的A14-A14线切断表示的剖视图(与图13(b)对应的图)，图14(c)是沿着图14(a)的A15-A15线切断表示的图，图14(d)是图14(b)的局部放大图(与图13(d)对应的图)，图14(e)是图14(c)的局部放大图。
图15是表示本发明第六实施方式的喷嘴板3的图，图15(a)是将喷嘴板的一部分(喷嘴孔的周边部)放大表示的图(与图13(a)对应的图)，图15(b)是沿着图15(a)的A16-A16线切断表示的剖视图(与图13(b)对应的图)，图15(c)是图15(b)的局部放大图(与图13(d)对应的图)，图15(d)是表示本实施方式的变形例1的图(喷嘴孔的燃料流出侧开口端的平面图)，图15(e)是表示本实施方式的变形例2的图(喷嘴孔的燃料流出侧开口端的平面图)，图15(f)是表示本实施方式的变形例3的图(喷嘴孔的燃料流出侧开口端的平面图)。
图16是表示现有的喷嘴板的图。图16(a)是喷嘴板的正面图，图16(b)是沿着图16(a)的A21-A21线切断表示的喷嘴板的剖视图。
图17是表示构成现有的喷嘴板的第一喷嘴板的图。图17(a)是第一喷嘴板的正面图，图17(b)是沿着图17(a)的A22-A22线切断表示的第一喷嘴板的剖视图。
图18是表示构成现有的喷嘴板的第二喷嘴板的图。图18(a)是第二喷嘴板的正面图，图18(b)是沿着图18(a)的A23-A23线切断表示的第二喷嘴板的剖视图。
具体实施方式
以下，基于附图详细说明本发明的实施方式。
[第一实施方式]
图1是示意地表示安装了本发明第一实施方式的喷嘴板的燃料喷射装置1的使用状态的图。如该图1所示，气道喷射式的燃料喷射装置1设置于发动机的进气管2的中途，向进气管2内喷射燃料，混合导入进气管2内的空气和燃料，以生成可燃混合气体。
图2～图3是表示本发明第一实施方式的喷嘴板3的图。此外，图2(a)是喷嘴板3的正面图，图2(b)是沿着图2(a)的A1-A1线切断表示的喷嘴板3的剖视图，图2(c)是喷嘴板3的背面图。另外，图3(a)是将图2(a)所示的喷嘴板3的一部分(喷嘴孔6的周边部)放大表示的图，图3(b)是图2(b)的B1部的放大剖视图(沿着图3(a)的A2-A2线切断表示的剖视图)，图3(c)是图3(b)的右侧视图(将图2(c)的涡流室13附近放大表示的图)，图3(d)是图3(b)的B2部的放大剖视图。
如图2所示，喷嘴板3安装于燃料喷射装置1的阀体4的前端，使从阀体4的燃料喷射口5喷射的燃料从多个(本实施方式中为4个部位)喷嘴孔6向进气管2侧喷出。该喷嘴板3是由圆筒状嵌合部7和一体形成于该圆筒状嵌合部7的一端侧的板主体部8构成的合成树脂材料(例如，PPS、PEEK、POM、PA、PES、PEI、LCP)制有底筒状体。而且，在使圆筒状嵌合部7与阀体4的前端侧外周无间隙地嵌合且板主体部8的内表面10与阀体4的前端面11抵接的状态下，该喷嘴板3固定于阀体4。
板主体部8形成圆板形状，在绕中心轴12的相同圆周上以等间隔形成有多个(4个部位)喷嘴孔6。该喷嘴孔6的一端(燃料流入侧开口端)6a在涡流室13的底面14开口，另一端(燃料流出侧开口端)6b在板主体部8的外表面15(相对于内表面10位于相反侧的面)侧开口，所述涡流室13形成于板主体部8的与燃料喷射口5相对的面(内表面)10侧。另外，在俯视板主体部8的内表面10的情况下，喷嘴孔6位于连结后述的第一椭圆形状凹部26的中心26a与第二椭圆形状凹部27的中心27a的假想直线16的中央17(形成于将假想直线16二等分的位置)。并且，喷嘴孔6经由涡流室13、第一及第二燃料引导槽18、20与阀体4的燃料喷射口5连接。因此，从燃料喷射口5喷射的燃料经由第一及第二燃料引导槽18、20及涡流室13被导向喷嘴孔6。
另外，在板主体部8的外表面15侧形成有与喷嘴孔6的中心同心的有底状的凹处22。该凹处22以底面23的外径大于喷嘴孔6且锥形内表面24从底面23向有底状的凹处22的外侧扩展的方式形成，从喷嘴孔6喷射燃料而产生的喷雾不会与锥形内表面24碰撞。此外，凹处22的底面23构成板主体部8的外表面15的一部分。
如图2及图3所示，涡流室13形成组合了第一椭圆形状凹部26和第二椭圆形状凹部27的形状，第一椭圆形状凹部26是形成于板主体部8的内表面10侧(与燃料喷射口5相对的一面侧)的凹陷，第二椭圆形状凹部27是与第一椭圆形状凹部26大小相同(平面形状相同，且自内表面10的深度相同)的凹陷。并且，第一椭圆形状凹部26的长轴28和第二椭圆形状凹部27的长轴30位于通过板主体部8的中心且与X轴平行的中心线31上或通过板主体部8的中心且与Y轴平行的中心线32上。即，第二椭圆形状凹部27的长轴30配置于第一椭圆形状凹部26的长轴28的延长线上(中心线31上或中心线32上)，并且，其中心27a(长轴30和短轴34的交点)距第一椭圆形状凹部26的中心26a(长轴28和短轴33的交点)偏离规定尺寸(ε1)配置。并且，在该涡流室13，第一椭圆形状凹部26和第二椭圆形状凹部27部分重合，在第一椭圆形状凹部26的长轴28的端部侧且不与第二椭圆形状凹部27重合的第一椭圆形状凹部26的长轴28的端部侧开设有第一燃料引导槽18，在第二椭圆形状凹部27的长轴30的端部侧且不与第一椭圆形状凹部26重合的第二椭圆形状凹部27的长轴30的端部侧开设有第二燃料引导槽20。
另外，如图3所示，涡流室13的第一椭圆形状凹部26的侧壁35通过平滑的曲面37(俯视形状为向涡流室13的内侧凸出的半圆形曲面)与第二燃料引导槽20的第一椭圆形状凹部26附近的槽侧壁36连接。该曲面37在第二椭圆形状凹部27的长轴30上与第一椭圆形状凹部26的侧壁35连接，在第二椭圆形状凹部27的长轴30上与第二燃料引导槽20的第一椭圆形状凹部26附近的槽侧壁36连接。另外，涡流室13的第二椭圆形状凹部27的侧壁38通过平滑的曲面41(俯视形状为向涡流室13的内侧凸出的半圆形曲面)与第一燃料引导槽18的第二椭圆形状凹部27附近的槽侧壁40连接。该曲面41在第一椭圆形状凹部26的长轴28上与第二椭圆形状凹部27的侧壁38连接，在第一椭圆形状凹部26的长轴28上与第一燃料引导槽18的第二椭圆形状凹部27附近的槽侧壁40连接。因此，第一燃料引导槽18的朝向涡流室13的开口部(连接部)42位于第一椭圆形状凹部26的长轴28上。另外，第二燃料引导槽20的朝向涡流室13的开口部(连接部)43位于第二椭圆形状凹部27的长轴30上。并且，在俯视涡流室13的情况下，第一燃料引导槽18的朝向第一椭圆形状凹部26(涡流室13)的开口部42和第二燃料引导槽20的朝向第二椭圆形状凹部27(涡流室13)的开口部43相对于假想直线16的中央17位于二次对称的位置。另外，涡流室13的侧壁35、38与喷嘴孔6之间的间隔在第一、第二椭圆形状凹部26、27的长轴28、30上(侧壁35和曲面37的连接部、以及侧壁38与曲面41的连接部)最窄(变小)。其结果，在第一椭圆形状凹部内26进行旋转运动的燃料流动和在第二椭圆形状凹部27内进行旋转运动的燃料流动相互作用，涡流室13内的燃料的旋转速度增加。
如图2及图3所示，第一及第二燃料引导槽18、20具有与涡流室13连接的第一燃料引导槽部45和将从燃料喷射口5喷射的燃料导向第一燃料引导槽部45的第二燃料引导槽部46。第一燃料引导槽18的第一燃料引导槽部45和第二燃料引导槽20的第一燃料引导槽部45比涡流室13深且形成相同的槽深，从与第二燃料引导槽部46(第二燃料引导槽部46的分支槽部分46a)的连接部到朝向涡流室13的开口部42、43为止的流路长度形成相同尺寸，并且，从与第二燃料引导槽部46(第二燃料引导槽部46的分支槽部分46a)的连接部到朝向涡流室13的开口部42、43为止的部分形成相同的槽宽。另外，与相邻的涡流室13、13中的一方连接的第一燃料引导槽部45和与相邻的涡流室13、13中的另一方连接的第一燃料引导槽部45与共同的第二燃料引导槽部46连接。第二燃料引导槽部46从板主体部8的内表面10侧的中央以等间隔放射状地形成于4个部位。并且，4个部位的第二燃料引导槽部46形成相同形状。即，4个部位的第二燃料引导槽部46从板主体部8的内表面10侧的中央到第一燃料引导槽部45为止的流路长度相同，且形成相同的槽宽及相同的槽深。此外，第二燃料引导槽部46的一对分支槽部分46a、46a成为以第二燃料引导槽部46的槽宽的中心线46b作为对称轴的线对称的形状。这种第一及第二燃料引导槽18、20能够使从燃料喷射口5喷射的燃料以相同量流入涡流室13。
另外，如图2及图3所示，第一燃料引导槽部45具有：涡流室侧连接部45a(直线状部分)，与涡流室13的长轴28、30垂直地朝向涡流室13开口；弯曲流路部分45b，使朝远离假想直线16的中央17的方向的离心力作用于流入涡流室13的燃料。在此，在俯视内表面10的情况下，与涡流室13的径向内端侧连接的第一燃料引导槽18的弯曲流路部分45b形成向内表面10的径向内侧凸出的弯曲形状。另外，在俯视内表面10的情况下，与涡流室13的径向外端侧连接的第二燃料引导槽20的弯曲流路部分45b形成向内表面10的径向外侧凸出的弯曲形状。其结果，从第一燃料引导槽18和第二燃料引导槽20流入涡流室13的燃料沿着涡流室13的侧壁35、38的形状进行旋转的量变得充分多。
另外，如图2及图3所示，第一及第二燃料引导槽18、20从朝向涡流室13的开口部42、43向涡流室13的内部延伸设置。即，第一燃料引导槽18具有以槽宽(槽截面面积)从朝向第一椭圆形状凹部26的开口部42沿着第一椭圆形状凹部26的侧壁35到第一椭圆形状凹部26的内部为止逐渐减少的方式延伸设置的部分(第一涡流室内燃料引导槽部)47。另外，第二燃料引导槽20具有以槽宽(槽截面面积)从朝向第二椭圆形状凹部27的开口部43沿着第二椭圆形状凹部27的侧壁38到第二椭圆形状凹部27的内部为止逐渐减少的方式延伸设置的部分(第二涡流室内燃料引导槽部)48。并且，在俯视涡流室13的情况下，第一涡流室内燃料引导槽部47和第二涡流室内燃料引导槽部48相对于假想直线16的中央17形成二次对称。另外，在俯视时，该第一涡流室内燃料引导槽部47及第二涡流室内燃料引导槽部48的喷嘴孔6侧的内侧面50的形状为平滑的弧形(在与侧壁35、38相同的方向上形成凸的弧形)。这样的第一及第二涡流室内燃料引导槽部47、48使从第一燃料引导槽部45、45向涡流室13内供给的燃料容易地沿着喷嘴孔6的切线方向流动，从而抑制朝喷嘴孔6的法线方向的流动，沿着涡流室13的侧壁35、38引导至涡流室13的内部。并且，由于第一及第二涡流室内燃料引导槽部47、48形成得比涡流室13深(与第一及第二燃料引导槽18、20深度相同)，因此，从第一及第二涡流室内燃料引导槽部47、48侧向喷嘴孔6的燃料流动被以槽宽逐渐减少的方式构成的第一及第二涡流室内燃料引导槽部47、48节流而增速。
另外，如图3所示，喷嘴孔6大体分为燃料流入端附近部分51和燃料流出端附近部分52。该喷嘴孔6的燃料流入端附近部分51是在涡流室13的底面14垂直开口的圆孔53，从燃料流入侧开口端6a到燃料流出端附近部分52为止内径相同。另外，喷嘴孔6的燃料流出端附近部分52是朝向喷嘴孔6的中心方向成为凸出形状的曲面54，流路截面面积从与燃料流入端附近部分51连接的上游端(沿着燃料流动方向观察时的上游端)55到燃料流出侧开口端6b为止平滑地逐渐增加。并且，曲面54在图3(d)中表示的截面形状中成为将正圆分为1/4的1/4圆弧状，与燃料流入端附近部分51连接的上游端55处的沿着母线方向的切线方向与燃料流入端附近部分51的圆孔53的母线方向一致，在燃料流出端侧开口端6b的沿着母线方向的切线方向成为沿着板主体部8的外表面15(凹处22的底面23)的方向(图3(d)中沿着Y轴的方向)。其结果，曲面54的上游端55与圆孔53的内表面平滑地(不产生边缘及台阶)连接，燃料流出侧开口端6b与板主体部8的外表面15(凹处22的底面23)平滑地(不产生边缘)连接。这种形状的喷嘴孔6的曲面54能够将从涡流室13流入喷嘴孔6的圆孔53内的燃料流动通过附壁效应扩展而薄膜化。
上述结构的本实施方式的喷嘴板3使从第一及第二燃料引导槽18、20流入涡流室13的燃料在涡流室13内沿相同方向旋转的同时被导向喷嘴孔6，在喷嘴孔6的圆孔53内旋转着流动的燃料通过附壁效应产生沿着喷嘴孔6的曲面54的流动，燃料的流动通过曲面54扩展而薄膜化。其结果，本实施方式的喷嘴板3能够充分地扩展通过从喷嘴孔6喷射燃料而产生的喷雾，能够使喷雾中的燃料微粒比现有例更加微细化，能够使喷雾中的燃料微粒比现有例更加均质化。
另外，根据本实施方式的喷嘴板3，通过第一及第二燃料引导槽18、20导入涡流室13内部的燃料由于第一及第二燃料引导槽18、20中位于涡流室13内的部分(第一及第二涡流室内燃料引导槽部47、48)而朝向沿着涡流室13的侧壁35、38的方向(相同的旋转方向)流动并被节流，由此，流速增加。另外，在涡流室13内，来自第一燃料引导槽18的燃料和来自第二燃料引导槽20的燃料在以相同方向旋转时相互作用，旋转速度及旋转力得以增加。因此，与不使第一及第二燃料引导槽18、20延伸设置至涡流室13的内部的喷嘴板及现有例中的喷嘴板相比，本实施方式的喷嘴板3能够使通过了喷嘴孔6的燃料的旋转方向的速度成分变大，与喷嘴孔6的曲面54的作用效果相结合，使喷嘴孔6内的燃料的流动更加薄膜化，因此，可有效地抑制通过从喷嘴孔6喷射燃料而产生的喷雾的不均，能够进行更加微细且均质的喷雾。
另外，在本实施方式的喷嘴板3中，喷嘴孔6的曲面54的上游端55与喷嘴孔6的圆孔53的内表面平滑地(不产生边缘及台阶)连接，可抑制伴随喷嘴孔6的流路截面形状的急剧变化的燃料旋转能量的损失，因此，与喷嘴孔6的流路截面形状具有急剧变化的情况相比，可提高由喷嘴孔6的曲面54产生的附壁效应。
(变形例1)
图4是表示本变形例的喷嘴板3的图。图4(a)是喷嘴板3的平面图，图4(b)是沿着图4(a)的A3-A3线切断表示的喷嘴板3的剖视图，图4(c)是喷嘴板3的背面图。此外，在本变形例的喷嘴板3中，对于与第一实施方式的喷嘴板3相同的结构部分标注相同的符号，并省略与第一实施方式的喷嘴板3的说明重复的说明。
如图4所示，本变形例的喷嘴板3为省略了第一实施方式的喷嘴板3的圆筒状嵌合部7的形状，仅由与第一实施方式的喷嘴板3的板主体部8对应的部分构成，其它的结构与第一实施方式的喷嘴板3一样。即，在本变形例的喷嘴板3中，喷嘴孔6、涡流室13、第一及第二燃料引导槽18、20的结构与第一实施方式的喷嘴板3一样。另外，本变形例的喷嘴板3与第一实施方式的喷嘴板3一样，在板主体部8的内表面10与阀体4的前端面11抵接的状态下被固定于阀体4。这种本变形例的喷嘴板3可得到与第一实施方式的喷嘴板3一样的效果。此外，喷嘴板3的外形形状可根据阀体4的前端侧的形状适当变形。
(变形例2)
图5是表示本变形例的喷嘴板3的图，是与图3对应的图。此外，图5(a)是将喷嘴板3的一部分(喷嘴孔6的周边部)放大表示的图(与图3(a)对应的图)，图5(b)是沿着图5(a)的A4-A4线切断表示的剖视图(与图3(b)对应的图)，图5(c)是图5(b)的局部放大图(与图3(d)对应的图)。
在图5所示的本变形例的喷嘴板3中，涡流室13和第一及第二燃料引导槽18、20的形状与图3(c)所示的形状一样。另外，喷嘴孔6的燃料流入端附近部分51的形状与图3(d)所示的形状一样。但是，在本变形例的喷嘴板3中，喷嘴孔6的燃料流出端附近部分的曲面54的形状与第一实施方式的喷嘴板3不同。
即，在本变形例的喷嘴板3中，如图5(b)～(c)所示，喷嘴孔6的燃料流出端附近部分52的曲面54形成向喷嘴孔6的中心方向凸出的形状的圆弧，其曲率半径R2大于第一实施方式的喷嘴板3的曲面54的曲率半径R1(R2＞R1)。并且，该曲面54以流路截面面积从与燃料流入端附近部分51连接的上游端(沿着燃料的流动方向观察时的上游端)55到燃料流出侧开口端6b为止平滑地逐渐增加的方式形成。另外，在图5(c)的截面形状中，曲面54在与燃料流入端附近部分51连接的上游端55处的沿着母线方向的切线方向与燃料流入端附近部分51的圆孔53的母线方向一致，在燃料流出端侧开口端6b的沿着母线方向的切线方向相对于板主体部8的外表面15(凹处22的底面23)沿倾斜方向交叉。其结果，曲面54的上游端55与圆孔53的内表面平滑地(不产生边缘及台阶)连接。这种形状的喷嘴孔6的曲面54能够使从涡流室13流入喷嘴孔6的圆孔53内的燃料流动通过附壁效应扩展而薄膜化。另外，与第一实施方式的喷嘴板3的曲面54相比，本变形例的喷嘴孔的曲面54能够缩小喷雾的扩展。此外，在本变形例的喷嘴板中，通过加大曲面54的曲率半径R2，可抑制喷雾的扩展，通过使曲面54的曲率半径R2接近R1，可加大喷雾的扩展。
以上的本变形例的喷嘴板3能够充分扩展通过从喷嘴孔6喷射燃料而产生的喷雾，能够使喷雾中的燃料微粒比现有例更加微细化，并且能够使喷雾中的燃料微粒比现有例更加均质化。
(变形例3)
图6是表示本变形例的喷嘴板3的图，是与图3对应的图。此外，图6(a)是将喷嘴板3的一部分(喷嘴孔6的周边部)放大表示的图(与图3(a)对应的图)，图6(b)是沿着图6(a)的A5-A5线切断表示的剖视图(与图3(b)对应的图)，图6(c)是图6(b)的局部放大图(与图3(d)对应的图)。
图6所示的本变形例的喷嘴板3中，涡流室13和第一及第二燃料引导槽18、20的形状与图3(c)所示的形状一样。另外，喷嘴孔6的燃料流入端附近部分51的形状与图3(d)所示的形状一样。但是，在本变形例的喷嘴板3中，喷嘴孔6的燃料流出端附近部分52的曲面54的形状与第一实施方式的喷嘴板3不同。
即，在本变形例的喷嘴板3中，如图6(b)～(c)所示，喷嘴孔6的燃料流出端附近部分52的曲面54形成向喷嘴孔6的中心方向凸出的形状的椭圆弧(1/4椭圆)。并且，该曲面54以流路截面面积从与燃料流入端附近部分51连接的上游端(沿着燃料流动方向观察时的上游端)55到燃料流出侧开口端6b为止平滑地逐渐增加的方式形成。另外，在图6(c)的截面形状中，曲面54在与燃料流入端附近部分51连接的上游端55处的沿着母线方向的切线方向与燃料流入端附近部分51的圆孔53的母线方向一致，在燃料流出端侧开口端6b的沿着母线方向的切线方向成为沿着板主体部8的外表面15(凹处22的底面23)的方向。其结果，曲面54的上游端55与圆孔53的内表面平滑地(不产生边缘及台阶)连接，燃料流出侧开口端6b与板主体部8的外表面15(凹处22的底面23)平滑地连接。这种形状的喷嘴孔6的曲面54能够使从涡流室13流入喷嘴孔6的圆孔53内的燃料流动通过附壁效应扩展而薄膜化。另外，本变形例的喷嘴孔的曲面54通过改变椭圆的长轴和短轴的长度，可改变喷雾的扩展情况。
以上的本变形例的喷嘴板3能够充分地扩展通过从喷嘴孔6喷射燃料而产生的喷雾，能够使喷雾中的燃料微粒比现有例更加微细化，并且能够使喷雾中的燃料微粒比现有例更加均质化。
(变形例4)
图7是表示本变形例的喷嘴板3的图，是与图3对应的图。此外，图7(a)是将喷嘴板3的一部分(喷嘴孔6的周边部)放大表示的图(与图3(a)对应的图)，图7(b)是沿着图7(a)的A6-A6线切断表示的剖视图(与图3(b)对应的图)，图7(c)是图7(b)的局部放大图(与图3(d)对应的图)。
在图7所示的本变形例的喷嘴板3中，涡流室13和第一及第二燃料引导槽18、20的形状与图3(c)所示的形状一样。但是，本变形例的喷嘴板3的喷嘴孔6的形状与第一实施方式的喷嘴板3不同。
即，在本变形例的喷嘴板3中，喷嘴孔6的燃料流入端附近部分51的圆孔53的长度比第一实施方式的喷嘴板3的圆孔53的长度短。另外，在喷嘴孔6的燃料流出端附近部分52，燃料流动方向的上游端侧的喷嘴孔6的内表面是曲面54，燃料流动方向的下游端侧的喷嘴孔6的内表面是与曲面54平滑地连接的锥面56。曲面54由朝向喷嘴孔6的中心方向凸出的形状的圆弧(曲率半径R3的圆弧)形成，以流路截面面积从与燃料流入端附近部分51的圆孔53连接的上游端(沿着燃料流动方向观察时的上游端)55到锥面56为止平滑地逐渐增加的方式形成。另外，在图7(c)的截面形状中，曲面54在上游端55处的沿着母线方向的切线方向与燃料流入端附近部分51的圆孔53的母线方向一致，在下游端的沿着母线方向的切线方向与锥面56的母线方向一致。在图7(c)的截面形状中，锥面56的燃料流动方向的上游端与曲面54的下游端平滑地连接，流路截面面积从燃料流动方向的上游端向下游端逐渐增加。这种形状的喷嘴孔6的曲面54及锥面56能够使从涡流室13朝喷嘴孔6的圆孔53内旋转着流入的燃料的流动通过附壁效应扩展而薄膜化。此外，在本变形例的喷嘴板中，通过改变曲面54的曲率半径R3及锥面56的锥角(θ)，可改变喷雾的扩展情况。
以上的本变形例的喷嘴板3能够充分扩展通过从喷嘴孔6喷射燃料而产生的喷雾，能够使喷雾中的燃料微粒比现有例更加微细化，并且能够使喷雾中的燃料微粒比现有例更加均质化。
(变形例5)
图8是表示本变形例的喷嘴板3的图，是与图3对应的图。此外，图8(a)是将喷嘴板3的一部分(喷嘴孔6的周边部)放大表示的图(与图3(a)对应的图)，图8(b)是沿着图8(a)的A7-A7线切断表示的剖视图(与图3(b)对应的图)，图8(c)是图8(b)的右侧视图(与图3(c)对应的图)。
在图8所示的本变形例的喷嘴板3中，喷嘴孔6的形状与第一实施方式的喷嘴板3的喷嘴孔6的形状(图3(b)、(d)所示的喷嘴孔6的形状)相同，涡流室13和第一及第二燃料引导槽18、20的形状与第一实施方式的喷嘴板3(图3(c)所示的形状)不同。
即，在本变形例的喷嘴板3，涡流室13形成与喷嘴孔6同心的圆形形状。另外，中心线58通过涡流室13的中心57且与Y轴平行，第一燃料引导槽18从中心线58与涡流室13的外缘60的交点61沿着X轴方向延伸形成。另外，第二燃料引导槽20成为使第一燃料引导槽18绕涡流室13的中心57旋转180°的形状。并且，涡流室13、第一燃料引导槽18及第二燃料引导槽20形成相同的深度尺寸。
这种本变形例的喷嘴板3使从第一及第二燃料引导槽18、20流入涡流室13的燃料在涡流室13的内部朝相同方向旋转着被导向喷嘴孔6，在喷嘴孔6的圆孔53内旋转着流动的燃料通过附壁效应产生沿着喷嘴孔6的曲面54的流动，燃料流动通过曲面54扩展而薄膜化。其结果，本变形例的喷嘴板3能够充分扩展通过从喷嘴孔6喷射燃料而产生的喷雾，能够使喷雾中的燃料微粒比现有例更加微细化，并且能够使喷雾中的燃料微粒比现有例更加均质化。
(变形例6)
图9是表示本变形例的喷嘴板3的图，是与图3对应的图。此外，图9(a)是将喷嘴板3的一部分(喷嘴孔6的周边部)放大表示的图(与图3(a)对应的图)，图9(b)是沿着图9(a)的A8-A8线切断表示的剖视图(与图3(b)对应的图)，图9(c)是图9(b)的右侧视图(与图3(c)对应的图)。
在图9所示的本变形例的喷嘴板3中，喷嘴孔6的形状与第一实施方式的喷嘴板3的喷嘴孔6的形状(图3(b)、(d)所示的喷嘴孔6的形状)相同，涡流室13和燃料引导槽62的形状与第一实施方式的喷嘴板3(图3(c)所示的形状)不同。
即，本变形例的喷嘴板3的涡流室13形成与喷嘴孔6同心的圆形形状。另外，中心线63通过涡流室13的中心57且与X轴平行，燃料引导槽62从中心线63与涡流室13的外缘60的交点64沿着Y轴方向延伸形成。并且，涡流室13及燃料引导槽62形成相同的深度尺寸。
这种本变形例的喷嘴板3使从燃料引导槽62流入涡流室13的燃料在涡流室13的内部旋转着被导向喷嘴孔6，在喷嘴孔6的圆孔53内旋转着流动的燃料通过附壁效应产生沿着喷嘴孔6的曲面54的流动，燃料流动通过曲面54扩展而薄膜化。其结果，本变形例的喷嘴板3能够充分扩展通过从喷嘴孔6喷射燃料而产生的喷雾，能够使喷雾中的燃料微粒比现有例更加微细化，并且能够使喷雾中的燃料微粒比现有例更加均质化。
[第二实施方式]
图10是表示本发明第二实施方式的喷嘴板3的图，是与图3对应的图。此外，图10(a)是将喷嘴板3的一部分(喷嘴孔6的周边部)放大表示的图(与图3(a)对应的图)，图10(b)是沿着图10(a)的A9-A9线切断表示的剖视图(与图3(b)对应的图)，图10(c)是图10(b)的局部放大图(与图3(d)对应的图)，图10(d)是表示本实施方式的喷嘴板3的喷嘴孔6的变形例的图(与图10(c)对应的图)。
图10所示的本实施方式的喷嘴板3中，涡流室13和第一及第二燃料引导槽18、20的形状与图3(c)所示的形状一样。另外，喷嘴孔6的燃料流出端附近部分52的形状与图3(d)所示的形状一样。但是，在本实施方式的喷嘴板3中，喷嘴孔6的燃料流入端附近部分51的形状与第一实施方式的喷嘴板3不同。
即，在本实施方式的喷嘴板3中，喷嘴孔6的燃料流入端附近部分51是流路截面面积从燃料流入侧开口端6a到燃料流出端附近部分52为止逐渐减少的燃料引导曲面65。如图10(b)～(c)所示，该燃料引导曲面65的燃料流动方向的上游端(喷嘴孔6的燃料流入侧开口端6a)与涡流室13的底面14平滑地连接，在燃料流入侧开口端6a沿着母线方向的切线方向与沿着涡流室13的底面14的方向(沿着图10(b)的Y轴的方向)一致。另外，如图10(b)～(c)所示，燃料引导曲面65的燃料流动方向的下游端与形成于燃料流出端附近部分52的曲面54平滑地连接，在下游端沿着母线方向的切线方向与在曲面54的上游端沿着母线方向的切线方向一致。并且，如图10(b)～(c)所示，燃料引导曲面65形成朝向喷嘴孔6的中心方向凸出的形状的圆弧形状(将正圆分为1/4的1/4圆弧形状)。另外，形成于喷嘴孔6的燃料流出端附近部分52的曲面54与燃料引导曲面65的下游端平滑地连接，流路截面面积从燃料流动方向的上游端向下游端(喷嘴孔6的燃料流出侧开口端6b)逐渐增加。并且，如图10(b)～(c)所示，曲面54形成朝向喷嘴孔6的中心方向凸出的形状的圆弧形状(将正圆分为1/4的1/4圆弧形状)。此外，喷嘴孔6通过改变燃料引导曲面65的曲率半径R4和曲面54的曲率半径R5，能够改变喷雾的扩展情况。
以上的本实施方式的喷嘴板3使在涡流室13内旋转的燃料通过燃料引导曲面65平滑地导入喷嘴孔6内，沿着燃料引导曲面65旋转着流动的燃料通过附壁效应产生沿着喷嘴孔6的曲面54的流动，燃料流动通过曲面54扩展而薄膜化。其结果，本实施方式的喷嘴板3能够充分扩展通过从喷嘴孔6喷射燃料而产生的喷雾，能够使喷雾中的燃料微粒比现有例更加微细化，并且能够使喷雾中的燃料微粒比现有例更加均质化。此外，本实施方式的喷嘴板3的燃料引导曲面65也可以形成为在燃料流出侧开口端6a的沿着母线方向的切线方向与涡流室13的底面14倾斜地交叉。
(第二实施方式的变形例)
如图10(d)所示，在本变形例的喷嘴板3中，喷嘴孔6的燃料流入端附近部分51的形状与第二实施方式的喷嘴板3不同。即，在本变形例的喷嘴板3中，喷嘴孔6的燃料流入端附近部分51具有：燃料引导曲面65a，流路截面面积从燃料流入侧开口端6a朝向燃料流出端附近部分52逐渐减少；圆孔形状部分的内周面65b，与该燃料引导曲面65a的燃料流动方向下游端平滑地连接，以流路截面面积到形成于喷嘴孔6的燃料流出端附近部分52的曲面54为止不发生变化的方式延伸。内周面65b的燃料流动方向上游端与燃料引导曲面65a平滑地连接，燃料流动方向下游端与曲面54平滑地连接。
这种本变形例的喷嘴板3可得到与第二实施方式的喷嘴板3一样的效果。即，本变形例的喷嘴板3通过燃料引导曲面65a将在涡流室13内旋转的燃料平滑地导入喷嘴孔6内，沿着燃料引导曲面65a及内周面65b旋转着流动的燃料通过附壁效应产生沿着喷嘴孔6的曲面54的流动，燃料流动通过曲面54扩展而薄膜化。其结果，本变形例的喷嘴板3能够充分扩展通过从喷嘴孔6喷射燃料而产生的喷雾，能够使喷雾中的燃料微粒比现有例更加微细化，并且能够使喷雾中的燃料微粒比现有例更加均质化。
[第三实施方式]
图11是表示本发明第三实施方式的喷嘴板3的图，是与图3对应的图。此外，图11(a)是将喷嘴板3的一部分(喷嘴孔6的周边部)放大表示的图(与图3(a)对应的图)，图11(b)是沿着图11(a)的A10-A10线切断表示的剖视图(与图3(b)对应的图)，图11(c)是图11(b)的局部放大图(与图3(d)对应的图)。
在图11所示的本实施方式的喷嘴板3中，涡流室13和第一及第二燃料引导槽18、20的形状与图3(c)所示的形状一样。但是，本实施方式的喷嘴板3的喷嘴孔6的形状与第一实施方式的喷嘴板3不同。
即，在本实施方式的喷嘴板3中，喷嘴孔6的内表面是流路截面面积从燃料流入侧开口端6a朝向燃料流出侧开口端6b逐渐增加的曲面54。如图11(b)～(c)所示，该曲面54形成朝向喷嘴孔6的中心方向的凸形状，燃料流入侧开口端6a以与涡流室13的底面14垂直的方式开口，燃料流出侧开口端6b以与板主体部8的外表面15(凹处22的底面23)连接的方式开口。此外，曲面54的曲率半径R6成为与涡流室13的底面14和凹处22的底面23之间的板厚尺寸t相同的尺寸。
以上结构的本实施方式的喷嘴板3使在涡流室13内朝相同方向旋转着被导向喷嘴孔6内的燃料通过附壁效应产生沿着曲面54的流动，燃料流动通过曲面54扩展而薄膜化。其结果，本实施方式的喷嘴板3能够充分扩展通过从喷嘴孔6喷射燃料而产生的喷雾，能够使喷雾中的燃料微粒比现有例更加微细化，并且能够使喷雾中的燃料微粒比现有例更加均质化。
[第四实施方式]
图12是表示本发明第四实施方式的喷嘴板3的图，是表示第三实施方式的喷嘴板3的变形例的图。此外，图12(a)是将喷嘴板3的一部分(喷嘴孔6的周边部)放大表示的图(与图11(a)对应的图)，图12(b)是沿着图12(a)的A11-A11线切断表示的剖视图(与图11(b)对应的图)，图12(c)是图12(b)的局部放大图(与图11(c)对应的图)。
在图12所示的本实施方式的喷嘴板3中，喷嘴孔6的曲面54的形状与第三实施方式的喷嘴板3不同，但其它结构与第三实施方式的喷嘴板3相同。因此，本实施方式的喷嘴板3对于与第三实施方式的喷嘴板3相同的结构部分标注相同符号，并省略与第三实施方式的说明重复的说明。
在本实施方式的喷嘴板3中，喷嘴孔6的内表面是流路截面面积从燃料流入侧开口端6a朝向燃料流出侧开口端6b逐渐增加的曲面54，并且是朝向喷嘴孔6的中心方向的凸形状的曲面54。并且，在曲面54，在燃料流入侧开口端6a的沿着母线方向的切线66与涡流室13的底面14倾斜地交叉，在燃料流出侧开口端6b的沿着母线方向的切线67与板主体部8的外表面15(凹处22的底面23)倾斜地交叉。此外，曲面54的曲率半径R7成为比第三实施方式的喷嘴板3的曲面54的曲率半径R6大的尺寸。
以上结构的本实施方式的喷嘴板3使在涡流室13内沿相同方向旋转着被导向喷嘴孔6内的燃料通过附壁效应产生沿着曲面54的流动，燃料流动通过曲面54扩展而薄膜化。其结果，本实施方式的喷嘴板3能够充分扩展通过从喷嘴孔6喷射燃料而产生的喷雾，能够使喷雾中的燃料微粒比现有例更加微细化，并且能够使喷雾中的燃料微粒比现有例更加均质化。
另外，在图12(c)中，本实施方式的喷嘴板3通过改变曲面54的燃料流入侧开口端6a处的切线66与喷嘴孔6的中心轴68构成的角(θ1)、曲面54的燃料流出侧开口端6b处的切线67与喷嘴孔6的中心轴68构成的角(θ2)以及曲面54的曲率半径R7，能够改变喷雾的扩展情况。
[第五实施方式]
图13是表示本发明第五实施方式的喷嘴板3的图。此外，图13(a)是将喷嘴板3的一部分(喷嘴孔6的周边部)放大表示的图(与图3(a)对应的图)，图13(b)是沿着图13(a)的A12-A12线切断表示的剖视图(与图3(b)对应的图)，图13(c)是沿着图13(a)的A13-A13线切断表示的图，图13(d)是图13(b)的局部放大图(与图3(d)对应的图)，图13(e)是图13(c)的局部放大图。
在图13所示的本实施方式的喷嘴板3中，涡流室13、第一及第二燃料引导槽18、20与图3(c)所示的第一实施方式的喷嘴板3相同，对与第一实施方式的喷嘴板3相同的结构部分标注相同符号，并省略与第一实施方式的说明重复的说明。
如图13所示，在喷嘴板3中，喷嘴孔6的燃料流出侧开口端6b由形成喷嘴孔6的内表面的曲面54的一端形成，从喷嘴孔6的燃料流入侧开口端6a到曲面54为止的范围成为流路截面面积相同的圆孔53。并且，喷嘴孔6的曲面54以流路截面面积随着朝向燃料流动方向下游侧而逐渐增加的方式形成，并以朝向喷嘴孔6的中心方向的凸形状形成。另外，在将与喷嘴孔6的中心轴68垂直的假想平面作为X-Y坐标面，将燃料流出侧开口端6b投影到该X-Y坐标面的情况下，如果将X-Y坐标面上通过喷嘴孔6的中心且与X轴平行的中心线作为第一中心线70，将X-Y坐标面上通过喷嘴孔6的中心且与Y轴平行的中心线作为第二中心线71，随着从燃料流出侧开口端6b与第一中心线70的交点72a、72b朝向燃料流出侧开口端6b与第二中心线71的交点73a、73b，喷嘴孔6的曲面54的曲率半径逐渐增加(R8＜R9)。其结果，投影到X-Y坐标面的燃料流出侧开口端6b相对于第一中心线70成为线对称的形状。并且，曲面54的另一端与相邻于曲面54的喷嘴孔6的其它内表面(圆孔53的内表面)平滑地连接。
以上结构的本实施方式的喷嘴板3使从涡流室13向喷嘴孔6的圆孔53内旋转着流入的燃料的流动通过附壁效应产生沿着曲面54的流动，燃料流动通过曲面54扩展而薄膜化。其结果，本实施方式的喷嘴板3能够充分扩展通过从喷嘴孔6喷射燃料而产生的喷雾，能够使喷雾中的燃料微粒比现有例更加微细化，并且能够使喷雾中的燃料微粒比现有例更加均质化。
另外，本实施方式的喷嘴板3以曲面54的曲率半径随着从燃料流出侧开口端6b与第一中心线70的交点72a、72b朝向燃料流出侧开口端6b与第二中心线71的交点73a、73b而逐渐增加(从曲率半径R8到曲率半径R9逐渐增加)的方式形成，在曲面54的曲率半径大的部分(曲率半径R9的部分)，燃料流动的扩展情况变大，在曲面54的曲率半径小的部分(曲率半径R8的部分)，燃料流动的扩展情况变小。其结果，本实施方式的喷嘴板3可将从喷嘴孔6喷射燃料而产生的喷雾沿着Y轴方向朝两个方向大幅扩展，将从喷嘴孔6喷射燃料而产生的喷雾沿着X轴方向朝两个方向小幅扩展。
(第五实施方式的变形例)
图14是表示本发明第五实施方式的变形例的喷嘴板3的图。此外，图14(a)是将喷嘴板3的一部分(喷嘴孔6的周边部)放大表示的图(与图13(a)对应的图)，图14(b)是沿着图14(a)的A14-A14线切断表示的剖视图(与图13(b)对应的图)，图14(c)是沿着图14(a)的A15-A15线切断表示的图，图14(d)是图14(b)的局部放大图(与图13(d)对应的图)，图14(e)是图14(c)的局部放大图。
图14所示的本变形例的喷嘴板3的喷嘴孔6的形状与第五实施方式的喷嘴板3不同。此外，图14所示的本变形例的喷嘴板3对于与第五实施方式的喷嘴板3相同的结构部分标注相同符号，并省略与第五实施方式的说明重复的说明。
如图14所示，在喷嘴板3，喷嘴孔6的燃料流出侧开口端6b由形成喷嘴孔6的内表面的曲面54的一端形成，从喷嘴孔6的燃料流入侧开口端6a到曲面54的范围成为流路截面面积相同的圆孔53。并且，喷嘴孔6的曲面54与圆孔53的燃料流动方向下游侧端(沿着Z轴方向的端部)在相同圆周上平滑地连接，并且以流路截面面积随着朝向燃料的流动方向下游侧逐渐增加的方式形成，并形成朝向喷嘴孔6的中心方向的凸形状。另外，在将与喷嘴孔6的中心轴68垂直的假想平面作为X-Y坐标面，将燃料流出侧开口端6b投影到该X-Y坐标面的情况下，如果将X-Y坐标面上通过喷嘴孔6的中心且与X轴平行的中心线作为第一中心线70，将X-Y坐标面上通过喷嘴孔6的中心且与Y轴平行的中心线作为第二中心线71，则随着从燃料流出侧开口端6b与第二中心线71的交点73a、73b朝向燃料流出侧开口端6b与第一中心线70的交点72a、72b，喷嘴孔6的曲面54的曲率半径逐渐增加(R10＜R11)。其结果，投影到X-Y坐标面的燃料流出侧开口端6b相对于第一中心线70成为线对称的形状。并且，曲面54的另一端与相邻于曲面54的喷嘴孔6的其它内表面(圆孔53的内表面)平滑地连接。此外，如图14(d)所示，曲面54在燃料流出侧开口端6b的第二中心线71上的位置与喷嘴板3的外表面12(凹处22的底面23)平滑地连接(沿着母线方向的切线与喷嘴板3的外表面15(底面23)一致)。
以上结构的本变形例的喷嘴板3与第五实施方式的喷嘴板3一样，从涡流室13向喷嘴孔6的圆孔53内旋转着流入的燃料的流动通过附壁效应产生沿着曲面54的流动，燃料流动通过曲面54扩展而薄膜化。其结果，本变形例的喷嘴板3能够充分扩展通过从喷嘴孔6喷射燃料而产生的喷雾，能够使喷雾中的燃料微粒比现有例更加微细化，并且能够使喷雾中的燃料微粒比现有例更加均质化。
另外，本变形例的喷嘴板3以曲面54的曲率半径随着从燃料流出侧开口端6b与第二中心线71的交点73a、73b朝向燃料流出侧开口端6b与第一中心线70的交点72a、72b而逐渐增加(从曲率半径R10到曲率半径R11逐渐增加)的方式形成，在曲面54的曲率半径小的部分(曲率半径R10的部分)，燃料流动的扩展情况变大，在曲面54的曲率半径大的部分(曲率半径R11的部分)，燃料流动的扩展情况变小。其结果，本实施方式的喷嘴板3能够将从喷嘴孔6喷射燃料而产生的喷雾沿着Y轴方向朝两个方向大幅扩展，将从喷嘴孔6喷射燃料而产生的喷雾沿着X轴方向朝两个方向小幅扩展。
[第六实施方式]
图15是表示本发明第六实施方式的喷嘴板3的图，是表示第五实施方式的喷嘴板3的变形例的图。此外，图15(a)是将喷嘴板3的一部分(喷嘴孔6的周边部)放大表示的图(与图13(a)对应的图)，图15(b)是沿着图15(a)的A16-A16线切断表示的剖视图(与图13(b)对应的图)，图15(c)是图15(b)的局部放大图(与图13(d)对应的图)。
在图15所示的本实施方式的喷嘴板3中，喷嘴孔6的曲面54与第五实施方式的喷嘴板3不同，但其它结构部分与第五实施方式的喷嘴板3相同，因此，对于与第五实施方式的喷嘴板3相同的结构部分标注相同符号，并省略与第五实施方式的说明重复的说明。
如图15所示，在喷嘴板3，喷嘴孔6的燃料流出侧开口端6b的一部分由形成喷嘴孔6的内表面的一部分的曲面54的一端形成，喷嘴孔6的曲面54以外的部分成为圆孔53。曲面54以流路截面面积随着朝向燃料的流动方向下游侧逐渐增加的方式形成，并且形成朝向喷嘴孔6的中心方向的凸形状。另外，在将与喷嘴孔6的中心轴68垂直的假想平面作为X-Y坐标面，将燃料流出侧开口端6b投影到X-Y坐标面的情况下，如果将X-Y坐标面上通过喷嘴孔6的中心且与X轴平行的中心线作为第一中心线70，将X-Y坐标面上通过喷嘴孔6的中心且与Y轴平行的中心线作为第二中心线71，则随着从燃料流出侧开口端6b与第一中心线70的两个部位的交点72a、72b朝向燃料流出侧开口端6b与第二中心线71的两个部位的交点73a、73b中的一方(交点73a)，曲面54的曲率半径逐渐增加。并且，曲面54的另一端与相邻于曲面54的喷嘴孔6的其它内表面(圆孔53的内表面)平滑地连接。
以上结构的本实施方式的喷嘴板3使从涡流室13向喷嘴孔6的圆孔53内旋转着流入的燃料的流动通过附壁效应产生沿着曲面54的流动，燃料流动通过曲面54扩展而薄膜化。其结果，本实施方式的喷嘴板3能够沿一方向大幅扩展通过从喷嘴孔6喷射燃料而产生的喷雾，并能够使喷雾中的燃料微粒比现有例更加微细化，能够使喷雾中的燃料微粒比现有例更加均质化。
(第六实施方式的变形例1)
在本实施方式的喷嘴板3中，曲面54的开始位置为燃料流出侧开口端6b与第一中心线70的两个部位的交点72a、72b(参照图15(a))，但也可以使曲面54的开始位置74a、74b向燃料流出侧开口端6b上的其它位置(例如，燃料流出侧开口端6b与第二中心线71的交点73b附件的位置)偏移(参照图15(d))。
(第六实施方式的变形例2)
另外，也可以如图15(e)所示，本实施方式的喷嘴板3在使图15(d)所示的曲面54在绕喷嘴孔6的中心轴68旋转规定角度的状态(例如，使曲面54相对于喷嘴孔6的中心轴68朝顺时针方向旋转角度θ3的状态)下形成。
(第六实施方式的变形例3)
另外，也可以如图15(f)所示，本实施方式的喷嘴板3将燃料流出侧开口端6b上的1点(例如，燃料流出侧开口端6b与第二中心线71的交点73b)作为曲面54的开始位置，使曲面54的曲率半径向燃料流出侧开口端6b上的另一点(例如，燃料流出侧开口端6b与第二中心线71的交点73a)逐渐增加。
[其它实施方式]
在上述第一实施方式的喷嘴板3，第一及第二涡流室内燃料引导槽部47、48随着朝向前端使槽宽逐渐减少，由此逐渐减少槽截面面积，但不限于此，第一及第二涡流室内燃料引导槽部47、48也可以随着朝向前端使槽宽逐渐减少并使槽深逐渐减少，由此，逐渐减少槽截面面积。
另外，例示了上述各实施方式的喷嘴板3使喷嘴孔6围绕板主体部8的中心以等间隔形成于4处，但不限于此，也可以使喷嘴孔6围绕板主体部8的中心以等间隔形成于两处以上的多个部位。
另外，上述各实施方式的喷嘴板3也可以使喷嘴孔6围绕板主体部8的中心以不等间隔形成多个。
另外，上述各实施方式的喷嘴板3主要通过注塑成形形成，但不限于此，也可以通过对金属进行切削加工等而形成，还可以使用金属注射成型法形成。
符号说明
1……燃料喷射装置，3……喷嘴板(燃料喷射装置用喷嘴板)，5……燃料喷射口，6……喷嘴孔，8……板主体部，10……内表面，13……涡流室，18、20、62……燃料引导槽，51……燃料流入端附近部分，52……燃料流出端附近部分，54……曲面。

Claims (12)

1.一种燃料喷射装置用喷嘴板，其与燃料喷射装置的燃料喷射口相对配置，形成有使从所述燃料喷射口喷射的燃料通过的喷嘴孔，其特征在于，
所述喷嘴孔经由涡流室及向该涡流室开口的燃料引导槽与所述燃料喷射口连接，大体分为燃料流入端附近部分和燃料流出端附近部分，
所述喷嘴孔、所述涡流室及所述燃料引导槽形成于与所述燃料喷射口对置的板主体部，
所述涡流室使从所述燃料引导槽流入的燃料在旋转的同时朝所述喷嘴孔被引导，形成于所述板主体部的与所述燃料喷射口面对的内表面侧，
所述喷嘴孔的燃料流出端附近部分具有曲面，所述曲面形成为流路截面面积随着朝向燃料流出侧开口端而逐渐增加，沿着燃料流动方向的上游端侧的喷嘴孔的内表面与所述燃料流入端附近部分的喷嘴孔的内表面平滑地连接且使流路截面面积平滑地逐渐增加，
所述曲面形成为利用附壁效应将所述喷嘴孔内的燃料流动扩展而薄膜化。
2.如权利要求1所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，
在所述喷嘴孔，燃料流入侧开口端位于所述涡流室的底面，所述燃料流出侧开口端位于所述板主体部的外表面，
所述喷嘴孔的燃料流入端附近部分以从所述燃料流入侧开口端至所述燃料流出端附近部分的流路截面面积相同的方式形成。
3.如权利要求2所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，
所述曲面使所述燃料流出侧开口端与所述板主体部的外表面平滑地连接。
4.如权利要求1所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，
在所述喷嘴孔，燃料流入侧开口端位于所述涡流室的底面，所述燃料流出侧开口端位于所述板主体部的外表面，
所述喷嘴孔的燃料流入端附近部分为流路截面面积从所述燃料流入侧开口端到所述燃料流出端附近部分逐渐减少的燃料引导曲面，
形成于所述喷嘴孔的燃料流出端附近部分的所述曲面与所述燃料引导曲面平滑地连接。
5.如权利要求1所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，
在所述喷嘴孔，燃料流入侧开口端位于所述涡流室的底面，所述燃料流出侧开口端位于所述板主体部的外表面，
所述喷嘴孔的燃料流入端附近部分具有：燃料引导曲面，流路截面面积从所述燃料流入侧开口端朝向所述燃料流出端附近部分逐渐减少；内周面，与该燃料引导曲面平滑地连接，以到形成于所述喷嘴孔的燃料流出端附近部分的所述曲面为止不改变流路截面面积的方式延伸。
6.如权利要求4或5所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，
所述燃料引导曲面使所述燃料流入侧开口端与所述涡流室的底面平滑地连接，
所述曲面使所述燃料流出侧开口端与所述板主体部的外表面平滑地连接。
7.如权利要求1所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，
在所述喷嘴孔，燃料流入侧开口端位于所述涡流室的底面，燃料流出侧开口端位于所述板主体部的外表面，
所述喷嘴孔的燃料流入端附近部分以从所述燃料流入侧开口端至所述燃料流出端附近部分为止的流路截面面积相同的方式形成，
在所述喷嘴孔的燃料流出端附近部分，燃料流动方向的上游端侧的喷嘴孔内表面为所述曲面，燃料流动方向的下游端侧的喷嘴孔内表面为与所述曲面平滑地连接的锥面。
8.一种燃料喷射装置用喷嘴板，其与燃料喷射装置的燃料喷射口相对配置，形成有使从所述燃料喷射口喷射的燃料通过的喷嘴孔，其特征在于，所述喷嘴孔经由涡流室及向该涡流室开口的燃料引导槽与所述燃料喷射口连接，
所述喷嘴孔、所述涡流室及所述燃料引导槽形成于与所述燃料喷射口对置的板主体部，
所述涡流室使从所述燃料引导槽流入的燃料在旋转的同时朝所述喷嘴孔被引导，形成于所述板主体部的与所述燃料喷射口面对的内表面侧，
所述喷嘴孔的燃料流入侧开口端位于所述涡流室的底面，
所述喷嘴孔的燃料流出侧开口端位于所述板主体部的外表面，
所述喷嘴孔的内表面是流路截面面积从所述燃料流入侧开口端到所述燃料流出侧开口端逐渐增加的曲面，
所述曲面形成为朝向所述喷嘴孔的中心成为凸形状，且形成为利用附壁效应将从所述燃料流入侧开口端朝向所述燃料流出侧开口端的燃料流动扩展而薄膜化。
9.如权利要求8所述的燃料喷射装置用喷嘴板，其特征在于，
所述喷嘴孔的燃料流入侧开口端以与所述涡流室的底面垂直的方式开口，
所述喷嘴孔的燃料流出侧开口端以与所述板主体部的外表面连接的方式开口。
10.一种燃料喷射装置用喷嘴板，其与燃料喷射装置的燃料喷射口相对配置，形成有使从所述燃料喷射口喷射的燃料通过的喷嘴孔，其特征在于，
所述喷嘴孔经由涡流室及向该涡流室开口的燃料引导槽与所述燃料喷射口连接，
所述喷嘴孔、所述涡流室及所述燃料引导槽形成于与所述燃料喷射口对置的板主体部，
所述涡流室使从所述燃料引导槽流入的燃料在旋转的同时朝所述喷嘴孔被引导，形成于所述板主体部的与所述燃料喷射口面对的内表面侧，
所述喷嘴孔的燃料流出侧开口端由形成所述喷嘴孔的内表面的曲面的一端形成，
所述曲面以流路截面面积随着朝向燃料的流动方向下游侧逐渐增加的方式形成，在将与所述喷嘴孔的中心轴垂直的假想平面作为X-Y坐标面，将所述燃料流出侧开口端投影至所述X-Y坐标面的情况下，如果将所述X-Y坐标面上通过所述喷嘴孔的中心且与X轴平行的中心线作为第一中心线，将所述X-Y坐标面上通过所述喷嘴孔的中心且与Y轴平行的中心线作为第二中心线，则随着从所述燃料流出侧开口端与所述第一中心线的交点朝向所述燃料流出侧开口端与所述第二中心线的交点，所述曲面以曲率半径逐渐增加的方式形成，且形成为利用附壁效应将所述喷嘴孔内的燃料流动扩展而薄膜化，
所述曲面的另一端与和所述曲面相邻的所述喷嘴孔的其他内表面平滑地连接。
11.一种燃料喷射装置用喷嘴板，其与燃料喷射装置的燃料喷射口相对配置，形成有使从所述燃料喷射口喷射的燃料通过的喷嘴孔，其特征在于，
所述喷嘴孔经由涡流室及向该涡流室开口的燃料引导槽与所述燃料喷射口连接，
所述喷嘴孔、所述涡流室及所述燃料引导槽形成于与所述燃料喷射口对置的板主体部，
所述涡流室使从所述燃料引导槽流入的燃料在旋转的同时朝所述喷嘴孔被引导，形成于所述板主体部的与所述燃料喷射口面对的内表面侧，
所述喷嘴孔的燃料流出侧开口端的一部分由形成所述喷嘴孔的内表面一部分的曲面的一端形成，
所述曲面形成为流路截面面积随着朝向燃料的流动方向下游侧逐渐增加，所述曲面形成为曲率半径随着从所述燃料流出侧开口端上的两个部位朝向所述燃料流出侧开口端上的另一个部位逐渐增加，所述曲面形成为利用附壁效应将所述喷嘴孔内的燃料流动扩展而薄膜化，
所述曲面的另一端与和所述曲面相邻的所述喷嘴孔的其他内表面平滑地连接。
12.一种燃料喷射装置用喷嘴板，其与燃料喷射装置的燃料喷射口相对配置，形成有使从所述燃料喷射口喷射的燃料通过的喷嘴孔，其特征在于，
所述喷嘴孔经由涡流室及向该涡流室开口的燃料引导槽与所述燃料喷射口连接，
所述喷嘴孔、所述涡流室及所述燃料引导槽形成于与所述燃料喷射口对置的板主体部，
所述涡流室使从所述燃料引导槽流入的燃料在旋转的同时朝所述喷嘴孔被引导，形成于所述板主体部的与所述燃料喷射口面对的内表面侧，
所述喷嘴孔的燃料流出侧开口端的一部分由形成所述喷嘴孔的内表面一部分的曲面的一端形成，
所述曲面形成为流路截面面积随着朝向燃料的流动方向下游侧逐渐增加，所述曲面形成为曲率半径随着从所述燃料流出侧开口端上的一个部位朝向所述燃料流出侧开口端上的另一个部位逐渐增加，所述曲面形成为利用附壁效应将所述喷嘴孔内的燃料流动扩展而薄膜化，
所述曲面的另一端与和所述曲面相邻的所述喷嘴孔的其他内表面平滑地连接。
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