CN107034691A - 一种合成纤维无水气态染色技术工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种合成纤维无水气态染色技术工艺，具体步骤如下：将染料、流体加入到染料罐内，通过加压泵对染料罐进行加压，直至流体处于超临界状态，染料逐渐溶解在流体内；将合成纤维加入到染色反应罐内，利用循环泵将溶解有染料的超临界流体在染色反应罐内循环流动进行染色；合成纤维染色结束后，将染料罐内的剩余流体回收到储气罐内，所述的流体采用二氧化碳、甲烷、乙烷、丙烯、甲醇、乙醇、乙醚中的一种，所述的染料为分散染料。本发明具有环保效果好、节约水资源等优点。

Description

一种合成纤维无水气态染色技术工艺
技术领域
本发明涉及合成纤维染色技术领域，具体为一种合成纤维无水气态染色技术工艺。
背景技术
合成纤维是化学纤维的一种，是用合成高分子化合物做原料而制合成纤维的化学纤维的统称。它以小分子的有机化合物为原料，经加聚反应或缩聚反应合成的线型有机高分子化合物，如聚丙烯腈、聚酯、聚酰胺等,从纤维的分类可以看出它属于化学纤维的一个类别。
其中，在合成纤维的生产加工过程中，根据加工工序的不同，有的时候加工人员需要对合成纤维进行染色，目前，加工人员仍然主要采用液体染料进行印染，即将合成纤维浸入液体染料内进行染色，但是液体染料一般需要水进行制备，在我国，水资源依然比较匮乏，因此采用液体染料比较浪费水资源，另外加工人员在处理印染所剩下的染料废液时，则会对环境产生很大的污染。
发明内容
本发明的目的在于提供一种合成纤维无水气态染色技术工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：本发明公开了一种合成纤维无水气态染色技术工艺，具体步骤如下：
步骤一、将染料、流体加入到染料罐内，通过加压泵对染料罐进行加压，直至流体处于超临界状态，染料逐渐溶解在流体内；
步骤二、将合成纤维加入到染色反应罐内，利用循环泵将溶解有染料的超临界流体在染色反应罐内循环流动进行染色；
步骤三、合成纤维染色结束后，将染料罐内的剩余流体回收到储气罐内。
作为优选，所述的流体采用二氧化碳、甲烷、乙烷、丙烯、甲醇、乙醇、乙醚中的一种。
作为优选，所述的染料为分散染料。
作为优选，所述的染料和合成纤维的质量比在1：10到1:18之间。
作为优选，所述的步骤一中，染料罐内的压力加压至3-12MPa。
作为优选，所述的步骤二中，超临界流体在染色反应罐内循环流动时间为25-55min。
作为优选，所述的步骤三中，回收剩余流体的温度控制在25-35℃之间。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明所述的合成纤维无水气态染色技术工艺通过采用二氧化碳、甲烷、乙烷、丙烯、甲醇、乙醇、乙醚中的一种作为流体，上述流体在一定温度和压力下，可呈超临界状态亦即二氧化碳在超过临界温度，临界压力状态下，具有气体和液体的中间性质，超临界流体的粘度和气体相近，扩散系数在气体和液体之间，渗透力很大，因为能获得和液体同等的密度，所以溶解力也很大，对物质溶解快，染料能够充分的溶解在超临界流体内，这样溶解有染料的超临界流体在循环流动的过程中，则对合成纤维充分的染色，染色效果比较好，另外由于不使用水资源，因此比较节约水资源，有效的避免了水资源的浪费，而且整个过程绿色环保，不会产生环境污染的缺陷。
具体实施方式
本发明公开了一种合成纤维无水气态染色技术工艺，具体步骤如下：
步骤一、将染料、流体加入到染料罐内，通过加压泵对染料罐进行加压，直至流体处于超临界状态，染料逐渐溶解在流体内；
步骤二、将合成纤维加入到染色反应罐内，利用循环泵将溶解有染料的超临界流体在染色反应罐内循环流动进行染色；
步骤三、合成纤维染色结束后，将染料罐内的剩余流体回收到储气罐内。
作为优选，所述的流体采用二氧化碳、甲烷、乙烷、丙烯、甲醇、乙醇、乙醚中的一种。
作为优选，所述的染料为分散染料。
作为优选，所述的染料和合成纤维的质量比在1：10到1:18之间。
作为优选，所述的步骤一中，染料罐内的压力加压至3-12MPa。
作为优选，所述的步骤二中，超临界流体在染色反应罐内循环流动时间为25-55min。
作为优选，所述的步骤三中，回收剩余流体的温度控制在25-35℃之间。
实施例1
本发明公开了一种合成纤维无水气态染色技术工艺，具体步骤如下：
步骤一、将染料、流体加入到染料罐内，通过加压泵对染料罐进行加压，直至流体处于超临界状态，染料逐渐溶解在流体内；
步骤二、将合成纤维加入到染色反应罐内，利用循环泵将溶解有染料的超临界流体在染色反应罐内循环流动进行染色；
步骤三、合成纤维染色结束后，将染料罐内的剩余流体回收到储气罐内。
作为优选，所述的流体采用二氧化碳。
作为优选，所述的染料为分散染料。
作为优选，所述的染料和合成纤维的质量比为1：10。
作为优选，所述的步骤一中，染料罐内的压力加压至5.07MPa。
作为优选，所述的步骤二中，超临界流体在染色反应罐内循环流动时间为25min。
作为优选，所述的步骤三中，回收剩余流体的温度控制在25℃。
实施例2
本发明公开了一种合成纤维无水气态染色技术工艺，具体步骤如下：
步骤一、将染料、流体加入到染料罐内，通过加压泵对染料罐进行加压，直至流体处于超临界状态，染料逐渐溶解在流体内；
步骤二、将合成纤维加入到染色反应罐内，利用循环泵将溶解有染料的超临界流体在染色反应罐内循环流动进行染色；
步骤三、合成纤维染色结束后，将染料罐内的剩余流体回收到储气罐内。
作为优选，所述的流体采用甲醇。
作为优选，所述的染料为分散染料。
作为优选，所述的染料和合成纤维的质量比为1:18。
作为优选，所述的步骤一中，染料罐内的压力加压至7.99MPa。
作为优选，所述的步骤二中，超临界流体在染色反应罐内循环流动时间为55min。
作为优选，所述的步骤三中，回收剩余流体的温度控制在35℃。
实施例3
本发明公开了一种合成纤维无水气态染色技术工艺，具体步骤如下：
步骤一、将染料、流体加入到染料罐内，通过加压泵对染料罐进行加压，直至流体处于超临界状态，染料逐渐溶解在流体内；
步骤二、将合成纤维加入到染色反应罐内，利用循环泵将溶解有染料的超临界流体在染色反应罐内循环流动进行染色；
步骤三、合成纤维染色结束后，将染料罐内的剩余流体回收到储气罐内。
作为优选，所述的流体采用乙醇。
作为优选，所述的染料为分散染料。
作为优选，所述的染料和合成纤维的质量比为1：12。
作为优选，所述的步骤一中，染料罐内的压力加压至6.38MPa。
作为优选，所述的步骤二中，超临界流体在染色反应罐内循环流动时间为40min。
作为优选，所述的步骤三中，回收剩余流体的温度控制在30℃。
实施例4
本发明公开了一种合成纤维无水气态染色技术工艺，具体步骤如下：
步骤一、将染料、流体加入到染料罐内，通过加压泵对染料罐进行加压，直至流体处于超临界状态，染料逐渐溶解在流体内；
步骤二、将合成纤维加入到染色反应罐内，利用循环泵将溶解有染料的超临界流体在染色反应罐内循环流动进行染色；
步骤三、合成纤维染色结束后，将染料罐内的剩余流体回收到储气罐内。
作为优选，所述的流体采用乙醚。
作为优选，所述的染料为分散染料。
作为优选，所述的染料和合成纤维的质量比在1：16之间。
作为优选，所述的步骤一中，染料罐内的压力加压至3.68MPa。
作为优选，所述的步骤二中，超临界流体在染色反应罐内循环流动时间为45min。
作为优选，所述的步骤三中，回收剩余流体的温度控制在29℃。
表1为本发明中所述的流体的临界参数。
表1
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种合成纤维无水气态染色技术工艺，其特征在于：具体步骤如下：
步骤一、将染料、流体加入到染料罐内，通过加压泵对染料罐进行加压，直至流体处于超临界状态，染料逐渐溶解在流体内；
步骤二、将合成纤维加入到染色反应罐内，利用循环泵将溶解有染料的超临界流体在染色反应罐内循环流动进行染色；
步骤三、合成纤维染色结束后，将染料罐内的剩余流体回收到储气罐内；
作为优选，所述的流体采用二氧化碳、甲烷、乙烷、丙烯、甲醇、乙醇、乙醚中的一种。
2.根据权利要求1所述的一种合成纤维无水气态染色技术工艺，其特征在于：所述的染料为分散染料。
3.根据权利要求1所述的一种合成纤维无水气态染色技术工艺，其特征在于：所述的染料和合成纤维的质量比在1：10到1:18之间。
4.根据权利要求1所述的一种合成纤维无水气态染色技术工艺，其特征在于：所述的步骤一中，染料罐内的压力加压至3-12MPa。
5.根据权利要求1所述的一种合成纤维无水气态染色技术工艺，其特征在于：所述的步骤二中，超临界流体在染色反应罐内循环流动时间为25-55min。
6.根据权利要求1所述的一种合成纤维无水气态染色技术工艺，其特征在于：所述的步骤三中，回收剩余流体的温度控制在25-35℃之间。
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