CN107074143A - 具有用于马达驱动式装卸装置的延伸纵向结构的运输车辆 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种运输车辆，所述运输车辆具有用于马达驱动式装卸装置的延伸纵向结构。通过马达驱动式装卸装置(5)在装载空间中装载/卸载载荷(2)，所述马达驱动式装卸装置沿着由所述车辆(3)支撑的纵向导轨(7)移动。通过两个铰链门(10)在后部关闭所述运输车辆，每个门包括位于与所述导轨相同的高度的导轨节段(11)。当所述铰链门被打开到90度时，每个导轨节段延伸所述导轨之一，从而允许所述马达驱动式装卸装置同时在所述导轨和所述导轨节段两者上移动。
Description
技术领域
本发明涉及货物运输，尤其是放置在货板上的载荷的运输的一般领域。这些载荷是例如，具有相同或不同轮廓的汽车。
更具体地讲，本发明涉及用于运输载荷的道路货运车辆，所述车辆的载荷通过沿着所述车辆所支撑的导轨移动的马达驱动式装卸装置进行移动、取向和安放。所述车辆包括这样的装置，其能够使所述装卸装置的纵向移动路径延伸，并且在所述车辆包括两个联接的装载结构时能够使所述装卸装置从一个结构传递到另一个结构。
背景技术
可例如从文献US 4,597,712获知一种用于装载和卸载半拖车的设备。所述设备安装在装载空间的后端并包括铰接臂，该铰接臂用于基于轮支撑件来横向地夹持车辆并用于将组件移动到装载位置。由在控制台上工作的操作者来控制各种操作和移动。该设备的缺点在于需要操作者连续控制。另外，该操作者并非始终拥有进行最佳装载、卸载、进行具有特殊限制的最佳运输或分布所必需的全部信息。因此，可能发生载荷(此例为车辆)被放置在非最佳或甚至危险的装载位置。于是只有再次移动至少一些载荷，才能纠正装载错误。这会导致大量时间损耗。对汽车的夹持是根据操作者的判断进行的，而这必须通过夹持臂的定位来确保汽车不会摆动。因此该夹持被证明是长时操作，而且是相对危险的操作。
发明内容
因此本发明的目的是通过提出包括新装载/卸载装置的用于运输载荷的道路货运车辆来减少现有技术的缺点，该新装载/卸载装置的实施是简单、快速且可靠的。
归属于本发明的目的通过用于运输载荷的道路货运车辆来实现，其中货板上运载的载荷通过沿着所述车辆的纵向结构移动的马达驱动式装卸装置来在装载空间中进行移动、取向和安放，其特征在于：
-所述纵向结构包括由所述车辆沿着所述装载空间支撑的纵向导轨；
-提供两个铰链门以在所述车辆的后部关闭所述装载空间；
-每个铰链门均包括位于与所述导轨相同的高度的纵向导轨节段；
-当所述铰链门被打开到90度时，每个导轨节段延伸所述导轨之一，从而允许所述马达驱动式装卸装置在所述导轨和导轨节段两者上移动。
根据一个实施例，所述导轨位于所述车辆的上部并且所述导轨节段位于所述铰链门的上部，当铰接门被打开到90度时，每个导轨紧密靠近相连导轨节段并沿着与相连导轨节段相同的纵向轴线定位。
根据另一个实施例，所述铰链门包括位于所述装载空间的内表面上的铰链。
根据一个可供选择的实施例，所述车辆包括联接在一起的两个装载结构，它们之中的每一个均包括用于移动所述马达驱动式装卸装置的一对导轨，并且所述车辆还包括导轨的汇合元件，所述汇合元件由每一个所述装载结构支撑，使得一个装载结构的每对导轨紧密靠近另一个装载结构的该对导轨，或反之亦然。
根据所述可供选择的实施例，所述汇合元件可包括伸缩牵引杆、伸缩导轨、丝杆螺母类型的螺旋系统或任何其他已知的汇合元件。
根据所述可供选择的实施例，所述汇合元件能够使一个装载结构相对于另一个装载结构移动。
根据另一个可供选择的实施例，所述车辆包括牵引车和半拖车，所述半拖车支撑所述装载结构。
根据另外一个可供选择的实施例，所述车辆包括支撑所述装载结构的牵引车以及支撑另一装载结构的相联接的拖车。
根据此前可供选择的实施例，所述车辆可包括定心系统，以便在两个装载结构汇合期间补偿前导轨和后导轨之间的轻微偏移，所述定心系统包括设置在每个导轨相应端部上的一对接合锥体和形状互补的凹槽。
所述车辆还可包括能够在所述装载结构相互汇合期间补偿装载结构基部之间的轻微滚动、俯仰和横摆的补偿系统，所述补偿系统包括基部上形状互补的接合部，所述接合部包括设置在前装载结构基部后方的凹进的凹形接合部，以及设置在后装载结构基部前方的凸起的凸形接合部。
根据所述可供选择的实施例，所述每一个接合部均可具有倾斜部，所述倾斜部充当将所述凸形接合部接纳在所述凹形接合部内的导向斜面与止动件。
根据本发明的车辆的一个优点在于装载和卸载操作的高度自动化。
根据本发明的车辆的另一个优点在于在装载和卸载操作期间大幅节省时间。实际上，例如当装载汽车时，这些操作的自动化允许操作者在该自动化装置继续将汽车自动布置在其装载位置中的同时寻找另一辆车进行装载。在卸载操作期间观察到类似的时间节省。
根据本发明的车辆的另一个优点在于除了高度自动化之外，其还实现了高可靠性。
根据本发明的装载/卸载装置的另一个优点在于这一事实：其适于不同种类的载荷。
根据本发明的车辆的另一个优点在于这一事实：其允许非常轻松地装载和卸载铰接单元的不同装载空间且完全安全，所述铰接单元例如由联接到马达驱动车辆的拖车组成。
根据本发明的车辆的另一个优点在于实现了使所述马达驱动式装卸装置移动的载运车的移动路径增加。
附图说明
参照以非限制性例子的方式提供的附图，从以下描述中可以更清楚地看出本发明的其他特征和优点，在附图中：
-图1是根据本发明的车辆的一个实施例的透视图，所述车辆可使用由马达驱动式装卸装置装卸的货板进行装载和卸载，所述车辆是在马达驱动式装卸装置对支撑汽车的货板进行夹持和装载的操作期间显示的半拖车；
-图2是根据本发明的车辆的一个实施例的外形视图，所述车辆是具有两个联接的装载结构的、在驱动构型下显示空置的车辆；
-图3示出了在装载/卸载构型下显示空置的图2的车辆；
-图4示出了在驱动构型下显示满载的图2的车辆；
-图5是根据本发明的车辆的牵引杆的一个实施例的局部透视图，所述牵引杆包括用于验证其两个装载结构的对齐的装置；以及
-图6a、6b和6c示出了根据本发明的车辆的两个装载结构之间的汇合的例子。
具体实施方式
为在若干不同附图中显示的结构和功能相同的元件分配了相同的数字或字母数字参考号。
图1示出了装载阶段，其中货板1在装载到车辆3(例如，半拖车3a)上的过程中支撑载荷2(此例为汽车)。
装载的货板1借助于马达驱动式装卸装置5移动，该马达驱动式装卸装置通过夹持器6夹持货板1。货板1通过夹持器6夹持或钩挂在其每一侧上，并且更具体地讲，夹持或钩挂在其每个侧纵向梁上。
支撑装卸装置5的载运车4在纵向导轨7上移动，即沿着半拖车3a内的限定装载空间的任一侧在所述任一侧上延伸。导轨7优选地位于装载空间的顶部。
载运车4允许操纵器5、因而允许货板1在装载空间内移动。
有利地，侧臂5a是可伸缩的并铰接在载运车4上，并且夹持器6进而铰接在所述侧臂5a的下端上。
操纵器5一方面允许货板1沿垂直方向和水平方向移动，并且另一方面借助于夹持器6改变货板1的取向。
值得注意的是，货板1的移动和取向借助于致动器(诸如本文未进一步详细描述的液压缸)来实现。还可使用电动致动器或气动致动器。
在其侧面上，车辆3可具有外侧壁，所述外侧壁包括货板1的支撑结构。所述支撑结构有利地在将车辆3的基部9连接到导轨7的立柱8之间延伸。
在后方，车辆3包括为关闭所述装载空间而提供的两个铰链门10。每个铰链门10包括导轨节段11，其优选地处于门10的上部，并位于与导轨7相同的高度处。
因此，当铰链门10被打开到90度时，每个导轨节段11延伸导轨7之一而形成延伸的导轨，这就允许装卸装置5在导轨7上及在导轨节段11上移动，从而延伸其朝向后方的路径。
当铰链门10被打开到90度时，每个导轨节段11优选地位于在其延伸部中沿着相同纵向轴线紧密靠近导轨7之一的位置。因此，当其沿着延伸的导轨7移动时，装卸装置5不会遇到任何可阻碍其操作的轨道间断。门10的铰链优选地设置在所述装载空间的内表面的侧面上。
图2至图4示出了包括前装载结构3b和另一个后装载结构3c的车辆3。所述装载结构3b和3c通过牵引杆12联接在一起，所述牵引杆将支撑前装载结构3b的牵引车连接到支撑后装载结构3c的拖车。装载结构3b和3c各包括一对导轨7a、7b，以便确保经由载运车4来移动装卸装置5。
当移动车辆3时，需要在装载结构3b和3c之间留下空间，以便允许一者相对于另一者以曲线方式枢转。因此，在图2和图4中表示的驱动位置中，装载结构3b和3c被分隔开，故而它们的前导轨7a和后导轨7b彼此并不紧密靠近。
在装载/卸载位置中，为了使装卸装置5能够沿着导轨7a、7b移动，所述导轨7a、7b必须被布置成彼此紧密靠近。
第一解决方案包括例如使用具有伸缩牵引杆12的汇合元件。因此，当需要装载或卸载车辆3时，伸缩牵引杆12缩回，从而使装载结构3b和3c汇合，直到它们的导轨7a、7b彼此紧密相邻或接触。当需要移动车辆3时，伸缩牵引杆12再次展开成驱动位置。
第二解决方案包括例如使用具有伸缩导轨7a和/或7b的汇合元件。因此，当必须装载或卸载车辆3时，导轨7a和7b中的至少一者是伸缩式的，并且以一定方式展开，使得与其他导轨7b和7a相互汇合，直到它们彼此紧密靠近或接触。当需要移动车辆3时，伸缩导轨7a和/或7b再次缩回成驱动位置。
根据本发明的车辆3还可包括检测装置，从而可以验证装载结构3b和3c之间的对齐。此类检测装置(例如在图5中示出)包括例如确定相对对齐的位置检测器12a。为此，车辆3设置有铰接在其车身上，例如铰接在装载结构3b的基部9上的轨道12b，诸如金属环。所述轨道12b部分地在牵引杆12上方延伸，同时由附接到所述牵引杆12的钳口12c夹持。
位置检测器12a设置在钳口12c上，并且轨道12b具有从轨道12b的内周12e凸起的突出部12d。突出部12d的尺寸和位置使得在不存在横摆的情况下，即当装载结构3b和3c对齐时，所述突出部12d面向位置检测器12a。所述位置检测器将所述对齐相关的信息传输给操作者，例如借助于发光或听觉指示器。操作者于是明白是否准许他将装载结构3b和3c相互汇合。
实际上，在所述汇合期间，重要的是使装载结构3b和3c基本上对齐，使得它们的前导轨7a和后导轨7b可位于彼此沿着相同纵向轴线紧密靠近的位置，并且位于装载结构3b和3c的两侧上。检测装置因此允许提供关于可能不良横摆对齐的信息，从而阻止这两个结构3b和3c汇合。于是操作者可在将装载结构3b和3c汇合之前操纵，以便校正铰接单元的横摆。因此，当这两个结构3b和3c之间的横摆角在所需范围内时，铰接单元的对齐是可接受的，这借助于视觉或听觉信号来指示。然后可实现这两个结构3b和3c的汇合。
在校正任何横摆之后，可能需要根据情况校正滚动和/或俯仰，特别是在道路弯曲的情况下。为此，根据本发明的车辆3还可包括用于装载结构3b和3c的校正系统。所述校正系统(例如在图6a、6b和6c中示出)包括例如用于导轨7a、7b和闸瓦14的定心元件。图6a、6b和6c示出了在汇合阶段期间这两个装载结构3b和3c之间的相对位置。
具有位于基部9的纵向梁前端的凸形接合部16b的闸瓦14有利地具有倾斜部17b，以有利于在互补形状16的凹形接合部16a内导向和接合，所述凹形接合部设置在另一基部9的纵向梁后端。
凹形接合部16a有利地具有倾斜表面17a，当装载结构3b和3c完成汇合时，对应闸瓦14的凸形接合部16b抵靠于所述倾斜表面。
定心元件包括例如导轨7b延伸部内的接合锥体13以及互补形状的凹槽13a，所述凹槽旨在接纳所述接合锥体13。定心元件因此可以在装载和卸载阶段期间将导轨7a、7b的两个末端恰当对齐并且为装载结构整体增加刚度。
由于结构3b和3c的悬架吸收了应力，因此一方面闸瓦14在互补形状16内的接合，以及锥体13在凹槽13a内的接合，可以补偿在汇合期间彼此接触的两个结构3b和3c之间的滚动、俯仰和横摆对齐的轻微缺陷。
由于位于在打开位置的门10的导轨节段11的延伸部中，导轨7a、7b与所述导轨节段11形成延伸的导轨，从而允许支撑装卸装置5的载运车4按照与图1或图3所示类似的构型在其全长内从一处移动到另一处。
图4示出了车辆3，所述车辆包括满载汽车的两个装载结构3b和3c。图中表示处于驱动位置，即装载结构3b和3c彼此分隔开。
为了最大程度增加由此运输的汽车数量，将设置在装载结构3c后方靠下位置的最后一辆汽车装载到抵达地面进行装载的可延伸平台上，然后提升到驱动位置。对于设置在装载结构3c后方靠上位置的汽车而言，则将其装载到货板1上，所述货板可部分地由打开位置的门10支撑。
根据本发明的车辆也可以实施利用马达驱动式装卸装置5来装载/卸载运输载荷的道路货运车辆3的方法，所述马达驱动式装卸装置在纵向导轨7上导向移动，以便到达每一个确定的装载位置。所述装载/卸载方法优选地由车载可编程逻辑控制器(PLC)控制。
在根据本发明的装载/卸载方法的一个实施例中，依次执行以下步骤。
在第一步a)期间，将与载荷2相关的原始数据输入或导入PLC。所述原始数据例如与每个载荷2的尺寸、重量和/或择优取向相关。
在步骤b)期间，借助于PLC，基于原始数据以及与载荷限制的装载/卸载、运输和/或分布相关的补充数据，来确定每个载荷2的最佳装载位置。所述补充数据例如由操作者输入。
在步骤c)期间，借助于PLC来确定马达驱动式装卸装置5的自动化移动。
在步骤d)期间，通过装卸装置5将货板1自动地夹持在装载空间中的储存位置，并且使所述货板1定位在位于车辆3后方的装载位置。将货板1例如平放在地面上。
在步骤e)中，接着将载荷2放置在货板1上。
在步骤f)期间，借助于装卸装置5，将支撑载荷2的货板1自动地移动到其最佳装载位置，并且自动地锁定装载到车辆3的支撑结构上的所述货板1。
出于卸载目的，使用所有与装载相关的记录数据，根据步骤g)来确定对设置在装载空间中的所载货板1进行卸载的序列。
然后，根据步骤h)，通过装卸装置5自动地解锁所载货板1，并使所载货板朝车辆后方的外部卸载位置移动。
根据步骤i)，从货板1释放载荷2。
最后，根据步骤j)，通过装卸装置5自动地送回空货板1，并将空货板安放在装载空间中的储存位置。
所述装载位置和卸载位置一般直接位于地面上，或位于装载平台上。
按照根据本发明的一个实施例，所述方法包括以这样的方式重复装载操作d)至f)和卸载操作g)至j)，使得完全装载、分别卸载车辆3。
按照根据本发明的一个实施例，所述方法有利地包括附加步骤，所述附加步骤包括在步骤d)之前将铰链门10打开到90度。在完成装载后，如果没有载荷2阻碍所述手动关闭或辅助关闭，则再次关闭所述门10。
在车辆3包括联接在一起的两个装载结构3b和3c的情况下，所述方法有利地包括附加步骤，所述附加步骤包括在步骤d)之前使导轨7a、7b汇合成彼此紧密靠近。
另外，在步骤d)之前，应当通过缩回伸缩牵引杆12，使装载结构3b和3c汇合。
按照根据本发明的一个实施例，所述方法包括在完成装载/卸载操作后，将装卸装置5缩回到支撑结构上的限定运输位置。
在不同附图中，载荷2以举例方式表示为汽车的形式，但对于本领域技术人员显而易见的是，本发明完全适合装载/卸载任何类型的载荷。
类似地，附图中表示的车辆仅以举例方式给出，并且本发明涉及用于由马达驱动式装卸装置5在装载空间中装载/卸载载荷的任何类型的车辆，所述马达驱动式装卸装置沿着由车辆3支撑的纵向导轨7移动。
很明显，本说明书并不限于明确描述的例子，而是包括其他实施例和/或具体实施方式。因此，在不脱离本发明范围的前提下，一种所述的技术特征可以替换为等同的技术特征，并且一种所述的操作步骤可以替换为等同的步骤。
Claims (12)
1.用于运输载荷的道路货运车辆(3)，其中货板(1)上运载的载荷(2)通过沿着所述车辆(3)的纵向结构移动的马达驱动式装卸装置(5)来在装载空间内进行移动、取向和安放，其特征在于：
-所述纵向结构包括由所述车辆(3)沿着所述装载空间支撑的纵向导轨(7)；
-提供两个铰链门(10)以在所述车辆(3)的后部关闭所述装载空间；
-每个铰链门(10)包括位于与所述导轨(7)相同的高度的纵向导轨节段(11)；
-当所述铰链门(10)被打开到90度时，每个导轨节段(11)延伸所述导轨(7)之一，从而允许所述马达驱动式装卸装置(5)在所述导轨(7)和所述导轨节段(11)两者上移动。
2.根据权利要求1所述的车辆(3)，其特征在于所述导轨(7)位于所述车辆的上部，并且其特征在于所述导轨节段(11)位于所述铰链门(10)的上部，当所述铰接门(10)被打开到90度时，每个导轨(7)紧密靠近相连导轨节段(11)并沿着与所述相连导轨节段(11)相同的纵向轴线定位。
3.根据权利要求1或2所述的车辆(3)，其特征在于所述铰链门(10)包括位于所述装载空间的内表面上的铰链。
4.根据前述权利要求中任一项所述的车辆(3)，其特征在于其包括联接在一起的两个装载结构(3b、3c)，它们之中的每一个包括用于移动所述马达驱动式装卸装置(5)的一对导轨(7a、7b)，并且其特征在于其还包括所述导轨(7a、7b)的汇合元件，所述汇合元件由每一个所述装载结构(3b、3c)支撑，使得一个装载结构(3c)的每对导轨(7b)紧密靠近另一个装载结构(3b)的所述对导轨(7a)，或反之亦然。
5.根据权利要求4所述的车辆(3)，其特征在于所述汇合元件包括伸缩牵引杆(12)。
6.根据权利要求4所述的车辆(3)，其特征在于所述汇合元件包括伸缩导轨(7a或7b)。
7.根据权利要求4所述的车辆(3)，其特征在于所述汇合元件能够使一个装载结构(3b或3c)相对于另一个装载结构(3c或3b)移动。
8.根据权利要求1至3中任一项所述的车辆(3)，其特征在于其包括支撑所述装载结构(3a)的牵引车和半拖车。
9.根据权利要求4至7中任一项所述的车辆(3)，其特征在于其包括支撑一个装载结构(3a)的牵引车以及支撑另一装载结构(3b)的相联接的拖车。
10.根据权利要求4至7中任一项所述的车辆(3)，其特征在于其包括定心系统，以便在所述两个装载结构(3b、3c)汇合期间补偿所述前导轨(7a)和所述后导轨(7b)之间的轻微偏移，所述定心系统包括设置在每个导轨(7b、7a)的相应端部上的一对接合锥体(13)和形状互补的凹槽(13a)。
11.根据权利要求4至7中任一项所述的车辆(3)，其特征在于其包括能够在所述装载结构(3b、3c)相互汇合期间补偿所述装载结构的基部(9)之间的轻微滚动、俯仰和横摆的补偿系统，所述补偿系统包括所述基部(9)上形状互补的接合部，所述接合部包括设置在所述前装载结构(3b)的所述基部(9)后方的凹进的凹形接合部(16a)，以及设置在所述后装载结构(3c)的所述基部(9)前方的凸起的凸形接合部(16b)。
12.根据权利要求11所述的车辆(3)，其特征在于每一个所述接合部(16a、16b)均具有倾斜部(17a、17b)，所述倾斜部充当将所述凸形接合部(16b)接纳在所述凹形接合部(16a)内的导向斜面与止动件。
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