CN107019943B - 一种压滤机 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种压滤机，包括第一支撑座，第二支撑座以及并排设置在所述第一支撑座和所述第二支撑座之间的多块滤板，且每块所述滤板上均吊设有滤布，所述压滤机还包括：滤板驱动结构，用于驱动滤板在分开状态和闭合状态之间运动；滤布驱动结构，用于驱动滤布在第一预设位置和第二预设位置之间运动；滤布清洗结构，用于在所述滤布处于第二预设位置时清洗滤布；接水盘总成，所述接水盘驱动结构用于驱动所述接水盘结构在打开状态和闭合状态之间切换。本发明所提供的压滤机通过电机和液压油缸的驱动，实现压滤机操作的自动化，同时压滤机自带清洗结构和多种限位结构，实现了压滤机运转的自动化、智能化，显著的提高了压滤机的工作效率和使用寿命。

Description

一种压滤机

技术领域

本发明涉及环保机械领域，特别涉及一种压滤机。

背景技术

压滤机是一种低耗能、高效率间歇性的加压过滤设备，用于各种浆料固液分离，是依靠压紧装置将滤板压紧，再将浆料用泵压入滤室，通过滤布来达到将固体颗粒和液体分离，因其过滤面积大和效率高等优点，至今仍广泛应用于化工、制药、冶金、染料、食品、酿造、陶瓷以及环保等行业。

发明内容

本发明提供了一种压滤机，其目的是为了解决压滤机运转时需要大量人工操作，且容易出现故障的问题。

为了达到上述目的，本发明的实施例提供了一种压滤机，包括第一支撑座，第二支撑座以及并排设置在所述第一支撑座和所述第二支撑座之间的多块滤板，且每块所述滤板上均吊设有滤布，所述压滤机还包括：

滤板驱动结构，用于驱动滤板在分开状态和闭合状态之间运动；

滤布驱动结构，用于驱动滤布在第一预设位置和第二预设位置之间运动，其中，所述第一预设位置为所述滤布处于与所述滤板相配合的第一状态时的位置，所述第二预设位置为所述滤布处于回收至所述滤板底部的第二状态时的位置；

滤布清洗结构，用于在所述滤布处于第二预设位置时清洗所述滤布；

接水盘总成，包括接水盘驱动结构和接水盘结构，所述接水盘驱动结构用于驱动所述接水盘结构在打开状态和闭合状态之间切换；

在所述滤板驱动结构驱动所述滤板呈闭合状态时，所述滤布在第一预设位置与所述滤板相配合设置，通过所述进料管道向所述压滤机内输送待处理污泥，在所述压滤机内充满所述待处理污泥后，所述压滤机对所述待处理污泥进行压滤除水处理，在所述压滤除水处理完成后，所述接水盘驱动结构驱动所述接水盘结构从闭合状态切换至打开状态，所述滤板驱动结构驱动所述滤板呈分开状态，所述滤布驱动结构驱动所述滤布从第一预设位置运动到第二预设位置，所述滤布上的泥饼脱离所述滤布，所述接水盘驱动结构驱动所述接水盘结构从打开状态切换至闭合状态，所述滤布清洗结构清洗所述滤布，所述滤布驱动结构驱动所述滤布从所述第二预设位置运动到第一预设位置。

其中，所述第一支撑座和所述第二支撑座的两侧分别设置有一横梁，所述滤板滑动的设置在所述横梁上，且所述滤板的两侧分别设置有突出的滑块结构。

其中，所述滤板驱动结构包括：

液压油缸，所述液压油缸穿设在所述第一支撑座上；

滤板挡板，固定地设置在所述第二支撑座上，所述滤板挡板上的进料口与所述滤板上的进料器相对应设置，所述滤板上的进料器在全部所述滤板呈闭合状态时形成进料管道；

滤板推板，所述滤板推板的第一端与所述液压油缸固定连接，所述滤板推板的第二端和所述滤板挡板之间设置有多块滤板，且所述滤板推板与所述横梁滑动配合。

其中，所述压滤机还包括进料管道清扫机构，用于通过向所述进料管道输送清洗液和空气，清扫压滤机的进料管道；

所述进料管道清扫机构由设置在所述滤板一侧的滑块结构上的通孔以及设置在所述滤板挡板上的气液输送管道和设置在所述滤板推板上的连接管道组成，在所述滤板推板推动所述滤板呈闭合状态时，所述进料管道清扫机构与所述压滤机的进料管道相连通。

其中，所述连接管道上设置有一单向阀。

其中，所述滤布驱动结构设置在压滤机的顶部安装台上，所述顶部安装台设置在所述第一支撑座上，所述滤布驱动结构包括：

电机驱动结构，与主驱动杆相连接，所述电机驱动结构带动所述主驱动杆转动；

从动驱动结构，与所述主驱动杆相配合，所述从动驱动结构通过所述主驱动杆带动运转；

滤布驱动结构，与所述从动驱动结构相配合，所述滤布驱动结构通过所述从动驱动结构带动运转，驱动所述压滤机的滤布做往复运动。

其中，所述压滤机还包括：

第一限位结构，设置在所述顶部安装台的底部，与电机驱动结构相配合连接，限定所述驱动电机的转动范围，获取所述驱动电机是否超出转动范围的第一检测数据；

第二限位结构，设置在驱动杆安装支架上，限定压滤机滤布的运动范围，获取所述压滤机滤布是否运动到预设位置的第二检测数据；

第三限位结构，设置在压滤机滤板的顶部，获取所有的所述压滤机滤布是否全部运动到预设位置的第三检测数据；

电子控制器，与所述驱动电机电连接，根据所述所述第一检测数据、所述第二检测数据和所述第三检测数据控制所述驱动电机的工作状态。

其中，所述滤布清洗结构包括主进水管，设置在所述压滤机的一侧，通过安装支架固定安装在所述第一支撑座和所述第二支撑座上；

分水管，所述分水管设置有多个，且每个所述分水管和所述主进水管通过一气动阀连接；

分水盒，设置在滤板一侧的底部，所述分水盒设置有多个，与所述滤板一一对应设置，且所述分水盒与所述分水管通过一软管连接；

喷水装置，包括设置在所述所述分水盒上的喷水嘴，以及设置在所述滤板底部的喷水管，且所述喷水管与所述分水盒相连通。

其中，所述接水盘总成设置在所述压滤机的底部；其中，所述接水盘驱动结构设置在所述第一支撑座上，所述接水盘结构设置在所述第一支撑座和所述第二支撑座之间。

本发明的上述方案有如下的有益效果：

本发明的上述实施例所述的压滤机包括滤板驱动结构，滤布驱动结构，滤布清洗结构，接水盘总成和进料管道清洗结构，通过上述装置能够使压滤机运转全机械化操作，大量减少了人工投入，同时通过严密的机械配合，使压滤机的运转具有极高的可控性和检测性，大大延长了压滤机的使用寿命，降低成本。

附图说明

图1为本发明的压滤机的结构示意图之一；

图2为本发明的压滤机的结构示意图之二；

图3为本发明的压滤机的俯视图；

图4为本发明的压滤机的侧视图；

图5为本发明的滤板驱动结构的结构示意图；

图6为本发明的分水盒的结构示意图。

附图标记说明

1-第一支撑座；2-第二支撑座；3-滤板；4-横梁；5-液压油缸；6-滤板挡板；7-进料口；8-进料器；9-滤板推板；10-气液输送管道；11-连接管道；12-单向阀；13-顶部安装台；14-电机驱动结构；15-主驱动杆；16-主进水管；17-分水管；18-分水盒；19-软管；20-喷水嘴；21-喷水管；22-接水盘结构；23-接水盘驱动结构；24-气动阀。

具体实施方式

为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

本发明针对现有的压滤机运转时需要大量人工操作，且容易出现故障的问题，提供了一种压滤机。

如图1和图2所示，本发明的实施例提供了一种压滤机，包括第一支撑座1，第二支撑座2以及并排设置在所述第一支撑座1和所述第二支撑座2之间的多块滤板3，且每块所述滤板3上均吊设有滤布，所述压滤机还包括：滤板驱动结构，用于驱动滤板3在分开状态和闭合状态之间运动；滤布驱动结构，用于驱动滤布在第一预设位置和第二预设位置之间运动，其中，所述第一预设位置为所述滤布处于与所述滤板3相配合的第一状态时的位置，所述第二预设位置为所述滤布处于回收至所述滤板3底部的第二状态时的位置；滤布清洗结构，用于在所述滤布处于第二预设位置时清洗所述滤布；接水盘总成，包括接水盘驱动结构23和接水盘结构22，所述接水盘驱动结构23用于驱动所述接水盘结构22在打开状态和闭合状态之间切换；在所述滤板驱动结构驱动所述滤板3呈闭合状态时，所述滤布在第一预设位置与所述滤板3相配合设置，通过所述进料管道向所述压滤机内输送待处理污泥，在所述压滤机内充满所述待处理污泥后，所述压滤机对所述待处理污泥进行压滤除水处理，在所述压滤除水处理完成后，所述接水盘驱动结构23驱动所述接水盘结构22从闭合状态切换至打开状态，所述滤板驱动结构驱动所述滤板3呈分开状态，所述滤布驱动结构驱动所述滤布从第一预设位置运动到第二预设位置，所述滤布上的泥饼脱离所述滤布，所述接水盘驱动结构23驱动所述接水盘结构22从打开状态切换至闭合状态，所述滤布清洗结构清洗所述滤布，所述滤布驱动结构驱动所述滤布从所述第二预设位置运动到第一预设位置。

本发明的上述实施例所述的压滤机通过所述滤板驱动结构驱动所述滤板3在打开状态和闭合状态之间运动，所述滤布驱动结构驱动所述滤布在第一预设位置和第二预设位置之间运动，实现了压滤机运转的机械化，智能化操控，使压滤机的运转呈周期式运动，在压滤机上设置有多个限位装置，实时监测压滤机的运转情况，防止出现故障，引起压滤机零件的损坏，降低了压滤机的维修费用，延长了压滤机的使用寿命；同时所述压滤机还包括滤布清洗装置和进料管道清扫机构，实现了压滤机内部的自清洗模式和滤布的自清洗模式，提高了滤布多次使用之后的过滤效果，大大加强了压滤机的工作效率，降低能耗。

其中，所述第一支撑座1和所述第二支撑座2的两侧分别设置有一横梁4，所述滤板3滑动的设置在所述横梁4上，且所述滤板3的两侧分别设置有突出的滑块结构。

如图5所示，所述滤板驱动结构包括：液压油缸5，所述液压油缸5穿设在所述第一支撑座1上；滤板挡板6，固定地设置在所述第二支撑座2上，所述滤板挡板6上的进料口7与所述滤板3上的进料器8相对应设置，所述滤板3上的进料器8在全部所述滤板3呈闭合状态时形成进料管道；滤板推板9，所述滤板推板9的第一端与所述液压油缸5固定连接，所述滤板推板9的第二端和所述滤板挡板6之间设置有多块滤板3，且所述滤板推板9与所述横梁4滑动配合。

本发明的上述实施例所述的滤板驱动结构包括滤板挡板6和滤板推板9，以及并列设置在所述滤板挡板6和所述滤板推板9之间的滤板3，所述滤板推板9的外侧固定连接有液压油缸5，由所述液压油缸5带动所述滤板推板9运动，从而驱动所述滤板3运动，且所述滤板3之间均设置有连接链条，因此所述滤板推板9驱动所述滤板运动是由近及远依次运动，滤板3与滤板3之间通过所述连接链条带动运动，且所述滤板推板9，所述滤板挡板6和全部所述滤板3呈闭合状态时，形成了所述压滤的滤室，用于盛装污泥进行压滤除水处理。

如图3所示，所述压滤机还包括进料管道清扫机构，用于通过向所述进料管道输送清洗液和空气，清扫压滤机的进料管道；所述进料管道清扫机构由设置在所述滤板3一侧的滑块结构上的通孔以及设置在所述滤板挡板6上的气液输送管道10和设置在所述滤板推板9上的连接管道11组成，在所述滤板推板9推动所述滤板3呈闭合状态时，所述进料管道清扫机构与所述压滤机的进料管道相连通。

其中，所述连接管道11上设置有一单向阀12。

本发明的上述实施例所述的进料管道清扫机构在所述滤板推板9推动所述滤板3与所述滤板挡板6紧密贴合，且所述多个滤板3分别相互紧密贴合时，即所述多块滤板3呈闭合状态时，由所述滤板3上的第一通孔前后连通组成清扫管道，所述清扫管道与气液输送管道10和连接管道11相连通后形成的压滤机进料管道的自清洗结构；由所述气液输送管道10连接水槽和气罐，通过所述清扫管道向所述压滤机的进料管道内输入清洗水和吹扫气体，以达到清洗所述压滤机的进料管道的目的；其中，所述连接管道11上设置有一单向阀12，所述单向阀12能够使清扫管道内的清洗水和气进入所述压滤机的进料管道，同时防止所述压滤机的进料管道的污泥进入所述清扫管道造成污染。

其中，所述滤布驱动结构设置在压滤机的顶部安装台13上，所述顶部安装台13设置在所述第一支撑座1上，所述滤布驱动结构包括：电机驱动结构14，与主驱动杆15相连接，所述电机驱动结构14带动所述主驱动杆15转动；从动驱动结构，与所述主驱动杆15相配合，所述从动驱动结构通过所述主驱动杆15带动运转；滤布驱动结构，与所述从动驱动结构相配合，所述滤布驱动结构通过所述从动驱动结构带动运转，驱动所述压滤机的滤布做往复运动。

本发明的上述实施例所述的滤布驱动结构通过可制动驱动电机带动整个滤布驱动装置运转，带动压滤机的滤布做往复运动，以实现压滤机卸泥和清洗滤布的目的，大大提高了压滤机的工作效率，使压滤机的操作更加智能化；其中，所述电机驱动结构14包括驱动电机，所述驱动电机上设置有主动驱动齿轮；以及固定设置在所述主驱动杆15上的从动驱动齿轮，且所述主动驱动齿轮和所述从动驱动齿轮通过链条连接，在所述驱动电机带动所述主动驱动齿轮转动时，所述主动驱动齿轮通过所述链条带动所述从动驱动齿轮转动，所述从动驱动齿轮带动所述主驱动杆15转动，所述主驱动杆15带动设置在所述主驱动杆15两端的从动驱动杆转动，所述从动驱动杆带动设置在所述从动驱动杆上的主动锥齿轮转动，所述主动锥齿轮带动从动锥齿轮转动，从而驱动滤布驱动杆转动，带动设置在所述滤布驱动杆的驱动链条运动，所述驱动链条带动所述滤布在第一预设位置和第二预设位置之间运动。

其中，所述压滤机还包括：第一限位结构，设置在所述顶部安装台13的底部，与电机驱动结构14相配合连接，限定所述驱动电机的转动范围，获取所述驱动电机是否超出转动范围的第一检测数据；第二限位结构，设置在驱动杆安装支架上，限定压滤机滤布的运动范围，获取所述压滤机滤布是否运动到预设位置的第二检测数据；第三限位结构，设置在滤板3的顶部，获取所有的所述压滤机滤布是否全部运动到预设位置的第三检测数据；电子控制器，与所述驱动电机电连接，根据所述所述第一检测数据、所述第二检测数据和所述第三检测数据控制所述驱动电机的工作状态。

本发明的上述实施例所述的第一限位结构包括可转动丝杠，所述可转动丝杠转动地安装在所述安装板之间；第一极限限位器和第二极限限位器，所述第一极限限位器和所述第二极限限位器之间设置有第一预设距离，所述第一极限限位器和所述第二极限限位器分别与所述电子控制器电连接；滑块，套设在所述可转动丝杠上，并设置在所述第一极限限位器和所述第二极限限位器之间，所述可转动丝杠转动时，所述滑块在所述可转动丝杠上滑动。所述第二限位结构包括：可调节的安装在驱动杆安装支架上的第一限位器和第二限位器，所述第一限位器和所述第二限位器分别与所述电子控制器电连接；设置在驱动链条上的第一限位块和第二限位块，所述第一限位块与所述第一限位器相对应，设置在所述第一限位器的第一侧，所述第二限位块与所述第二限位器相对应，设置在所述第二限位器的第二侧；所述驱动链条运动时，带动所述第一限位块和所述第二限位块运动，当所述第一限位块碰触到所述第一限位器时，所述压滤机滤布上升至第一预设位置；当所述第二限位块碰触到所述第二限位器时，所述压滤机滤布下降至第二预设位置。所述第三限位结构包括：多个感应拍，每个所述感应拍分别与一滤板3相对应，通过感应拍安装支架转动地安装在所述滤板3的顶部；光电发射器，设置在发射器安装支架上，所述发射器安装支架设置在所述顶部安装台13上；光电接收器，与所述电子控制器电连接，所述光电接收器设置在接收器安装支架上，所述接收器安装支架设置在与第二从动驱动杆相对应的第二驱动杆安装支架上，且所述光电发射器和所述光电接收器在一条直线上。

本发明的上述实施例所述的压滤机通过所述限位结构实时检测控制压滤机的运转情况，使压滤机的运转在可控的范围内，更加的智能化，防止压滤机因为运转故障出现损坏的情况出现。

如图4和图6所示，所述滤布清洗结构包括主进水管16，设置在所述压滤机的一侧，通过安装支架固定安装在所述第一支撑座1和所述第二支撑座2上；分水管17，所述分水管17设置有多个，且每个所述分水管17和所述主进水管16通过一气动阀24连接；分水盒18，设置在滤板3一侧的底部，所述分水盒18设置有多个，与所述滤板3一一对应设置，且所述分水盒18与所述分水管17通过一软管19连接；喷水装置，包括设置在所述所述分水盒18上的喷水嘴20，以及设置在所述滤板3底部的喷水管21，且所述喷水管21与所述分水盒18相连通。

本发明的上述实施例所述的滤布清洗结构通过设置在所述第一支撑座1和所述第二支撑座2上主进水管16引入清洗水，通过所述分水管17分配给各个喷水装置，且所述分水管17设置有多个，每个分水管17对应一组喷水装置，通过所述气动阀24的控制向所述分水管17输送清洗水，所述分水管17通过所述软管19向所述分水盒18输送清洗水，再由所述分水盒18将所述清洗水分送给所述分水盒18上的喷水嘴20和所述滤板3底部的喷水管21，使所述喷水嘴20和所述喷水管21同时清洗所述滤布的内外表面，所述清洗结构能够实现对所述滤布的无死角清洗，且内外表面同时清洗，也大大的提高的清洗效率，缩短了压滤机的工作周期，从而提高了所述压滤机的工作效率。

其中，所述接水盘总成设置在所述压滤机的底部；其中，所述接水盘驱动结构23设置在所述第一支撑座1上，所述接水盘结构22设置在所述第一支撑座1和所述第二支撑座2之间。

本发明的上述实施例所述的接水盘总成设置在所述压滤机的底部，且所述接水盘总成包括接水盘和接水盘驱动结构23，所述接水盘驱动结构23包括：驱动油缸；带动所述第一接水盘转动的第一转动轴承，所述第一转动轴承穿设在所述第一前支撑座的内板和外板之间，且所述第一转动轴承的第一端突出设置于所述第一前支撑座的外板的外表面，所述第一转动轴承的第二端穿过所述第一前支撑座的内板与所述第一接水盘的第一端相连接；第一辅助轴承，所述第一辅助轴承设置在所述第一后支撑座的内板上，与所述第一接水盘的第二端相连接；带动所述第二接水盘转动的第二转动轴承，所述第二转动轴承穿设在所述第二前支撑座的内板和外板之间，且所述第二转动轴承的第一端突出设置于所述第二前支撑座的外板的外表面，所述第二转动轴承的第二端穿过所述第二前支撑座的内板与所述第二接水盘的第一端相连接；第二辅助轴承，所述第二辅助轴承设置在所述第二后支撑座的内板上，与所述第二接水盘的第二端相连接；其中，所述驱动油缸的伸出和收回带动所述接水盘驱动结构23运转，同时所述接水盘驱动结构23带动所述接水盘按照预设的角度转动，防止所述接水盘在转动的过程中出现卡死不动的情况和转动出活动范围的情况出现。

本发明的上述实施例所述的压滤机通过所述滤板驱动结构，所述滤布驱动结构，所述滤布清洗结构，所述接水盘总成和所述进料管道清洗的配合运转，使所述压滤机运转全机械化控制操作，大量减少了人工投入，同时通过严密的机械配合，使压滤机的运转具有极高的可控性和检测性，大大延长了压滤机的使用寿命，降低成本。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种压滤机，包括第一支撑座，第二支撑座以及并排设置在所述第一支撑座和所述第二支撑座之间的多块滤板，且每块所述滤板上均吊设有滤布，其特征在于，所述压滤机还包括：

滤板驱动结构，用于驱动滤板在分开状态和闭合状态之间运动；

滤布驱动结构，用于驱动滤布在第一预设位置和第二预设位置之间运动，其中，所述第一预设位置为所述滤布处于与所述滤板相配合的第一状态时的位置，所述第二预设位置为所述滤布处于回收至所述滤板底部的第二状态时的位置；

滤布清洗结构，用于在所述滤布处于第二预设位置时清洗所述滤布；

接水盘总成，包括接水盘驱动结构和接水盘结构，所述接水盘驱动结构用于驱动所述接水盘结构在打开状态和闭合状态之间切换；

在所述滤板驱动结构驱动所述滤板呈闭合状态时，所述滤布在第一预设位置与所述滤板相配合设置，通过进料管道向所述压滤机内输送待处理污泥，在所述压滤机内充满所述待处理污泥后，所述压滤机对所述待处理污泥进行压滤除水处理，在所述压滤除水处理完成后，所述接水盘驱动结构驱动所述接水盘结构从闭合状态切换至打开状态，所述滤板驱动结构驱动所述滤板呈分开状态，所述滤布驱动结构驱动所述滤布从第一预设位置运动到第二预设位置，所述滤布上的泥饼脱离所述滤布，所述接水盘驱动结构驱动所述接水盘结构从打开状态切换至闭合状态，所述滤布清洗结构清洗所述滤布，所述滤布驱动结构驱动所述滤布从所述第二预设位置运动到第一预设位置；所述滤布驱动结构设置在压滤机的顶部安装台上，所述顶部安装台设置在所述第一支撑座上，所述滤布驱动结构包括：

电机驱动结构，与主驱动杆相连接，所述电机驱动结构带动所述主驱动杆转动；

从动驱动结构，与所述主驱动杆相配合，所述从动驱动结构通过所述主驱动杆带动运转；

滤布驱动结构，与所述从动驱动结构相配合，所述滤布驱动结构通过所述从动驱动结构带动运转，驱动所述压滤机的滤布做往复运动；

压滤机还包括：

第一限位结构，设置在所述顶部安装台的底部，与电机驱动结构相配合连接，限定驱动电机的转动范围，获取所述驱动电机是否超出转动范围的第一检测数据；

第二限位结构，设置在驱动杆安装支架上，限定压滤机滤布的运动范围，获取所述压滤机滤布是否运动到预设位置的第二检测数据；

第三限位结构，设置在压滤机滤板的顶部，获取所有的所述压滤机滤布是否全部运动到预设位置的第三检测数据；

电子控制器，与所述驱动电机电连接，根据所述第一检测数据、所述第二检测数据和所述第三检测数据控制所述驱动电机的工作状态；

第一限位结构包括可转动丝杠，所述可转动丝杠转动地安装在安装板之间；第一极限限位器和第二极限限位器，所述第一极限限位器和所述第二极限限位器之间设置有第一预设距离，所述第一极限限位器和所述第二极限限位器分别与所述电子控制器电连接；滑块，套设在所述可转动丝杠上，并设置在所述第一极限限位器和所述第二极限限位器之间，所述可转动丝杠转动时，所述滑块在所述可转动丝杠上滑动；所述第二限位结构包括：可调节的安装在驱动杆安装支架上的第一限位器和第二限位器，所述第一限位器和所述第二限位器分别与所述电子控制器电连接；设置在驱动链条上的第一限位块和第二限位块，所述第一限位块与所述第一限位器相对应，设置在所述第一限位器的第一侧，所述第二限位块与所述第二限位器相对应，设置在所述第二限位器的第二侧；所述驱动链条运动时，带动所述第一限位块和所述第二限位块运动，当所述第一限位块碰触到所述第一限位器时，所述压滤机滤布上升至第一预设位置；当所述第二限位块碰触到所述第二限位器时，所述压滤机滤布下降至第二预设位置。

2.根据权利要求1所述的压滤机，其特征在于，所述第一支撑座和所述第二支撑座的两侧分别设置有一横梁，所述滤板滑动的设置在所述横梁上，且所述滤板的两侧分别设置有突出的滑块结构。

3.根据权利要求2所述的压滤机，其特征在于，所述滤板驱动结构包括：

液压油缸，所述液压油缸穿设在所述第一支撑座上；

滤板挡板，固定地设置在所述第二支撑座上，所述滤板挡板上的进料口与所述滤板上的进料器相对应设置，所述滤板上的进料器在全部所述滤板呈闭合状态时形成进料管道；

滤板推板，所述滤板推板的第一端与所述液压油缸固定连接，所述滤板推板的第二端和所述滤板挡板之间设置有多块滤板，且所述滤板推板与所述横梁滑动配合。

4.根据权利要求3所述的压滤机，其特征在于，所述压滤机还包括进料管道清扫机构，用于通过向所述进料管道输送清洗液和空气，清扫压滤机的进料管道；

所述进料管道清扫机构由设置在所述滤板一侧的滑块结构上的通孔以及设置在所述滤板挡板上的气液输送管道和设置在所述滤板推板上的连接管道组成，在所述滤板推板推动所述滤板呈闭合状态时，所述进料管道清扫机构与所述压滤机的进料管道相连通。

5.根据权利要求4所述的压滤机，其特征在于，所述连接管道上设置有一单向阀。

6.根据权利要求1所述的压滤机，其特征在于，所述滤布清洗结构包括：

主进水管，设置在所述压滤机的一侧，通过安装支架固定安装在所述第一支撑座和所述第二支撑座上；

分水管，所述分水管设置有多个，且每个所述分水管和所述主进水管通过一气动阀连接；

分水盒，设置在滤板一侧的底部，所述分水盒设置有多个，与所述滤板一一对应设置，且所述分水盒与所述分水管通过一软管连接；

喷水装置，包括设置在所述分水盒上的喷水嘴，以及设置在所述滤板底部的喷水管，且所述喷水管与所述分水盒相连通。

7.根据权利要求1所述的压滤机，其特征在于，所述接水盘总成设置在所述压滤机的底部；其中，所述接水盘驱动结构设置在所述第一支撑座上，所述接水盘结构设置在所述第一支撑座和所述第二支撑座之间。

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