CN107081840A - 一种仿古石的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种仿古石的制备方法，包括以下步骤：(a)表层搅拌；(b)表层涂料喷浆；(c)内层搅拌；(d)内层涂料喷浆；(e)浇筑搅拌；(f)浇筑成型；(g)表面处理。该制备方法工艺简单、科学便利，节能环保，材料的利用率高，节约人工成本，制备出的仿古石表面光滑中带着粗糙能防滑、防潮、吸音、易清洗，能够很好地接受风吹日晒、风雨洗礼和雨水冲刷的。该制备方法采用立式混凝土搅拌机、气动喷浆机等一体化机械设备，不但减少了人工劳动力，而且大大地提高了工作效率。

Description

一种仿古石的制备方法
技术领域
本发明涉及一种仿古石的制备方法。
背景技术
仿古石做为广场路石和庭院铺设用石，广受人们的欢迎。目前市面上的仿古石大多数为石料、石材均以方料切割成板材，经过泡光后成材，由于制作过程简单，光亮度大、辐射大、表面光滑，并未具有防滑、吸音、辐射小、不环保等缺点，不利于仿古石的长期发展。
发明内容
本发明的目的在于提供一种仿古石的制备方法，该制备方法工艺简单、科学便利，材料的利用率高，节约人工成本，制备出的仿古石表面光滑中带着粗糙能防滑、防潮、吸音、易清洗，能够很好地接受风吹日晒、风雨洗礼和雨水冲刷的。
为了解决上述技术问题，采用如下技术方案：
一种仿古石的制备方法，其特征在于包括以下步骤：
(a)表层搅拌：先将青灰和水以一定的比例混合后，得到表层搅拌混合物，然后将表层搅拌混合物加入到第一立式混凝土搅拌机内，接着启动第一立式混凝土搅拌机，在常温条件下进行搅拌处理，控制第一立式混凝土搅拌机的转速为15-30r/min，搅拌的时间为10-15min，得到表层涂料。
(b)表层涂料喷浆：先将表层涂料送入到第一气动喷浆机内，在第一气动喷浆机的喷嘴前形成表层涂料射流，然后把表层涂料不规则地喷于仿古石模具表面，喷涂的厚度为5-10mm，最后在常温条件下对喷涂了表层涂料的仿古石模具进行固化定型，控制固化时间0.8-1.2h。
(c)内层搅拌：先将矿砂、水泥和颜料以一定的比例混合，再加入水泥添加剂混合均匀后得到内层搅拌混合物，并将内层搅拌混合物加入到第二立式混凝土搅拌机内，接着启动第二立式混凝土搅拌机，在常温条件下进行搅拌处理，控制第二立式混凝土搅拌机的转速为15-30r/min，搅拌的时间为10-15min，得到内层涂料。
(d)内层涂料喷浆：先将内层涂料送入到第二气动喷浆机内，在第二气动喷浆机的喷嘴前形成内层涂料射流，然后把内层涂料均匀地喷于仿古石模具的内壁上，喷涂的厚度为10-12mm，最后在常温条件下对喷涂了内层涂料的仿古石模具进行固化定型，控制固化时间0.8-1.2h。
(e)浇筑搅拌：先将矿砂、石料和水泥以一定的比例混合，再加入水泥添加剂混合均匀后得到浇筑搅拌混合物，并将浇筑搅拌混合物加入到第三立式混凝土搅拌机内，接着启动第三立式混凝土搅拌机，在常温条件下进行搅拌处理，控制第三立式混凝土搅拌机的转速为15-30r/min，搅拌的时间为10-15min，得到浇筑浆料。
(f)浇筑成型：先将浇筑浆料送入到仿古石模具内，进行浇筑处理，浇筑厚度为65-75mm，然后自然养护三天，最后进行脱模处理，得到仿古石半成品。
(g)表面处理：将仿古石半成品通过抛丸机先处理掉表面青灰，然后抛光处理得到仿古石成品。
进一步，在步骤(a)中，青灰和水的比例为1：(0.8-1.2)。
进一步，在步骤(b)中，第一气动喷浆机的喷压压力为5-7KPa。
进一步，在步骤(c)中，矿砂、水泥、颜料和水泥添加剂的比例为100：(60-90)：(5-10)：(2-10)。
进一步，在步骤(d)中，第二气动喷浆机的喷压压力为5-7KPa。
进一步，在步骤(e)中，矿砂、石料、水泥和水泥添加剂的比例为100：(90-120)：(90-120)：(2-10)。
进一步，在步骤(f)中，在浇筑处理中，需要先插入式振捣器进行振捣5-10min，然后采用附着式振捣器进行振捣5-10min，以此重复振捣3-5次。
由于采用上述技术方案，具有以下有益效果：
本发明为一种仿古石的制备方法，该制备方法工艺简单、科学便利，材料的利用率高，节约人工成本，制备出的仿古石表面光滑中带着粗糙能防滑、防潮、吸音、易清洗，能够很好地接受风吹日晒、风雨洗礼和雨水冲刷的。具体具有以下效果：
1.青灰，是一种由含有杂质的石墨构成的青黑色天然粘土矿破碎后的粉末，通过将青灰和水搅拌后得到的表层涂料通过第一气动喷浆机喷涂在仿古石模具表面，一方面可以起到起到调整仿古石重量的作用，另一方面青灰具有粘结力强、拒水、不怕烧等性能，可以增加仿古石的抗压性能，增加密实度和抗渗性，并且由于其自身具有灰黑的色彩，具有一定的调配颜色的作用，而不会退色，保证了外观效果。
2.通过矿砂、水泥、颜料和水泥添加剂搅拌混合得到的内层搅拌混合物，通过第二气动喷浆机喷涂于仿古石模具的内壁上，通过增加矿砂的比重，减少水泥的比重，可以减轻仿古石的重量，增加仿古石的密实度和拒水性，且降低了生产成本。
3.通过矿砂、石料、水泥和水泥添加剂的搅拌混合得到的浇筑搅拌混合物，以浇筑的方式填充在仿古石模具内，所用的材料矿砂和石料比重大，水泥的比重小，可以减轻仿古石的重量，增加仿古石的密实度和拒水性，且降低了生产成本。
4.该制备方法采用立式混凝土搅拌机、气动喷浆机等一体化机械设备，不但减少了人工劳动力，而且大大地提高了工作效率。
5.上述制备过程中使用的石料来源于回收的天然石材加工时产生的边角料，矿砂也是由边角料经破碎、研磨和筛分制成的，此做法极大限度的节约了天然资源，以及实现了资源的回收再利用，节能环保。
具体实施方式
一种仿古石的制备方法，其特征在于包括以下步骤：
(a)表层搅拌：先将青灰和水以一定的比例混合后，青灰和水的比例为1：(0.8-1.2)，得到表层搅拌混合物，然后将表层搅拌混合物加入到第一立式混凝土搅拌机内，接着启动第一立式混凝土搅拌机，在常温条件下进行搅拌处理，控制第一立式混凝土搅拌机的转速为15-30r/min，搅拌的时间为10-15min，得到表层涂料。
(b)表层涂料喷浆：先将表层涂料送入到第一气动喷浆机内，在第一气动喷浆机的喷嘴前形成表层涂料射流，第一气动喷浆机的喷压压力为5-7KPa，然后把表层涂料不规则地喷于仿古石模具表面，仿古石模具的模具尺寸长*宽：110*47cm，喷涂的厚度为5-10mm，最后在常温条件下对喷涂了表层涂料的仿古石模具进行固化定型，控制固化时间0.8-1.2h。表层涂料的主要技术性能指标如表1所示。
表1表层涂料的主要技术性能指标
(c)内层搅拌：先将矿砂、水泥和颜料以一定的比例混合，再加入水泥添加剂混合均匀后得到内层搅拌混合物，矿砂、水泥、颜料和水泥添加剂的比例为100：(60-90)：(5-10)：(2-10)，并将内层搅拌混合物加入到第二立式混凝土搅拌机内，接着启动第二立式混凝土搅拌机，在常温条件下进行搅拌处理，控制第二立式混凝土搅拌机的转速为15-30r/min，搅拌的时间为10-15min，得到内层涂料。
(d)内层涂料喷浆：先将内层涂料送入到第二气动喷浆机内，在第二气动喷浆机的喷嘴前形成内层涂料射流，第二气动喷浆机的喷压压力为5-7KPa，然后把内层涂料均匀地喷于仿古石模具的内壁上，喷涂的厚度为10-12mm，最后在常温条件下对喷涂了内层涂料的仿古石模具进行固化定型，控制固化时间0.8-1.2h。内层涂料的主要技术性能指标如表2所示。
表2内层涂料的主要技术性能指标
项目 单位 性能要求
耐冻融 MPa ≥0.6
耐水 MPa ≥0.7
24h吸水量 g/m2 ≤1000
抗裂性 － 5mm以下无裂纹
(e)浇筑搅拌：先将矿砂、石料和水泥以一定的比例混合，再加入水泥添加剂混合均匀后得到浇筑搅拌混合物，矿砂、石料、水泥和水泥添加剂的比例为100：(90-120)：(90-120)：(2-10)，并将浇筑搅拌混合物加入到第三立式混凝土搅拌机内，接着启动第三立式混凝土搅拌机，在常温条件下进行搅拌处理，控制第三立式混凝土搅拌机的转速为15-30r/min，搅拌的时间为10-15min，得到浇筑浆料。在加入添加水泥添加剂时，可以加入适量乳胶粉，乳胶粉能显著改善浇筑成型的施工易性和浇筑成型的粘结强度，改善抗裂性，其掺量为浇筑搅拌混合物的3％最佳。
(f)浇筑成型：先将浇筑浆料送入到仿古石模具内，进行浇筑处理，浇筑厚度为65-75mm，然后自然养护三天，最后进行脱模处理，得到仿古石半成品。在浇筑处理中，需要先插入式振捣器进行振捣5-10min，然后采用附着式振捣器进行振捣5-10min，以此重复振捣3-5次。
(g)表面处理：将仿古石半成品通过抛丸机先处理掉表面青灰，然后抛光处理得到仿古石成品。仿古石成品的物理性能如表3，仿古石的偏差项目及其检验方法如表4所示。
表3仿古石成品的物理性能
项目 单位 性能要求
粒度 mm 1～1.5
堆积密度 Kg/m3 100～140
导热系数 W/(m·K) 0.012～0.030
成球率 ％ ≥85
表面玻化率 ％ ≥98
吸水率(真空抽滤法测定) ％ 20～60
1MPa压力的体积损失率 ％ 40～46
耐火度 ℃ 1590～1860
表4仿古石的偏差项目及其检验方法
以上仅为本发明的具体实施例，但本发明的技术特征并不局限于此。任何以本发明为基础，为解决基本相同的技术问题，实现基本相同的技术效果，所作出地简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本发明的保护范围之中。

Claims (7)

1.一种仿古石的制备方法，其特征在于包括以下步骤：
(a)表层搅拌：先将青灰和水以一定的比例混合后，得到表层搅拌混合物，然后将表层搅拌混合物加入到第一立式混凝土搅拌机内，接着启动第一立式混凝土搅拌机，在常温条件下进行搅拌处理，控制第一立式混凝土搅拌机的转速为15-30r/min，搅拌的时间为10-15min，得到表层涂料；
(b)表层涂料喷浆：先将所示表层涂料送入到第一气动喷浆机内，在第一气动喷浆机的喷嘴前形成表层涂料射流，然后把表层涂料不规则地喷于仿古石模具表面，喷涂的厚度为5-10mm，最后在常温条件下对喷涂了表层涂料的仿古石模具进行固化定型，控制固化时间0.8-1.2h；
(c)内层搅拌：先将矿砂、水泥和颜料以一定的比例混合，再加入水泥添加剂混合均匀后得到内层搅拌混合物，并将内层搅拌混合物加入到第二立式混凝土搅拌机内，接着启动第二立式混凝土搅拌机，在常温条件下进行搅拌处理，控制第二立式混凝土搅拌机的转速为15-30r/min，搅拌的时间为10-15min，得到内层涂料；
(d)内层涂料喷浆：先将所示内层涂料送入到第二气动喷浆机内，在第二气动喷浆机的喷嘴前形成内层涂料射流，然后把所示内层涂料均匀地喷于仿古石模具的内壁上，喷涂的厚度为10-12mm，最后在常温条件下对喷涂了内层涂料的仿古石模具进行固化定型，控制固化时间0.8-1.2h；
(e)浇筑搅拌：先将矿砂、石料和水泥以一定的比例混合，再加入水泥添加剂混合均匀后得到浇筑搅拌混合物，并将浇筑搅拌混合物加入到第三立式混凝土搅拌机内，接着启动第三立式混凝土搅拌机，在常温条件下进行搅拌处理，控制第三立式混凝土搅拌机的转速为15-30r/min，搅拌的时间为10-15min，得到浇筑浆料；
(f)浇筑成型：先将浇筑浆料送入到仿古石模具内，进行浇筑处理，浇筑厚度为65-75mm，然后自然养护三天，最后进行脱模处理，得到仿古石半成品；
(g)表面处理：将仿古石半成品通过抛丸机先处理掉表面青灰，然后抛光处理得到仿古石成品。
2.根据权利要求1所述的一种仿古石的制备方法，其特征在于：在所述步骤(a)中，所述青灰和水的比例为1：(0.8-1.2)。
3.根据权利要求1所述的一种仿古石的制备方法，其特征在于：在所述步骤(b)中，所述第一气动喷浆机的喷压压力为5-7KPa。
4.根据权利要求1所述的一种仿古石的制备方法，其特征在于：在所述步骤(c)中，所述矿砂、所述水泥、所述颜料和所述水泥添加剂的比例为100：(60-90)：(5-10)：(2-10)。
5.根据权利要求1所述的一种仿古石的制备方法，其特征在于：在所述步骤(d)中，所述第二气动喷浆机的喷压压力为5-7KPa。
6.根据权利要求1所述的一种仿古石的制备方法，其特征在于：在所述步骤(e)中，所述矿砂、所述石料、所述水泥和所述水泥添加剂的比例为100：(90-120)：(90-120)：(2-10)。
7.根据权利要求1所述的一种仿古石的制备方法，其特征在于：在所述步骤(f)中，在所述浇筑处理中，需要先插入式振捣器进行振捣5-10min，然后采用附着式振捣器进行振捣5-10min，以此重复振捣3-5次。
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