CN107055955A - 一种茯苓制药废水处理工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种茯苓制药废水处理工艺，首先将污水pH调节至3.5～4.5后，加入亚铁离子及催化氧化剂，曝气搅拌30min后送至絮凝沉淀池，加入PAC和PAM进行沉淀,经絮凝沉淀后的上清液送入EGSB厌氧反应器内进行厌氧处理，处理后污水流入MBR膜生物反应池，池内添加曝气装置进行生化反应，反应后污水透过MBR膜后泵入RO反渗透进行脱盐处理。本发明在使用物化预处理+生化处理+深度处理后，能有效地去除各类污染物，实现达标排放，同时，吨水处理成本节约了近6倍，有利于提高生产企业的运营效益，节省经济效益，提高企业可持续发展等问题。

Description

一种茯苓制药废水处理工艺
技术领域
本发明涉及废水处理领域，特别地，涉及一种对茯苓生产制药而产生的高浓度废水的处理工艺。
背景技术
茯苓制药生产过程产生的废水主要为高浓度废水，来自生产车间的茯苓洗泡蒸煮、反应罐冲洗、提炼浓缩、制剂等过程产生。废水包括生产过程中的原药洗涤水，原药药汁残夜、过滤、蒸馏、萃取等单元产生的废水。茯苓制药废水主要成分有茯苓酸、多聚糖类、茯苓新酸、二羟基、色素等物质，其结构复杂，不宜于生物降解。废水污染物中的COD可达12000mg/L，BOD1000mg/L，有机污染物浓度高，废水可生化性差，pH值范围不稳定(5～12)，盐含量高达4000mg/L。废水的水质、水量随着中药生产操作的间歇性和产品种类的多样性波动也比较大，属于制药废水中较难处理的废水之一。
目前，国内对茯苓制药废水均采用蒸馏法，暂无可靠的针对茯苓制药污水处理的物化+生化工艺。蒸馏法对茯苓制药废水有一定效果，但处理费用极高，一般达到了80～200元/吨污水不等。
发明内容
本发明针对目前对茯苓制药废水的处理费用极高的问题，采用催化氧化+高效厌氧+生化处理+深度处理的工艺，可使污水达到《污水综合排放标准》GB8978-1996表4之一级标准，同时降低处理费用。
本发明解决所述技术问题采用的技术方案是：一种茯苓制药废水处理工艺，首先将污水pH调节至3.5～4.5后，加入亚铁离子及催化氧化剂，曝气搅拌30min后送至絮凝沉淀池，加入PAC和PAM进行沉淀,经絮凝沉淀后的上清液送入EGSB厌氧反应器内进行厌氧处理，处理后污水流入MBR膜生物反应池，池内添加曝气装置进行生化反应，反应后污水透过MBR膜后泵入RO反渗透进行脱盐处理。
本发明采用催化氧化+高效厌氧+生化处理+深度处理的组合工艺，在酸性条件下使用亚铁离子跟催化氧化剂反应生成氧化能力较强的羟基自由基，其有很好的电负性并引发更多的其他活性氧，以实现对有机物的降解,其氧化过程为链式反应，其中以(OH-)产生为链的开始，而其他活性氧和反应中间体构成了链的节点，各活性氧被消耗，反应链终止。这些活性氧供有机分子并使其矿化为CO2和H2O等无机物。
经催化氧化后的污水被降低了污染物浓度并提高了可生化性后送入EGSB厌氧反应器，废水中部分有机污染物在EGSB内通过颗粒污泥的吸附和吸收作用被去除；部分大分子、难降解的有机污染物通过水解反应转化为中小分子、易降解的有机物，从而使废水中的有机物在被降低的同时，废水的可生化性和降解速度大幅度提高。
经EGSB厌氧反应器处理后的污水送入MBR膜生物反应器，MBR实现污泥停留时间和水力停留时间的分离，大大提高了固液分离效率，并且由于曝气池中活性污泥浓度的增大和污泥中特效菌(特别是优势菌群)的出现，提高了生化反应速率。同时，通过降低F/M比减少剩余污泥产生量(甚至为零)，从而基本解决了传统活性污泥法存在的许多突出问题。经MBR膜生物反应器处理后的污水送入RO反渗透系统进行脱盐处理，利用反渗透技术可以有效的去除水中的溶解盐、胶体，细菌、病毒、细菌内毒素和大部分有机物等杂质。
本发明通过对茯苓制药废水的成分、污染物在水中存在的形式、pH范围以及污染物浓度分析，通过催化氧化后，送入EGSB厌氧反应器进行厌氧处理，再送入后续MBR膜生物反应器进行生化处理，最后通过RO反渗透脱盐，解决了茯苓制药废水高浓度、高盐、低可生化性等处理难度大的问题，其可将COD在15000mg/L、盐类4000mg/L的废水经本工艺处理后，COD浓度可降低99.5％，盐类浓度降低98.5％以上。
对于传统茯苓制药废水采用的蒸馏工艺，本发明在使用物化预处理+生化处理+深度处理后，能有效地去除各类污染物，实现达标排放，同时，吨水处理成本节约了近6倍，有利于提高生产企业的运营效益，节省经济效益，提高企业可持续发展等问题。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图对发明进一步详细描述。
图1为一种具体实施方式工艺流程图。先对污水进行收集和pH调节，后进行催化氧化处理，然后进行絮凝沉淀后送入EGSB厌氧反应器，出水流入MBR膜生物反应器，最后送入RO反渗透深度处理。具体过程为：首先将污水pH调节至3.5～4.5后，加入亚铁离子及催化氧化剂，曝气搅拌30min后送至絮凝沉淀池，加入PAC(聚合氯化铝、聚合硅酸铝)和PAM(聚丙烯酰胺)进行沉淀。池底铁泥泵入污泥池。上清液流入配有液位计的收集池，到达液位后泵入EGSB反应器，在恒温的反应器内进行厌氧处理，处理后污水流入MBR膜生物反应池，池内添加曝气装置进行生化反应，反应后污水透过MBR膜流入RO进水池，污泥被MBR膜隔离留在反应池内。RO进水池配有液位计，到达液位后泵入RO反渗透进行脱盐处理。经脱盐处理后的污水可达到《污水综合排放标准》GB8978-1996表4之一级标准。
具体小试流程：
取1000ml污水加入氢氧化钠至pH3.5，搅拌反应约2min。加入15g亚铁离子，再加入1.5ml催化氧化剂后搅拌反应30min，加入聚合氯化铁1g搅拌约3min，加入聚丙烯酰胺0.1ml后搅拌5min并沉淀30min。取上清液进行厌氧反应器实验，实验采用耐盐厌氧菌种，配有0.5L/h回流计量泵，反应48h后取清液进行MBR反应器实验，采用耐盐生化菌种，配有0.25L/h回流计量泵、0.35kw风机曝气。反应20小时后采用平板陶瓷膜泥水分离。分离后取清液进行RO反渗透实验，实验完成后其可将COD15000mg/L、盐类4000mg/L的废水处理至COD62mg/L，BOD25mg/L，盐类61mg/L。
由于茯苓生产过程废液浓度经常起伏不定，各药剂具体加量及相关停留时间可以通过小试确定。以下是实施例：

Claims (1)

1.一种茯苓制药废水处理工艺，其特征在于: 首先将污水pH调节至3.5～4.5后，加入亚铁离子及催化氧化剂，曝气搅拌30min后送至絮凝沉淀池，加入PAC和PAM进行沉淀, 经絮凝沉淀后的上清液送入EGSB厌氧反应器内进行厌氧处理，处理后污水流入MBR膜生物反应池，池内添加曝气装置进行生化反应，反应后污水透过MBR膜后泵入RO反渗透进行脱盐处理。
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