CN107073762B - 复合材料的成形方法和复合材料的成形装置 - Google Patents

Abstract

提供一种可缩短成形时间且抑制合模压力的复合材料的成形方法和复合材料的成形装置。一种复合材料的成形方法，在能够开闭的成形模具内的模腔配置增强基材，在对成形模具施加了合模压力的状态下将树脂向模腔内注入，使树脂硬化而对复合材料进行成形。在将树脂向模腔内注入时，在比合模压力高的第1压力和比合模压力低的第2压力之间对树脂的注入压力进行调整，且使树脂的注入压力从比合模压力高的压力向比合模压力低的压力下降至少1次(S3～S6)。由此，以从树脂的注入开始到注入结束模腔内的压力不超过合模压力的方式注入树脂(S7)。

Description

复合材料的成形方法和复合材料的成形装置

技术领域

本发明涉及复合材料的成形方法和复合材料的成形装置。

背景技术

近年来，为了汽车的车身轻量化，使树脂浸渗于增强基材而成的复合材料被用作汽车零部件。作为复合材料的成形方法，适于量产化的RTM(树脂传递模成形，ResinTransfer Molding)成形法引人注目。对于RTM成形法，首先，在包括能够开闭的一对下模(凹模)、上模(凸模)的成形模具内的模腔设置增强基材。在合模之后，从树脂注入口注入树脂，使树脂浸渗于增强基材。然后，通过在模腔内使树脂硬化，获得复合材料。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2005-193587号公报

发明内容

发明要解决的问题

在向模腔内注入树脂之际，通过提高树脂的注入压力，能够缩短成形时间。另一方面，由于高压注入，模腔内的压力急剧地上升，模具打开。若在成形时模具打开，则在成形品产生毛刺，成为成形不良的原因。因此，产生了如下问题：需要利用压力机施加较高的合模压力来进行合模，压力机大型化，与此相伴设备费用变高。

因此，本发明是为了解决上述问题而做成的，其目的在于提供一种能够缩短成形时间且抑制合模压力的复合材料的成形方法和复合材料的成形装置。

用于解决问题的方案

达成上述目的的本发明的复合材料的成形方法是如下成形方法：在能够开闭的成形模具内的模腔配置增强基材，在对所述成形模具施加了合模压力的状态下将树脂向所述模腔内注入，使所述树脂硬化来对复合材料进行成形。在将所述树脂向所述模腔内注入时，在比所述合模压力高的第1压力和比所述合模压力低的第2压力之间对所述树脂的注入压力进行调整，且使所述树脂的所述注入压力从比所述合模压力高的压力向比所述合模压力低的压力下降至少1次。由此，以从所述树脂的注入开始到注入结束、所述模腔内的压力不超过所述合模压力的方式注入所述树脂。

达成上述目的的本发明的复合材料的成形装置具有：能够开闭的成形模具，其形成有供增强基材配置的模腔；加压部，其对所述成形模具施加合模压力；树脂注入部，其向所述模腔内注入树脂；压力调整部，其设置于所述树脂注入部，对所述树脂的注入压力自由地进行调整；控制部，其基于所述模腔内的压力对所述压力调整部的工作进行控制。所述控制部对所述压力调整部的工作进行控制，在比所述合模压力高的第1压力与比所述合模压力低的第1压力之间对所述树脂的所述注入压力进行调整，且使所述树脂的所述注入压力从比所述合模压力高的压力向比所述合模压力低的压力下降至少1次。由此，以从所述树脂的注入开始到注入结束、所述模腔内的压力不超过所述合模压力的方式注入所述树脂。

附图说明

图1是本实施方式的复合材料的成形装置的概略图。

图2是表示本实施方式的树脂注入部的结构的概略图。

图3是表示本实施方式的复合材料的成形方法的流程图。

图4的(A)是表示本实施方式的模腔内的压力的时间推移的曲线图，图4的(B)是表示本实施方式的树脂的注入压力的时间推移的曲线图。

图5的(A)是表示使用了复合材料的汽车零部件的图，图5的(B)是表示接合了零部件的车身的图。

具体实施方式

以下，一边参照附图一边说明本发明的实施方式。此外，以下的记载并不限定权利要求书所记载的保护范围、用语的意义。另外，出于说明的方便，附图的尺寸比率被夸张，存在与实际的比率不同的情况。

图1是复合材料200的成形装置100的概略图。图2是表示树脂注入部30的结构的概略图。图3是表示复合材料200的成形方法的流程图。图4的(A)是表示本实施方式的模腔15内的压力Pr的时间推移的曲线图，图4的(B)是表示本实施方式的树脂的注入压力Pi的时间推移的曲线图。图5是使用了复合材料200的汽车零部件301～303和车身300的概略图。

以下，基于附图说明本发明的实施方式。

由本实施方式的成形方法和成形装置100获得的复合材料200由增强基材210和树脂220构成。通过与增强基材210组合，与树脂220单体相比，成为具备较高的强度和刚性的复合材料200。另外，如图5所示，通过将复合材料200使用于作为汽车的车身300(参照图5的(B))所使用的零部件的前纵梁301、支柱302等骨架零部件、顶板303等外板零部件，与使用了钢铁材料的情况相比，可使车身轻量化。

增强基材210由碳纤维、玻璃纤维、有机纤维等织物片材形成，在层叠后的状态下配置于在成形模具10形成的模腔15内而预成形。在本实施方式中，使用热膨胀系数小、尺寸稳定性优异、高温下机械特性下降也少的碳纤维。此外，预成形也可以利用除了成形模具10以外的别的模具进行。

树脂220使用作为热硬化性树脂的环氧树脂、酚醛树脂等。在本实施方式中，使用机械特性、尺寸稳定性优异的环氧树脂。环氧树脂的双液类型是主流，将主剂和硬化剂混合而使用。一般而言，主剂使用双酚A型环氧树脂，硬化剂使用胺系的环氧树脂，但并不特别限定于此，能够与所期望的材料特性相应地适当选择。

参照图1，概述本实施方式的成形装置100，具有：能够开闭的成形模具10，其形成有供碳纤维210(相当于增强基材)配置的模腔15；加压部20，其对成形模具10施加合模压力Pm；树脂注入部30，其向模腔15内注入树脂220；阀40(相当于压力调整部)，其设置于树脂注入部30，对树脂220的注入压力Pi自由地进行调整。成形装置100还具有：压力计50，其对模腔15内的压力Pr进行测定；抽吸部60，其对成形模具10内进行抽真空；成形模具温度调整部70，其对成形模具10的温度进行调整；控制部80，其对成形装置100整体的工作进行控制。控制部80基于由压力计50测定到的模腔15内的压力Pr对阀40的工作进行控制。以下，详述成形装置100。

成形模具10具有能够开闭的一对上模11(凸模)和下模12(凹模)。在上模11与下模12之间形成密闭自由的模腔15。碳纤维210以层叠而预成形后的状态预先配置于模腔15内。在上模11的上方部设置有注入口13。将注入口13与树脂注入部30连结，从上方向模腔15内注入树脂220。树脂220从碳纤维210的上表面向内部浸渗。另外，在下模12的端部设置有抽吸口14。将抽吸口14与抽吸部60连结，对模腔15内进行抽真空而将空气抽吸去除。为了将模腔15内设为密闭状态，也可以在上模11与下模12的接触面设置密封构件等。

加压部20对成形模具10的上模11施加合模压力Pm。加压部20具有使用了液压等流体压力的缸21，通过对液压等进行控制，来对合模压力Pm进行调整。

树脂注入部30具有：主剂罐31，其填充有主剂；硬化剂罐32，其填充有硬化剂；管36，其形成主剂、硬化剂、以及主剂、硬化剂混合而成的树脂220的输送流路；压力计34，其对树脂220的向模腔15内注入的注入压力Pi进行测定；以及阀40，其对树脂220的注入压力Pi自由地进行调整。压力计34配置于管36的位于注入口13附近的部分，以便对树脂220的注入压力Pi进行测定。

参照图2，树脂注入部30还具有配置于与主剂罐31连结的管33a的泵35a和配置于与硬化剂罐32连结的管33b的泵35b。泵35a、35b将主剂以及硬化剂以恒定压力朝向阀40喷出。

阀40经由管36与成形模具10的注入口13连接。阀40具有缸41和活塞42。缸41具有被活塞42的基端部42a划分开的两个腔室41u、41d。通过对向两个腔室41u、41d供给的空压或液压等流体压力进行调整，活塞42在图中沿着上下方向进行移动。通过活塞42在缸41内移动，对主剂以及硬化剂的流通路径的开度进行调整。利用该阀40的开度来对树脂220的向模腔15内注入的注入量Qi进行调整，对向成形模具10输送的树脂220的注入压力Pi进行调整。此外，在树脂220硬化前的状态下，在粘度是200[mPa·s]以下时，公知有树脂220向模腔15内注入的注入量Qi和注入压力Pi存在由Qi²＝A×Pi(A是由流出系数、流路面积以及流体密度决定的值)的式子表示的相关关系。

缸41具有上侧吸入口44a、44b和下侧喷出口45a、45b。若活塞42在图中向上方移动，则下侧喷出口45a、45b打开。从下侧喷出口45a、45b分别喷出来的主剂以及硬化剂混合而成为树脂220。树脂220经由管36向注入口13喷出。若活塞42在图中向下方移动，则上侧吸入口44a、44b和下侧喷出口45a、45b经由形成于活塞42的凹部43a、43b连通。主剂以及硬化剂从下侧喷出口45a、45b经由凹部43a、43b从上侧吸入口44a、44b再次返回主剂罐31和硬化剂罐32。利用该动作，主剂以及硬化剂以恒定的压力在管33a、33b内循环。

再次参照图1，压力计50具备应变仪等，配置于成形模具10，以便对模腔15内的压力Pr进行测定。

抽吸部60具有真空泵(未图示)。抽吸部60在树脂220的注入前从抽吸口14对模腔15内的空气进行抽吸(抽真空)，使模腔15内成为真空状态。

成形模具温度调整部70具有加热构件71，将成形模具10加热到树脂220的硬化温度，使注入到模腔15内的树脂220硬化。加热构件是电加热器，直接对成形模具10进行加热。此外，加热构件并不限定于此，也可以是，利用电加热器对例如油等热介质进行加热，使热介质在成形模具10内循环，从而来对成形模具10的温度进行调整。

控制部80对成形装置100整体的动作进行控制。控制部80具有存储部81、运算部82、以及输入输出部83。输入输出部83与压力计34、50、阀40、抽吸部60以及成形模具温度调整部70连接。存储部81由ROM、RAM构成，预先存储后述的模腔15内的压力Pr的阈值Pc等数据。运算部82以CPU为主体地构成，经由输入输出部83接收来自压力计34、50的树脂220的注入压力Pi以及模腔15内的压力Pr的数据。运算部82基于从存储部81读出来的数据以及从输入输出部83接收到的数据计算出阀40的活塞42位置、抽吸部60的吸入压力以及成形模具温度调整部70对成形模具10的加热温度。基于算出数据的控制信号经由输入输出部83向阀40、抽吸部60以及成形模具温度调整部70发送。这样一来，控制部80对树脂220的注入压力Pi、抽真空时的模腔15内的压力Pr、成形模具温度等进行控制。

以下，参照图3对复合材料200的成形方法的顺序进行说明。

如图3所示，复合材料200的成形方法具有配置碳纤维210的工序(步骤S1)、进行真空抽吸的工序(步骤S2)、注入树脂220的工序(步骤S3～S8)、使树脂220硬化的工序(步骤S9)、以及脱模的工序(步骤S10)。以下详述各工序。此外，除了步骤S1、S9、S10的操作之外，控制部80执行各步骤的处理。

首先，将碳纤维210层叠并配置于成形模具10的模腔15内来进行预成形(步骤S1)。此时，预先使用预定的有机溶剂对面对模腔15的模具内表面进行脱脂处理，使用脱模剂来实施脱模处理。

接着，闭合成形模具10，利用抽吸部60从抽吸口14对空气进行抽吸，进行抽真空，使模腔15内成为真空状态(步骤S2)。此时，以压力成为负压的方式利用控制部80基于压力计50的数据进行调整。抽真空结束后，将抽吸口14完全封闭，呈闭合的状态直到成形结束为止。通过进行抽真空，防止在表面产生的气泡，能够减少作为成形品的复合材料200的空隙、坑槽，能够使复合材料200的机械特性、外观性提高。

进行调整，以使树脂220的注入压力Pi成为比合模压力Pm高的第1压力P1(参照图4的(B))，从注入口13开始树脂220的注入(步骤S3)。注入了的树脂220从碳纤维210的上表面浸渗。在注入了的树脂220完全充满模腔15内时，注入压力Pi和合模压力Pm成为大致相同的压力。

在树脂220的注入开始后，在预定时间内利用压力计34对模腔15内的压力Pr进行测定(步骤S4)。继续树脂220的注入和模腔15内的压力Pr的测定，直到模腔15内的压力Pr达到阈值Pc为止(步骤S5：“否”、步骤S3、S4)。模腔15内的压力Pr一达到阈值Pc(步骤S5：“是”)，就使树脂220的注入压力Pi下降(步骤S6)。

阈值Pc基于树脂220的材料特性、注入量、注入速度等预先设定成比合模压力Pm稍低的值。在本实施方式中，将阈值Pc设定成合模压力Pm的90％。考虑压力测定的误差，能够选择例如阈值是合模压力Pm的85％～95％的范围的值。通过将阈值Pc设定成较高的值，将树脂220的注入压力Pi提升到合模压力Pm附近，能够缩短注入时间。而且，模腔15内的压力Pr成为较高的状态，从而能够提高树脂220向碳纤维210的浸渗性。

一边对树脂220的注入压力Pi进行测定一边在比合模压力Pm高的第1压力P1与比合模压力Pm低的第1压力P1之间对树脂220的注入压力Pi进行调整，且使树脂220的注入压力Pi从比合模压力Pm高的压力向比合模压力Pm低的压力下降至少1次。利用该控制，以从树脂220的注入开始到注入结束模腔15内的压力不超过合模压力Pm的方式注入树脂220(步骤S7)。如上所述，出于缩短注入时间的观点考虑，优选将阈值Pc尽可能设定成较高的值。不过，优选在树脂220的注入压力控制中以不产生模腔15内的压力Pr超过合模压力Pm的超调(overshoot)的方式设定阈值Pc。

反复进行步骤S7的动作，直到树脂220完全填充到模腔15内为止(步骤S8：“否”、步骤S7)。

若向模腔15内注入规定量的树脂220并结束(步骤S8：“是”)，放置直到模腔15内的树脂220充分硬化(步骤S9)。此外，成形模具10整体利用成形模具温度调整部70预先温度调节成树脂220的硬化温度。

打开成形模具10，若使成形好的复合材料200脱模，则成形完成(步骤S10)。

接着，参照图4，详述本实施方式的成形方法的树脂220的注入压力Pi的控制。

在图4的(A)和(B)中由实线表示的图表表示图3所示的本实施方式的成形方法的模腔15内的压力Pr和树脂220的注入压力Pi的时间推移。由虚线表示的图表是对比例，表示使树脂220的注入压力Pi恒定地进行高压注入直到注入完成为止的情况下的模腔15内的压力Pr和树脂220的注入压力Pi的时间推移。时间0[sec]～t1是合模工序，时间t1～t2是抽真空工序，时间t2～t3是树脂220的注入工序，t3以后是树脂220的硬化工序。在此，如图4的(A)和(B)所示，在将树脂220以注入压力Pi注入后，模腔15内的压力Pr不立即上升，而是比注入压力Pi慢地逐渐上升。

在模腔15内的压力Pr上升、达到阈值Pc时，以成为图4的(B)所示的台阶状的方式使树脂220的注入压力Pi逐渐下降。此时，以从图4的(A)所示的树脂220的注入开始到注入结束模腔15内的压力Pr不会超过合模压力Pm的方式利用控制部80对阀40进行控制，在比合模压力Pm高的第1压力P1与比合模压力Pm低的第2压力P2之间对树脂220的注入压力Pi进行调整。使树脂220的注入压力Pi从比合模压力Pm高的压力向比合模压力Pm低的压力下降至少1次。第2压力P2能够在从表压0[MPa]到合模压力Pm之间中设定任意的值。

如在图4的(A)中由虚线表示那样，对于以使树脂220的注入压力Pi恒定地进行了高压注入直到注入完成为止的对比例，模腔15内的压力Pr变高到比合模压力Pm明显高的压力P3。

与此相对，对于本实施方式，通过对树脂220的注入压力Pi进行控制，以从树脂220的注入开始到注入结束模腔15内的压力Pr不超过合模压力Pm的方式注入树脂220。以模腔15内的压力Pr不超过合模压力Pm的方式进行注入，因此，能够抑制加压部20所产生的合模压力Pm。通过能够抑制合模压力Pm，能够使压力机小型化，能够有助于设备费用的降低。

另外，在本实施方式的成形方法中，在硬化开始时，模腔15内的压力Pr不如对比例(图4的(A)虚线)那样地急剧下降。若压力急剧下降，则硬化时的树脂220的收缩率变高。因而，根据本实施方式的成形方法，与如对比例那样使树脂220的高压注入恒定时相比，能够使作为成形品的复合材料200的成形收缩率降低，能够稳定地获得如设计那样的形状。其结果，能够获得尺寸稳定性高的合格品质的复合材料200的成形品。

此外，树脂220的注入压力Pi的控制能够根据树脂220的材料特性适当变更。根据例如从树脂220向模腔15内注入到硬化为止的硬化时间适当变更。在使用硬化时间短的树脂220的情况下，需要缩短树脂220的注入时间，因此，从注入开始将树脂220的注入压力Pi设为第1压力P1。由此，以利用高压力开始树脂220的注入、模腔15内的压力Pr成为尽可能接近合模压力Pm的值的方式进行控制。相反，在使用硬化时间长的树脂220的情况下，能够延长树脂220的注入时间，因此，也能够将注入开始时的树脂220的注入压力Pi设为比合模压力Pm低的值。不过，在该情况下，为了缩短成形时间，在注入期间将树脂220的注入压力Pi设为比合模压力Pm高的压力。

如以上说明那样，在本实施方式的成形装置100和成形方法中，在将树脂220向模腔15内注入时，在比合模压力Pm高的第1压力与比合模压力Pm低的第2压力之间对树脂220的注入压力Pi进行调整，且使树脂220的注入压力Pi从比合模压力Pm高的压力向比合模压力Pm低的压力下降至少1次。由此，以从树脂220的注入开始到注入结束模腔15内的压力Pr不超过合模压力Pm的方式注入树脂220。

根据如此构成的成形装置100和使用成形装置100的成形方法，在从注入开始到注入结束的期间具有利用比合模压力Pm高的压力注入树脂220的时间段，从而与从注入开始到注入结束利用比合模压力Pm低的压力注入了时相比，从注入开始到注入结束的平均注入压力变高。其结果，能够缩短树脂220的注入时间，缩短成形时间。另外，对树脂220的注入压力Pi进行调整，使模腔15内的压力Pr不超过合模压力Pm，从而能够抑制合模压力Pm。通过能够抑制合模压力Pm，能够使压力机小型化，能够有助于设备费用的降低。

另外，在本实施方式的成形装置100和成形方法中，使树脂220的注入压力Pi从比合模压力Pm高的压力逐渐下降到比合模压力Pm低的压力。

根据如此构成的成形装置100和使用成形装置100的成形方法，与从注入开始到注入结束利用低压力进行了注入时相比从注入开始到注入结束的平均注入压力变高。其结果，能够缩短树脂220的注入时间，缩短成形时间。

另外，在本实施方式的成形装置100和成形方法中，若模腔15内的压力Pr上升并达到预先设定好的阈值Pc，则使树脂220的注入压力Pi从第1压力下降。

根据如此构成的成形装置100和使用成形装置100的成形方法，通过设置树脂220的注入压力Pi的控制的基准值，控制变得容易。

另外，在本实施方式的成形装置100和成形方法中，将树脂220的注入开始时的注入压力Pi设为第1压力。

根据如此构成的成形装置100和使用成形装置100的成形方法，在模腔15内的压力Pr还是低的状态的树脂220的注入开始时进行高压注入，从而模腔15内的压力Pr与树脂220的注入压力Pi之间的压差变大，树脂220易于流入模腔15内。其结果，能够提高树脂220的注入速度，进一步缩短成形时间。

另外，在本实施方式的成形装置100和成形方法中，在注入树脂220之前，对成形模具10内进行抽真空。

根据如此构成的成形装置100和使用成形装置100的成形方法，通过在树脂220的注入前使模腔15内成为真空状态，能够防止在树脂220注入之后在树脂220内和表面产生气泡，减少作为成形品的复合材料200的空隙、坑槽。由此，能够使复合材料200的机械特性、外观性提高。

另外，在本实施方式的成形装置100和成形方法中，增强基材210由碳纤维形成。

根据如此构成的成形装置100和使用成形装置100的成形方法，通过将碳纤维用于增强基材，能够成形出热膨胀系数较小、尺寸稳定性优异、高温下机械特性的降低也少的复合材料200。

另外，在本实施方式的成形装置100和成形方法中，复合材料200用于汽车零部件。

根据如此构成的成形装置100和使用成形装置100的成形方法，能够成形出适于量产的复合材料200的汽车零部件，能够使车身轻量化。

以上，通过实施方式对复合材料200的成形方法和成形装置100进行了说明，但本发明并不只限定于在实施方式中进行了说明的结构，能够基于权利要求书的记载适当变更。

例如，在本实施方式中，树脂220是热硬化性树脂，但也可以使用热塑性树脂。在该情况下，成形模具温度调整部70还具有冷却构件72，在向模腔15内注入树脂220的期间，利用加热构件71对成形模具10进行加热，在注入树脂220后，对成形模具10进行冷却。由此，使树脂220的注入时的树脂220的粘度降低而易于向碳纤维210浸渗，在注入后进行冷却，从而能够使树脂220硬化。

另外，在本实施方式中，利用压力计50对模腔15内的压力Pr进行测定，但测定方法并不限定于此，也可以根据树脂220的注入压力Pi和注入口13的大小、模腔15的容积来估计。

另外，在本实施方式中，将树脂220的注入压力Pi设为比合模压力Pm高的压力(第1压力P1)来开始了树脂220的注入，但从注入开始到注入结束存在树脂220的注入压力Pi成为第1压力P1的时间点即可。

另外，在本实施方式中，在模腔15内的压力达到阈值Pc之后，使树脂220的注入压力Pi呈台阶状逐渐下降(参照图3的步骤S6、图4的(B))。使注入压力Pi下降的模式并不限于图示的台阶状，能够设定适当的模式。例如能够使注入压力Pi一下子(一气)从比合模压力Pm高的压力下降到比合模压力Pm低的压力或以描绘曲线的方式逐渐地下降。

另外，在本实施方式中，在上模11设置有树脂220的注入口13，在下模12设置有抽真空用的抽吸部60，但也可以分别设置于上模11和下模12中的任一者。

另外，在本实施方式中，注入口13和抽吸口14的数量分别设为1个，但数量并不限定于此，也可以具有多个。

附图标记说明

10、成形模具；11、上模；12、下模；13、注入口；14、抽吸口；15、模腔；20、加压部；30、树脂注入部；31、主剂罐；32、硬化剂罐；33、36、管；34、50、压力计；35、泵；40、阀(压力调整部)；41、缸；42、活塞；60、抽吸部；70、成形模具温度调整部；80、控制部；100、成形装置；200、复合材料；210、碳纤维(增强基材)；220、树脂；300、车身；Pm、合模压力；Pr、模腔内的压力；Pi、注入压力；Pc、阈值；P1、第1压力；P2、第2压力；Qi、注入量。

Claims (14)

1.一种复合材料的成形方法，其是如下成形方法：在能够开闭的成形模具内的模腔配置增强基材，在对所述成形模具施加了合模压力的状态下将树脂向所述模腔内注入，使所述树脂硬化而对复合材料进行成形，

在该复合材料的成形方法中，

在将所述树脂向所述模腔内注入时，在比所述合模压力高的第1压力与比所述合模压力低的第2压力之间对所述树脂的注入压力进行调整，且使所述树脂的所述注入压力从比所述合模压力高的压力向比所述合模压力低的压力下降至少1次，从而以从所述树脂的注入开始到注入结束、所述模腔内的压力不超过所述合模压力的方式注入所述树脂。

2.根据权利要求1所述的复合材料的成形方法，其中，

使所述树脂的所述注入压力从比所述合模压力高的压力一下子下降或逐渐地下降到比所述合模压力低的压力。

3.根据权利要求1或2所述的复合材料的成形方法，其中，

若所述模腔内的压力上升并达到预先设定好的阈值，则使所述树脂的所述注入压力从所述第1压力下降。

4.根据权利要求1或2所述的复合材料的成形方法，其中，

将所述树脂的注入开始时的所述注入压力设为所述第1压力。

5.根据权利要求1或2所述的复合材料的成形方法，其中，

在注入所述树脂之前，对所述成形模具内进行抽真空。

6.根据权利要求1或2所述的复合材料的成形方法，其中，

所述增强基材包括碳纤维。

7.根据权利要求1或2所述的复合材料的成形方法，其中，

所述复合材料用于汽车零部件。

8.一种复合材料的成形装置，其具有：

能够开闭的成形模具，其形成有供增强基材配置的模腔；

加压部，其对所述成形模具施加合模压力；

树脂注入部，其向所述模腔内注入树脂；

压力调整部，其设置于所述树脂注入部，对所述树脂的注入压力自由地进行调整；

控制部，其基于所述模腔内的压力对所述压力调整部的工作进行控制，

所述控制部对所述压力调整部的工作进行控制，在比所述合模压力高的第1压力与比所述合模压力低的第2压力之间对所述树脂的所述注入压力进行调整，且使所述树脂的所述注入压力从比所述合模压力高的压力向比所述合模压力低的压力下降至少1次，从而以从所述树脂的注入开始到注入结束、所述模腔内的压力不超过所述合模压力的方式注入所述树脂。

9.根据权利要求8所述的复合材料的成形装置，其中，

所述控制部使所述树脂的所述注入压力从比所述合模压力高的压力一下子下降或逐渐地下降到比所述合模压力低的压力。

10.根据权利要求8或9所述的复合材料的成形装置，其中，

若所述模腔内的压力上升并达到预先设定好的阈值，则所述控制部使所述树脂的所述注入压力从所述第1压力下降。

11.根据权利要求8或9所述的复合材料的成形装置，其中，

将所述树脂的注入开始时的所述注入压力设为所述第1压力。

12.根据权利要求8或9所述的复合材料的成形装置，其中，

该复合材料的成形装置还具有对所述成形模具内进行抽真空的抽吸部，

所述控制部在注入所述树脂之前对所述抽吸部的工作进行控制而对所述成形模具内进行抽真空。

13.根据权利要求8或9所述的复合材料的成形装置，其中，

所述增强基材包括碳纤维。

14.根据权利要求8或9所述的复合材料的成形装置，其中，

所述复合材料是汽车零部件用的材料。