CN107065064B - 导光板撞点整机 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种导光板撞点整机，包括有底部平台，所述导光板置于底部平台的台面上，还包括有设于底部平台上方的导光板撞点机构；两次撞点只需要调一次位置，二次撞点精准性高，成品率高，节省原材料；而且速度快，效率高，无需二次位置校准。
Description
技术领域
本发明涉及一种导光板撞点整机。
背景技术
导光板应用较为广泛，手机背光的匀化、LED模组的匀化等；目前导光板为了能够在匀化上做到更加优异的效果，通常采用在导光板的背面进行撞点的工艺来实现，即在导光板上撞上很多等距的凹坑，撞点的形式非常多，凹坑设置的种类也非常多，如图2所示的导光板a1，其中一种是矩阵的凹坑是一排大直径坑点一排小直径坑点，即两排大的坑点中间夹设一排小的坑点；但是都是等距设置；目前，该导光板撞点过程中，通常将普通撞点机来两次撞点完成，先撞大凹坑，然后再换上小直径的撞针，然后再二次调整位置撞点，这样在实际操作过程中，很容易在二次撞点之前调整位置的时候出现很严重的偏差，造成非常大的成品浪费。
发明内容
本发明的目的在于克服以上所述的缺点，提供一种导光板撞点整机。
为实现上述目的，本发明的具体方案如下：一种导光板撞点整机，包括有底部平台，所述导光板置于底部平台的台面上，还包括有设于底部平台上方的导光板撞点机构。导光板撞点机构U形的底板架，所述底板架的横板上设有矩阵排列的多个过孔；每个过孔上套设有撞点钉，撞点钉包括有撞点杆、固定在撞点杆顶面的撞点盘以及活动链接在撞点杆底部的撞点头；还包括有一端连接撞点盘底面一端固接底板架横板顶面、且套设在撞点杆上的第一弹簧；
还包括有下压块结构，所述下压块结构包括有多个等距排列在一起的下压条，相邻两个下压条的距离大于撞点盘的直径，每个下压条的宽度小于撞点盘的直径加上相邻撞点盘的距离，每个下压条的长度大于下压条长度方向上的起始撞点盘至末端撞点盘的距离；还包括有将所有下压条相连在一起的连接板；连接板向上延伸出有挂板；
还包括有第一气缸，第一气缸动力输出端连接有第一推板；还包括有固定第一气缸的固定台；所述挂板开设有矩形的开窗，所述固定台向后延伸出有穿过开窗的多个支撑柱，还包括有位于开窗内的保持板，保持板与开窗内顶面连接设有压缩弹簧，所述支撑柱抵靠在保持板底面上；
还包括有固定在底板架的两个竖板上的第二气缸和第三气缸，第二气缸和第三气缸的动力输出杆穿过底板架的竖板，第二气缸的动力输出端连接第二推板，第三气缸的动力输出端连接第三推板。
其中，所述支撑柱自由端还套接有一个卡块。
其中，所述撞点杆底部设有安装坑，安装坑设有第一磁铁，撞点头的外侧壁上设有第二磁铁，所述撞点头安装于安装坑内。
其中，所述下压条为两端圆弧状结构。
其中，所述下压条的宽度与撞点盘的直径大小相同。
其中，每个所述支撑柱顶部还设有凹槽，所述保持板底面沿长度方向凸起有导条，导条设于凹槽内。
本发明的有益效果为：两次撞点只需要调一次位置，二次撞点精准性高，成品率高，节省原材料；而且速度快，效率高，无需二次位置校准。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是导光板的结构示意图；
图3是导光板撞点机构正视图；
图4是导光板撞点机构的立体图；
图5 是导光板撞点机构的另一个角度立体图；
图6 是导光板撞点机构的另一角度的立体图；
图7 是图6的局部放大图；
图1至图7中的附图标记说明：
a1-导光板；a2-底部平台；a3-导光板撞点机构；
1-底板架；21-第二气缸；22-第三气缸；23-第二推板；24-第三推板；31-撞点杆；32-撞点盘；33-第一弹簧；34-撞点头；41-下压条；42-连接板；43-挂板；51-第一气缸动；52-第一推板；53-固定台；61-压缩弹簧；62-保持板；63-支撑柱；64-卡块。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细的说明，并不是把本发明的实施范围局限于此。
如图1至图7所示，本实施例所述的一种导光板撞点整机，包括有底部平台，所述导光板置于底部平台a2的台面上，还包括有设于底部平台a2上方的导光板撞点机构a3。
导光板撞点机U形的底板架1，所述底板架1的横板上设有矩阵排列的多个过孔；每个过孔上套设有撞点钉，撞点钉包括有撞点杆31、固定在撞点杆31顶面的撞点盘32以及活动链接在撞点杆31底部的撞点头34；还包括有一端连接撞点盘32底面一端固接底板架1横板顶面、且套设在撞点杆31上的第一弹簧33；
还包括有下压块结构，所述下压块结构包括有多个等距排列在一起的下压条41，相邻两个下压条41的距离大于撞点盘32的直径，每个下压条41的宽度小于撞点盘32的直径加上相邻撞点盘32的距离，每个下压条41的长度大于下压条41长度方向上的起始撞点盘32至末端撞点盘32的距离；还包括有将所有下压条41相连在一起的连接板42；连接板42向上延伸出有挂板43；
还包括有第一气缸，第一气缸动51力输出端连接有第一推板52；还包括有固定第一气缸的固定台53；所述挂板43开设有矩形的开窗，所述固定台53向后延伸出有穿过开窗的多个支撑柱63，还包括有位于开窗内的保持板62，保持板62与开窗内顶面连接设有压缩弹簧61，所述支撑柱63抵靠在保持板62底面上；
还包括有固定在底板架1的两个竖板上的第二气缸21和第三气缸22，第二气缸21和第三气缸22的动力输出杆穿过底板架1的竖板，第二气缸21的动力输出端连接第二推板23，第三气缸22的动力输出端连接第三推板24。
具体的，撞点头34可以拆卸更换，非常方便不同导光板的直径需要，另外，在图1中的导光板a1撞点时，将第一排设置大头的撞点头34，第二排安装小的撞点头34，依次这样设置；启动机器后，初始时，多个下压条41将所有大的撞点头34的撞点盘32笼罩，第一气缸推动第一推板52，第一推板52快速下压，使得下压条41，先将大的撞点头34下压，完成第一次撞点，即完成大头撞点，然后，由于第一弹簧33的作用，所有撞点针又恢复原位，此时，由于挂板43中的保持板62一端连接的压缩弹簧61，使得下压条41也上升复原位置，底板架1无需调整，第二气缸21或第三气缸22推动下压条41侧面，使得下压条41到达所有小的撞点针的上方，然后完成上述下压过程，实现二次撞点；相比传统人工的二次校准，效率高，准确的高，无需调整底板架1。两次撞点只需要调一次位置，二次撞点精准性高，成品率高，节省原材料；而且速度快，效率高，无需二次位置校准。
本实施例中，所述支撑柱自由端还套接有一个卡块64。用于卡设防止错位。本实施例中，所述撞点杆31底部设有安装坑，安装坑设有第一磁铁，撞点头34的外侧壁上设有第二磁铁，所述撞点头34安装于安装坑内。实现撞点头34的可替换，非常方便使用。本实施例中，所述下压条41为两端圆弧状结构。本实施例中，所述下压条41的宽度与撞点盘32的直径大小相同。更加精准，防止错误的撞点针带动。
本实施例中，每个所述支撑柱顶部还设有凹槽，所述保持板62底面沿长度方向凸起有导条，导条设于凹槽内。使得挂板43沿着支撑柱的凹槽平移，提高精度。
以上所述仅是本发明的一个较佳实施例，故凡依本发明专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，包含在本发明专利申请的保护范围内。
Claims (6)
1.一种导光板撞点整机，其特征在于：包括有底部平台（a2），所述导光板（a1）置于底部平台的台面上，还包括有设于底部平台上方的导光板撞点机构（a3）；导光板撞点机构包括有U形的底板架（1），所述底板架（1）的横板上设有矩阵排列的多个过孔；每个过孔上套设有撞点钉，撞点钉包括有撞点杆（31）、固定在撞点杆（31）顶面的撞点盘（32）以及活动链接在撞点杆（31）底部的撞点头（34）；还包括有一端连接撞点盘（32）底面一端固接底板架（1）横板顶面、且套设在撞点杆（31）上的第一弹簧（33）；
还包括有下压块结构，所述下压块结构包括有多个等距排列在一起的下压条（41），相邻两个下压条（41）的距离大于撞点盘（32）的直径，每个下压条（41）的宽度小于撞点盘（32）的直径加上相邻撞点盘（32）的距离，每个下压条（41）的长度大于下压条（41）长度方向上的起始撞点盘（32）至末端撞点盘（32）的距离；还包括有将所有下压条（41）相连在一起的连接板（42）；连接板（42）向上延伸出有挂板（43）；
还包括有第一气缸，第一气缸动（51）力输出端连接有第一推板（52）；还包括有固定第一气缸的固定台（53）；所述挂板（43）开设有矩形的开窗，所述固定台（53）向后延伸出有穿过开窗的多个支撑柱（63），还包括有位于开窗内的保持板（62），保持板（62）与开窗内顶面连接设有压缩弹簧（61），所述支撑柱（63）抵靠在保持板（62）底面上；
还包括有固定在底板架（1）的两个竖板上的第二气缸（21）和第三气缸（22），第二气缸（21）和第三气缸（22）的动力输出杆穿过底板架（1）的竖板，第二气缸（21）的动力输出端连接第二推板（23），第三气缸（22）的动力输出端连接第三推板（24）。
2.根据权利要求1所述的一种导光板撞点整机，其特征在于：所述支撑柱自由端还套接有一个卡块（64）。
3.根据权利要求1所述的一种导光板撞点整机，其特征在于：所述撞点杆（31）底部设有安装坑，安装坑设有第一磁铁，撞点头（34）的外侧壁上设有第二磁铁，所述撞点头（34）安装于安装坑内。
4.根据权利要求1所述的一种导光板撞点整机，其特征在于：所述下压条（41）为两端圆弧状结构。
5.根据权利要求1所述的一种导光板撞点整机，其特征在于：所述下压条（41）的宽度与撞点盘（32）的直径大小相同。
6.根据权利要求1所述的一种导光板撞点整机，其特征在于：每个所述支撑柱顶部还设有凹槽，所述保持板（62）底面沿长度方向凸起有导条，导条设于凹槽内。
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