CN107107362B - 剃须刀片 - Google Patents

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Abstract

一种剃须刀片包括具有切削刃的基体，所述切削刃末端是锋利的刀尖。在与刀尖的距离为五微米处测量，基体的厚度介于1.55至1.97微米之间，在与刀尖的距离为二十微米处测量，其厚度介于4.6至6.34微米之间，在与刀尖的距离为一百微米处测量，其厚度介于19.8至27.12微米之间。

Description

剃须刀片
技术领域
本发明涉及到剃须刀，更具体而言，涉及到其中剃须刀片的切削区域是异形的剃须刀片。
背景技术
尤其是，本发明涉及到剃须刀片。刀片的形状在剃须质量上起重要作用。刀片通常具有不断地逐渐减小的形状，所述形状朝最终刀尖收敛。离最终尖端最近的刀片部分被称为刀尖边缘。
如果刀尖边缘结实耐用，则它能够减少磨损并延长使用寿命，但是其结果是切削力较大，这对剃须舒适度产生不良影响。较薄的刀尖边缘外形使得切削力较小，但是也导致增加破损或损坏的风险，而且使用寿命较短。因此，需要一种剃须刀片的切削刃，其在切削力、剃须舒适度以及使用寿命之间达到最佳的权衡。
为达到上述目的，通过磨削加工过程使剃须刀片的切削刃成一定形状。
从历史上说，已经有大量与刀片某些特定部分的几何结构有关的专利。一个典型的例子是1971年的US 3,835,537，它集中研究刀片最终尖端的几何结构。它把几何结构精确地定义到8000埃，也就是离刀尖0.8微米。这种几何结构几乎涉及到刀片进入待切割毛发内部的切入点(其直径通常约为100微米)。
很少有文件提供整个刀片几何结构的总图。这些文件之中一个文件是1973年的GB1465697。GB1465697首先利用数值数据以及19°的夹角来说明现有技术的几何结构。
与其现有技术相比，GB1465697中发明的目的是使从刀尖开始的最初100微米更薄，而且离刀尖更远的夹角介于12°至17°之间。
具有整体方法的另一个文件是1992年的EP0126128。该文件在其第一幅图中提供了刀片形状的总揽。正如上文所述，该图还显示了14°或12°的夹角。然而，几乎未提供该图的说明，而且文件大体上只涉及到离刀尖100微米的几何结构。详细说明与该图矛盾，并且提及9°至11.5°之间的角度，可能在7°与14°之间延伸，以便把制造离差考虑在内。有更精确的数学方法，并且还定义了不同类型几何结构的相关的两个区域：离刀尖40至100微米之间，通过夹角来定义边缘的几何结构，由此，直到离刀尖40微米，通过双曲线型数学方程式w＝adn来定义刃尖的几何结构，未规定参数“a”的值(小于0.8)，参数“n”介于0.65至0.75之间。据说，EP0126128的现有技术的刀片呈现0.76 以上的“n”的值。
WO2003/006,218声称通过定义最终尖端形状的另一种双曲型方程来改进该形状，直到离刀尖5微米。
很多文件主要涉及到涂层刀片的形状，没有详细说明底层基体的形状，或者只是简单地定义夹角。
EP1259361B1已经描述了这种剃须刀片，因为公开了锋利的刀尖包括具有介于15至30度之间夹角的相邻刻面，从锋利的刀尖40微米处测量，最好约为19度。然而，该切削刃结构只公开了朝向刀片尖端的不变面收敛。
最近，在EP2323819中公布了刀刃“更薄”的一种剃须刀片。该文件给出了关于离刀尖16微米的刀片几何结构的尺寸范围。这些数据与以前文件中公开的参数集之间显得有某些重叠。而且，该文件关于离刀尖超出16微米处的刀片几何结构完全没有记载。
尽管本申请人认为较薄的刀片尖端可以呈现一定的优势，但是该几何结构本身的定义不充分，因为，如上文所述，这种刀刃可能较薄弱。而且，如上文所讨论的，还已知剃须刀片的一些整体几何结构，具有离刀尖大约40微米开始的特定面。这些几何结构中的哪些结构可能适合于较薄刀片的刃尖尚未直截了当地说明，尤其是，由于 EP2323819中的精确信息披露止于离刀尖16微米处。为了确定刀片的特性，申请人因此进行了深入的工作，在寻求较薄刀刃几何结构时，所述刀片在整体上能够是有利的。
提高剃须刀片的性能是一个极其困难的过程。首先，利用产量非常高(每个月成百万的产品)的工业生产方法制造刀片。这种工业生产方法不是始终如一的，在必须保持在适当范围内的产品之间存在离差。第二，为了知晓新剃须刀片是否提供提高了的性能，必须进行模拟剃须的测试，其结果必须与剃须刀片性能相关联。
就剃须刀片的几何结构而言，要以良好的精确度测量比如剃须刀片边缘这样的关于复杂几何结构的小特征是相当难的。关于测量刀片边缘几何结构的一种已知方法是所谓的扫描电子显微镜检查法 (SEM)。在刀片横截面上执行SEM。目前，人们怀疑SEM能够提供相关的测量数据，因为准备剃须刀片横截面是强制性的。制备待成像的样本相当困难，所以很少有样本成像，而且结果可能非统计性地相关。
测量刀片几何结构的其它方法包括干涉测量和共聚焦显微镜检查。可以无创伤地采用这两种方法，而且这两种方法都可以处理通过上述SEM提出的问题。然而，由于方法不同，所以这两种方法提供不同的结果。而且，在评估测量结果时，还把测量方法的离差考虑在内。
在高强度测试之后，可以相信共聚焦显微镜检查可以提供关于所制造的剃须刀片的最精确的测量。除非另有说明，否则下文所提供的几何数据全部都是利用这种方法获得的。
本发明的目的是提供一种适合剃须刀的剃须头的剃须刀片，其中，减少了剃须刀片的磨损，并且进一步延长使用寿命，与此同时，切削力至少像已知切削件那样地同样小，而且剃须舒适度至少同样高。
发明概述
为此目的，根据本发明，提供一种剃须刀片基体，其具有对称变尖的切削刃，所述切削刃末端是锋利的刀尖，其中，基体具有朝向刀尖连续变尖的几何结构，在与刀尖的距离为五微米处测量，其厚度介于1.55至1.97微米之间，在与刀尖的距离为二十微米处测量，其厚度介于4.60至6.34微米之间，在与刀尖的距离为一百微米处测量，其厚度介于19.80至27.12微米之间。除非另外明确声明，否则权利要求中提供的所有刀片边缘的测量数据都是通过共聚焦显微镜检查测量得到的。
已发现，在上述主张的特殊关键要点中定义的外形的几何结构对于界定妥当支撑的薄刃尖是必不可少的，这样会反过来在舒适度方面的剃须性能之间提供最佳的权衡，由于在离最终尖端20微米区域以外产生的几何结构和厚度，因为其导致低切削力和足够的使用寿命。
根据一方面，在与刀尖的距离为三十微米处测量，基体的厚度介于6.50至8.94微米之间。
根据一方面，在与刀尖的距离为四十微米处测量，基体的厚度介于8.40至11.54微米之间。
根据一方面，在与刀尖的距离为五十微米处测量，基体的厚度介于10.30至14.13微米之间。
根据一方面，在与刀尖的距离为一百五十微米处测量，基体的厚度介于29.30至40.11微米之间。
根据一方面，在与刀尖的距离为二百微米处测量，基体的厚度介于38.80至49.74微米之间。
根据一方面，在与刀尖的距离为两百五十微米处测量，基体的厚度介于48.30至59.37微米之间。
根据一方面，在与刀尖的距离为三百微米处测量，基体的厚度介于57.80至69.00微米之间。
根据一方面，在与刀尖的距离为三百五十微米处测量，基体的厚度介于67.30至78.62微米之间。
根据一方面，在与刀尖的距离为五微米处测量，剃须刀片的基体的厚度介于1.80至1.95微米之间。
根据一方面，在与刀尖的距离为二十微米处测量，剃须刀片的基体的厚度介于5.40至6.30微米之间。
根据一方面，在与刀尖的距离为三十微米处测量，剃须刀片的基体的厚度介于7.00至8.00微米之间。
根据一方面，在与刀尖的距离为四十微米处测量，基体的厚度介于9.20至10.70微米之间。
根据一方面，在与刀尖的距离为五十微米处测量，剃须刀片的基体的厚度介于11.20至13.10微米之间。
根据一方面，在与刀尖的距离为一百微米处测量，剃须刀片的基体的厚度介于23.00至25.10微米之间。
根据一方面，在与刀尖的距离为一百五十微米处测量，剃须刀片的基体的厚度介于32.30至37.10微米之间。
根据一方面，在与刀尖的距离为二百微米处测量，剃须刀片的基体的厚度介于41.00至47.30微米之间。
根据一方面，在与刀尖的距离为二百五十微米处测量，剃须刀片的基体的厚度介于51.40至56.50微米之间。
根据一方面，在与刀尖的距离为三百微米处测量，剃须刀片的基体的厚度介于61.00至65.40微米之间。
根据一方面，在与刀尖的距离为三百五十微米处测量，剃须刀片的基体的厚度介于70.40至76.10微米之间。
根据一方面，用以下数学公式描述基体切削刃的厚度：
t＝a.(xb) (A)
t＝(c.x)+d (B)
其中，在公式A和B中，a和c是来自区间(0，1)的常量，b 是来自区间(0.5，1)的常量，d是来自区间(0.5，20)的常量，x 是指与刀尖的距离，单位是微米，t是指刀片的厚度，单位是微米，而且，其中，等式A适用于从刀尖到转接点，等式A或者等式B适用于别处。
根据一方面，基体是不锈钢，在重量上含铁最多，还包含
0.62-0.75％的碳，
12.7-13.7％的铬，
0.45-0.75％的锰，
0.20-0.50％的硅，
不超过微量的钼。
根据一方面，基体被强化涂层覆盖。
根据一方面，强化涂层含有钛和硼。
根据一方面，基体被夹层覆盖，夹层被所述强化层覆盖。
根据一方面，强化层被顶层覆盖。
根据一方面，顶层被聚四氟乙烯层覆盖。
根据某些具体的实施例，重要的是满足离刀尖50至350μm之间的厚度范围，从而实现关于剃须舒适度以及刀片耐久性的预期几何结构。
附图简要说明
通过以下对作为非限制性实例列出的本发明某些实施例以及附图的说明，本发明的其它特征和优点将显而易见。
在各图中：
图1是本发明剃须刀片最终尖端的示意剖面图；
图2是本发明剃须刀片切削刃的示意剖面图；
图3是由涂料层覆盖的剃须刀片切削刃的示意剖面图；
图4是由涂料层覆盖的本发明的剃须刀片切削刃的示意剖面图；
图5是共焦测量设置的示意图；
图6和图7是磨床的示意图；
图8a和图8b是剃须刀片两个实施例的横截面图。
在各图中，相同的标号指代相同或相似的元件。
具体实施方式
可以通过磨削加工工艺得到预期的刀片外形，所述磨削加工工艺涉及到两个、三个或四个磨削工段。图6图示地显示了具有两个工段 2a和2b的磨削装置。基材是连续带材3。连续带材3由用于剃须刀片基体的原材料制成，所述原材料之前已经经过了适当的冶金处理。例如，所述原材料为不锈钢。本发明也被认为适合于具有碳钢基体的剃须刀片。另一种可能的材料是陶瓷。只要它们适合剃须刀片材料，便可以考虑这些材料。金属带材的长度比多个剃须刀片长，例如，它相当于1000个待制成的剃须刀片或者更多。一般而言，在磨削之前，金属带材3具有矩形横截面。金属带材的高度可稍微高于一个成品剃须刀片的高度，或者如果要在两个边缘上进行磨削，那么所述金属带材的高度则稍微高于两个成品剃须刀片的高度。金属带材的厚度是未来剃须刀片的最大厚度。带材可包括通孔，所述通孔使之能够在磨削加工过程中沿着装置1运送带材，而且/或者可用于协助以后将单个剃须刀片与带材分开。
因为金属带材3沿着磨削工段2a、2b移动，所以连续地经受粗磨、半精磨以及精磨操作。根据所涉及的工段数量，可单独或者在相同工段进行粗磨和半精磨操作。其后，可能需要精磨操作。磨削步骤连续地进行，因为带材通过工段连续不停地移动。
在单独进行粗磨的情况下，需要一个或两个磨削工段。每个磨削工段可利用一个或两个砂轮，所述砂轮的位置平行于移动的带材。砂轮在其长度上具有均匀的磨料粒度。所述砂轮也可以通体或者沿着其长度螺旋形地具有凹槽。砂轮的材料可以是树脂胶合或陶瓷结合剂金刚石、树脂胶合或陶瓷结合剂CBN(立方氮化硼)、或者树脂胶合或陶瓷结合剂碳化硅、氧化铝颗粒或者上述颗粒的混合物。
在同时进行粗磨和半精磨操作的情况下，这些操作需要单独一个磨削工段。在这种情况下，工段包括两个砂轮，使所述两个砂轮形成为螺旋结构或者具有特殊外形的一系列直盘。这些砂轮的旋转轴可以平行或者其位置相对于移动的带材呈角α1。倾斜角的范围介于0.5度至2度之间。砂轮的磨料粒度也可以是均匀的或者沿着其朝向带材出口的长度逐渐减小。砂轮的材料可以采用树脂胶合或陶瓷结合剂金刚石，树脂胶合或陶瓷结合剂CBN(立方氮化硼)或者树脂胶合或陶瓷结合剂碳化硅、氧化铝颗粒或者上述颗粒的混合物。
精磨操作需要单独一个磨削工段，使两个砂轮的位置相对于移动的带材呈角度α2。与粗磨操作中采用的倾斜角相比，倾斜角α2是反向角。倾斜角的范围介于1度至5度之间。砂轮构型螺旋结构，并且具有特殊结构。磨削材料可以是上述CBN、碳化硅、氧化铝或金刚石之中的单颗粒或多颗粒材料。
调整工序，以便得到具有朝刀尖连续变尖的几何结构的对称剃须刀片基体10，如图2所示。
对于刀片几何结构、表面粗糙度和磨削角度的测量，采用了共聚焦显微镜。在图5中显示了一个典型实例。共聚焦显微镜包括LED 光源21、针孔板22、具有压电驱动器24的透镜23以及CCD摄像头 25。LED光源21通过针孔板22和透镜23聚焦到样本26表面上，由此反射光线。通过针孔板22的针孔把反射光减少到焦点对准的部分，由此落到CCD摄像头上。这里所示的样本26不代表剃须刀片。使用剃须刀片，使其侧边相对于透镜聚焦轴呈角度，所述透镜聚焦轴在设备内穿过透镜23。共聚焦显微镜具有指定的测量范围，例如 200μmx200μm。在当前实例中，在针孔板22与透镜23之间利用半透明反射镜28，引导反射光指向CCD25。在这种情况下，利用另一个针孔板27进行滤光。然而，在变体中，可以在光源与针孔板22之间使用半透明反射镜28，由此能够仅将一个针孔板既用于发射光信号，又用于反射光信号。
压电驱动器24适合沿着光传播轴移动透镜23，以改变焦点的深度位置。在保持该测量范围的尺寸同时，可以改变焦面。
为了拓展测量范围(尤其是为了测量离刀尖更远的刀片边缘)，可以在另一个位置进行另外的测量，而且可以把所有测量得到的数据结合在一起。
然后，通过简单地把刀片翻到其另一侧，可以测量刀片的另一侧。
根据一个实例，可以采用以共焦多针孔(CMP)技术为基础的共聚焦显微镜。
针孔板22具有以特殊模式设置的很多孔。针孔板22的移动使之能够无缝扫描像场内的样本的整个表面，而且，只有来自焦面的光到达CCD摄像头，其强度随着聚焦曲线。因此，共聚焦显微镜能够达到纳米级范围的高分辨率。
而且，可以采用其它方法来测量剃须刀片的厚度，例如，通过扫描电子显微镜(SEM)测量刀片的横截面。在刀片横截面上进行SEM。目前，人们怀疑SEM能够提供相关测量数据，因为准备剃须刀片横截面是强制的。制备待成像的样本相当困难，所以很少有样本成像，而且结果可能非统计性地相关。
此外，还可以通过干涉仪来测量刀片厚度。关于该测量，把来自各种光源(卤素、LED、氙等)之一的白光探针耦合到控制器单元中的光学纤维中，并将其传递到光探针。发射光经受刀片的反射，并且将其收集回到光探针中，回传至将其收集到分析单元的纤维。调制信号经受快速傅里叶变换，以提供厚度测量。然而，因为该测量以来自刀片表面的光干涉为基础，所以通过这种方法测量的厚度会受到不利影响。
为了检查上述测量方法的重复性，通过不同操作员在不同时间利用相同方法对相同刀片进行测量。对许多刀片进行了此项操作。见证了共聚焦显微镜检查的重复性和再现性比干涉测量法好得多。
为了能够确定切削刃的准确厚度，在多个刀片上用上述测量方法进行了大量测量。在下表1中描述了这些测量的平均结果。
Figure GDA0001906408120000091
表1：厚度测量方法之比较
从上表1中，很明显表明，干涉测量法的结果与共聚焦显微镜检查法的结果不同。因此，而且鉴于利用上文所述的共聚焦显微镜检查测量的较好再现性，在下文中，讨论尺寸时，除非背景中明确指出不属于这种情况，否则，尺寸都是利用上述共聚焦显微镜检查法通过测量得到的。
根据本发明的剃须刀片包括锋利的刀片基体10。刀片基体10具有平面部分8，其中，刀片的两个相对面彼此平行。而且，刀片基体还包括切削刃部分11，在图1和图2中显示在其横截面中，将其连接到平面部分8，其侧面12和13逐渐缩小并汇聚到刀片的切削刃部分11的基体刀尖14。可以通过共聚焦显微镜测量切削刃部分11的厚度。刀片的形状是异形的，意味着刀片横截面沿着刀片长度大致相同。
已经制造、测量了具有各种几何结构的剃须刀片，并测试其剃须性能。制造不仅包括通过磨削使基体锋利，而且还包括下文所述的涂层。关于剃须测试，只改变了磨削步骤，以便产生各种基体几何结构，其它工序步骤保持相同。
各种测试确定：可以通过检验位于离刀尖5至20微米处的控制点的厚度来定义刀尖边缘的薄度。而且，可以通过检验位于离刀尖20 至100微米处的控制点的厚度来定义刀尖强度
而且，在此给出的尺寸是沿着刀片长度的平均尺寸。由于制造过程，所以单个刀片沿着其整个长度并不具有完全相同的外形。因此，每个厚度值都是沿着长度得到的各个数据的平均值，例如，4至10 个数据之间的平均值。
经过紧张的测试之后，已确定对于具有以下特征的刀片实现了适当的剃须效果：
在与刀尖的距离D5为五微米处测量，刀片的切削刃部分11的厚度T5介于1.55至1.97微米之间。
在与刀尖的距离D20为二十微米处测量，刀片的切削刃部分11 的厚度T20介于4.60至6.34微米之间。
在与刀尖的距离D100为一百微米处测量，刀片的切削刃部分11 的厚度T100介于19.80至27.12微米之间。
通过利用相同制造工艺制造的产品的分散，可得到上述尺寸。
刀片在这些控制点之间及之外(既从刀尖开始，又远离刀尖)具有光滑的外形。上述适当结果具有下表2中详细说明的以下外形(尽管认为在其它检测点测量的厚度的几何结构并非在证明产品质量合格方面有相关性)。
与刀尖的距离[μm] 厚度下限[μm] 厚度上限[μm]
5 1.55 1.97
20 4.60 6.34
30 6.50 8.94
40 8.40 11.54
50 10.30 14.13
100 19.80 27.12
150 29.30 40.11
200 38.80 49.74
250 48.30 59.37
300 57.80 69.00
350 67.30 78.62
表2.适当的刀片外形参数
更可选的是，上述实施例中一个实施例的切削刃11的厚度具有以下厚度结构。从与刀尖的距离D5为五微米处测量，厚度T5介于1.80 至1.95微米之间。从与刀尖的距离D20为二十微米处测量，厚度T20 介于5.40至6.30微米之间。从与刀尖的距离D100为一百微米处测量，厚度T100介于23.00至25.10微米之间。
在这种情况下，在以下表3中详细说明了厚度结构。
Figure GDA0001906408120000121
表3.适当的刀片外形参数
本发明一个具体实施例的实例具有以下厚度结构，如以下表4所详细说明。
Figure GDA0001906408120000122
Figure GDA0001906408120000131
表4.根据本发明第一个实施例的刀片外形参数
从刀尖至转接点的刀片厚度增长率(坡度)应该是连续减少的，使刀片边缘更易于穿透毛发，使剃须更舒适。转接点之后的刀片外形 (从40μm至350μm)应该在特殊数值范围内，从而支持从最初40μm 直到刀片的未磨部分在几何学上的平稳过渡，在该区域中，厚度增长率小于或等于40μm处的增长率。
通过粗磨阶段产生的通常覆盖离刀尖50-350μm处的区域的刀片边缘外形确定精磨操作的材料移除率。通常，精磨阶段主要是为了把通过粗磨产生的额外的表面粗糙磨平滑，同时使刀片边缘外形最终成形。关于最佳加工效率，精磨轮的材料移除率应该保持最低，但是应该使得导致的表面粗糙度范围在0.005-0.040μm.之间。
例如，可以通过以下数学公式表示上述刀片外形的厚度：
t＝a.(xb) (A)
t＝(c.x)+d (B)
在以上公式中，a和c是来自区间[0，1]的常量，b是来自区间[0.5， 1]的常量，d是来自区间[0.5，20]的常量，x是指离刀尖的距离，单位是微米，t是指刀片的厚度，单位是微米。
一个或多个公式(A)可以相继应用于从刀尖向转接点延伸的刀片部分，而且，一个或多个公式(B)可以相继应用于从转接点到刀片未磨部分。
对于某些实施例，公式(A)描述了离刀尖0至40微米处的切削刃的厚度。例如，使常量a＝0.5以及b＝0.8。公式(B)描述了离刀尖 40至350微米处切削刃的厚度，使常量c＝0.2以及d＝1.5。
根据本发明第二个实施例，刀片切削刃11的厚度具有以下表5 中详细说明的下述厚度结构。
Figure GDA0001906408120000141
表5.根据本发明第二个实施例的刀片外形参数
而且，可以用上述数学公式(A)和(B)来描述上述刀片外形的厚度。
关于第二个实施例，公式(A)描述从0至20微米处的切削刃的厚度，使常量a＝0.47以及b＝0.84。公式(B)描述从20至150微米处的切削刃的厚度，使常量c＝0.251以及d＝0.800。此外，公式(B) 也描述了从150至350微米处的切削刃的厚度，使常量c＝0.1775以及d＝11.8750。
根据本发明第三个实施例，刀片切削刃11的厚度具有以下表6 中详细说明的下述厚度结构。
Figure GDA0001906408120000142
Figure GDA0001906408120000151
表6根据本发明第三个实施例的刀片外形参数
而且，可以通过上述数学公式(A)来描述上述刀片外形的厚度。
关于第三个实施例，公式(A)描述从0至20微米处的切削刃的厚度，使常量a＝0.45以及b＝0.79。此外，公式(A)还描述从20至 350微米处的切削刃的厚度，使常量a＝0.296以及b＝0.93。
根据本发明第四个实施例，刀片切削刃11的厚度具有以下表7 中详细说明的下述厚度结构。
Figure GDA0001906408120000152
表7.根据本发明第四个实施例的刀片外形参数
而且，可以通过上述数学公式(A)和(B)来描述上述刀片外形的厚度。
关于第四个实施例，公式(A)描述从0至20微米处的切削刃的厚度，使常量a＝0.54以及b＝0.80。此外，公式(A)还描述从20至 200微米处的切削刃的厚度，使常量a＝0.40以及b＝0.90。公式(B) 描述从200至350微米处的切削刃的厚度，使常量c＝0.18以及 d＝11.10。
涉及到本发明剃须刀的刀尖和切削刃的所有上述实施例都可以用公式(A)和公式(B)描述，或者用这两个公式的组合来描述。公式(A)和(B)描述了从剃须刀刀尖14测量的不同截面。
包括剃须刀片边缘11的剃须刀片基体10是由不锈钢制成的。适合的不锈钢在重量上主要包含铁，以及
0.62-0.75％的碳，
12.7-13.7％的铬，
0.45-0.75％的锰，
0.20-0.50％的硅，
不超过微量的钼。
在本发明中可以采用其它不锈钢。可以考虑已知作为剃须刀片基体材料的其它材料。
下面对制造剃须刀片的另外步骤进行说明。
由强化涂层16覆盖包括切削刃部分11的刀片基体10，所述切削刃部分11具有异形几何结构并且朝基体刀尖14汇聚的两个基体侧面 12，13具有变尖的几何结构，所述强化涂层16至少在刀片边缘部分沉积在剃须刀片基体上。在刀片边缘基体上实施涂料层，以便提高刀片边缘的硬度并因此增强剃须品质。
涂料层使之能够减少刀片边缘的磨损，提高整体切削性能并延长剃须刀片的使用性。
覆盖基体刀尖14的强化涂层16具有异形几何结构，并且具有变尖的几何结构，使得两个涂层面朝涂层刀尖汇聚。在图3中，刀片边缘基体10表面覆盖着强化涂层16和润滑层17。可包括含氟聚合物的润滑层普遍用于剃须刀片领域，以便在剃须过程中减少摩擦。强化涂层16用于其机械性能。强化涂层16可含有钛和硼。更准确地说，强化涂层16可由钛和硼制成，含有较低含量的杂质。在经济可行的情况下，尽可能保持较低的杂质含量。可以按照涂层内钛和硼的不同比例来制备强化涂层16。其它实施例可包含钛和碳的混合物、DLC、非晶金刚石等。此外，刀片的切削刃11可由夹层15覆盖。例如，夹层 15包含钛，最好由钛制成，尤其是强化涂层含钛和硼的情况下。在刀片被钛夹层15覆盖的情况下，在强化涂层16之前施加夹层15。因此，刀片切削刃11的涂料层结构包括覆盖刀片切削刃11的钛夹层15以及覆盖钛夹层15的强化涂层16。而且，强化涂层16可被顶层20覆盖。顶层的一个实例是含有铬的顶层，尤其是由铬制成的顶层。含铬的顶层20还可以被润滑层17覆盖，所述润滑层包括含氟聚合物，如图4所示。
刀片可以固定到或者机械地组装到剃须刀头，而且剃须刀头本身可以是剃须刀的一部分。刀片可以移动地安装在剃须刀头中，并安装在弹簧上，所述弹簧将其推向止动位置。刀片可以固定到，尤其焊接到支架29上，尤其是具有L形横截面的金属支架，如图8a所示。作为选择，刀片可以是整体弯曲的刀片，如图8b所示，在此，上文公开的几何结构适用于刀片刀尖与弯曲部分30之间。

Claims (15)

1.一种剃须刀片，包含具有对称变尖的切削刃(11)的基体(10)，所述切削刃末端是锋利的刀尖(14)，其中，所述基体(10)具有朝向刀尖连续变尖的几何结构，在与刀尖的距离(D5)为五微米处测量，其厚度(T5)介于1.55至1.97微米之间，在与刀尖的距离(D20)为二十微米处测量，其厚度(T20)介于4.60至6.34微米之间，在与刀尖的距离(D100)为一百微米处测量，其厚度(T100)介于19.80至27.12微米之间，
其中，用以下数学公式来描述基体切削刃(11)的厚度：
t＝a.(xb) A
t＝(c.x)+d B
其中，在公式A和B中，a和c是来自区间(0，1)的常量，b是来自区间(0.5，1)的常量，d是来自区间(0.5，20)的常量，x是指与刀尖的距离，单位是微米，t是指刀片的厚度，单位是微米，而且，其中，公式A适用于从刀尖到转接点，公式B适用于从所述转接点到刀片的未打磨部分。
2.根据权利要求1所述的剃须刀片，其中，在与刀尖(14)的距离(D30)为三十微米处测量，基体的厚度(T30)介于6.50至8.94微米之间。
3.根据权利要求1的剃须刀片，其中，在与刀尖的距离(D40)为四十微米处测量，基体(10)的厚度(T40)介于8.40至11.54微米之间。
4.根据权利要求1的剃须刀片，其中，在与刀尖的距离(D50)为五十微米处测量，基体(10)的厚度(T50)介于10.30至14.13微米之间。
5.根据权利要求1所述的剃须刀片，在与刀尖的距离(D150)为一百五十微米处测量，基体(10)的厚度(T150)介于29.30至40.11微米之间。
6.根据权利要求1的剃须刀片，其中，在与刀尖的距离(D200)为二百微米处测量，基体(10)的厚度(T200)介于38.80至49.74微米之间。
7.根据权利要求1所述的剃须刀片，其中，在与刀尖的距离(D250)为两百五十微米处测量，基体(10)的厚度(T250)介于48.30至59.37微米之间。
8.根据权利要求1项所述的剃须刀片，其中，在与刀尖的距离(D300)为三百微米处测量，基体(10)的厚度(T300)介于57.80至69.00微米之间。
9.根据权利要求1的剃须刀片，其中，在与刀尖(14)的距离(D350)为三百五十微米处测量，基体(10)的厚度(T350)介于67.30至78.62微米之间。
10.根据权利要求1的剃须刀片，其中，基体(10)是不锈钢，其在重量上含铁最多，还包含
0.62-0.75％的碳，
12.7-13.7％的铬，
0.45-0.75％的锰，
0.20-0.50％的硅，
不超过微量的钼。
11.根据权利要求1所述的剃须刀片，其中，基体(10)被强化涂层(16)覆盖。
12.根据权利要求11所述的剃须刀片，其中，强化涂层含有钛和硼。
13.根据权利要求11所述的剃须刀片，其中，基体(10)被夹层(15)覆盖，夹层被所述强化涂层(16)覆盖。
14.根据权利要求11所述的剃须刀片，其中，强化涂层被顶层(20)覆盖。
15.根据权利要求14所述的剃须刀片，其中，顶层被聚四氟乙烯(PTFE)层覆盖。
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