CN107008909A - 一种高精度粉末冶金齿轮的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高精度粉末冶金齿轮的制备方法，具体包括以下步骤：将还原铁粉和铁钼合金粉混合均匀作为第一种粉末颗粒；将石墨粉、铜粉、镍粉、硅粉、氮化硅粉、铝粉、聚乙烯醋酸乙烯酯、六偏磷酸钠、硬脂酸锌在混料机中混合均匀，作为第二种粉末颗粒；然后用铝酸酯的水解液分别处理第一种粉末颗粒和第二种粉末颗粒；将粘结剂溶解于有机溶剂中，并将粘结液添加到预处理的第一种粉末颗粒中混匀继续加入预处理的第二种粉末颗粒，混匀干燥得到粘结粉末；将制得的粘结粉末依次进行压制、一次烧结、二次压制、二次烧结、碳氮共渗、回火、精加工处理，制得高精度高性能齿轮。本发明制得的齿轮尺寸稳定性好，精度高，成本低，力学性能好。

Description

一种高精度粉末冶金齿轮的制备方法
技术领域：
本发明涉及粉末冶金领域，具体的涉及一种高精度粉末冶金齿轮的制备方法。
背景技术：
粉末冶金材料是指用金属粉末或金属与非金属粉末作原料,通过配料、压制成形、烧结等工艺过程而制成的材料。其制备工艺被称为粉末冶金工艺或粉末冶金法。
目前，我国大多数齿轮加工一般都采用钢材加工的工艺。需要热处理调质、数控车床精车、粗磨非基准面、粗滚齿轮、精插齿轮等，加工时间长，加工设备多，物流周转慢。浪费能源等特点。但是现有的粉末冶金齿轮采用传统的制备工艺，存在工艺复杂，且生产出来的齿轮表面过于粗糙，强度较差的问题。
发明内容：
本发明的目的是提供
一种高精度粉末冶金齿轮的制备方法，包括以下步骤：
(1)将还原铁粉和铁钼合金粉混合均匀作为第一种粉末颗粒；
(2)将石墨粉、铜粉、镍粉、硅粉、氮化硅粉、铝粉、聚乙烯醋酸乙烯酯、六偏磷酸钠、硬脂酸锌在混料机中混合均匀，作为第二种粉末颗粒；
(3)将铝酸酯和水混合搅拌10-30min，分成两份，分别将第一种粉末颗粒、第二种粉末颗粒浸泡在溶液中，常温搅拌5-10min，过滤烘干，得到预处理的第一种粉末颗粒和预处理的第二种粉末颗粒；
(4)将粘结剂溶解于有机溶剂中制得粘结剂溶液，将预处理的第一种粉末颗粒加入到高混机中，然后加入粘结剂溶液，混合均匀后继续加入预处理的第二种粉末颗粒，混合均匀、干燥，得到粘结粉末；
(5)将上述制得的粘结粉末采用全自动封闭式机械压机进行压制，压制时首先对模具以及模具内的粘结粉末进行加热至200-400℃，然后压制成所需齿轮形状，然后将温压后的齿轮放入高温炉中在800-1000℃下、氢气和氮气的保护下进行一次烧结，烧结完成后，将烧结后的齿轮在机械压机上室温下进行二次压制，经过二次压制后的齿轮放入高温炉中1000-1150℃、氢气与氮气的保护下二次烧结，烧结完成；
(6)将烧结后的齿轮进行修正，然后依次进行碳、氮共渗、回火处理，热处理完成后进行精加工，制得高精度高性能齿轮。
作为上述技术方案的优选，还原铁粉、铁钼合金粉、石墨粉、铜粉、镍粉、硅粉、氮化硅粉、铝粉、聚乙烯醋酸乙烯酯、六偏磷酸钠份、硬脂酸锌的用量以重量份计，分别为：还原铁粉60-85份、铁钼合金粉10-30份、石墨粉10-20份、铜粉1-3份、镍粉1-2份、硅粉0.5-1.5份、氮化硅粉0.1-0.3份、铝粉2-6份、聚乙烯醋酸乙烯酯1-2份、六偏磷酸钠0.5-1份、硬脂酸锌0.1-0.3份。
作为上述技术方案的优选，步骤(3)中，所述铝酸酯与水混合时二者质量比为1：(10-20)。
作为上述技术方案的优选，步骤(3)中，粉末颗粒进行浸泡处理时，粉末颗粒与溶液的质量比为1：(16-23)。
作为上述技术方案的优选，第一种粉末颗粒的粒径大小为50-1000μm，第二种粉末颗粒的粒径为1-50μm。
作为上述技术方案的优选，步骤(4)中，所述粘结剂为环氧树脂、酚醛树脂、聚氨酯、呋喃树脂、聚四氟乙烯、橡胶中的一种或多种混合。
作为上述技术方案的优选，步骤(4)中，所述有机溶剂为丙酮、丁酮、乙酸乙酯、二甲苯中的一种。
作为上述技术方案的优选，步骤(4)中，粘结剂与有机溶剂的质量比为1：(1-10)，粘结剂的加入量为第一种粉末颗粒与第二种粉末颗粒总重量的1-5％。
作为上述技术方案的优选，步骤(5)中，第一次压制和二次压制的压力分别为400-600MPa、500-720MPa。
作为上述技术方案的优选，步骤(5)中，一次烧结和二次烧结的时间分别为：20-40min、1-3h。
作为上述技术方案的优选，步骤(6)中，所述碳氮共渗处理的条件为700-860℃，氨气流量为0.2-0.6m/h，煤油滴量为110-140滴/min，甲醇排气量为120-140滴/min，时间为1-3h。
采用粉末冶金制备高精度零件时，混合粉末的制备甚是关键，石墨常常作为辅助添加剂来添加到粉末原料中，来提高产品的强度和耐磨性，超细粉末可以促进粉末冶金过程中石墨的均匀扩散，降低烧结活化所需要的温度，因此，为了节约能耗，提高产品的强度，常常在产品的制备中加入大量的石墨粉，但是石墨粉的松状密度与基体的松状密度差别很大，在制备过程中的物料转移筛分过程中易出现成分偏析和流动性差的问题，导致压制成型中产品的尺寸稳定性差，降低了产品的精度；而本发明首先根据粒径的大小，将大粒径的主要基体粉末原料作为第一种粉末颗粒，其粒径较大；其他辅助添加粉末颗粒较小，作为第二种粉末颗粒；首先制备粘结溶液，其流动性好，并将粘结剂溶液添加到大粒径的第一种粉末颗粒中，混合的过程中大粒径的颗粒表面包括一层粘结剂溶液，然后加入小粒径的第二种粉末，混合时小颗粒粉末可以充分扩散到大粒径颗粒间的缝隙中，在粘结剂的作用下与大粒径颗粒完美粘结，制得的粘结粉末粘结效果好，由此制得的产品的力学性能更好。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
(1)本发明首先采用铝酸酯的水解液来处理原料粉末颗粒，其会在颗粒表面生成一层有机层，使得粉末颗粒与粘结剂溶液混合时，润湿效果更好，接触更充分，从而粘结粉末的粘结效果也更好；
(2)本发明采用粘结剂溶液来混合粉末，与干混法制备粘结粉末相比，粘结剂与粉末颗粒接触更充分，制得的粘结粉末效果也更好，从而制得的产品的精度也更优异，且制备成本低。
具体实施方式：
为了更好的理解本发明，下面通过实施例对本发明进一步说明，实施例只用于解释本发明，不会对本发明构成任何的限定。
实施例1
一种高精度粉末冶金齿轮的制备方法，包括以下步骤：
(1)将还原铁粉和铁钼合金粉混合均匀作为第一种粉末颗粒；
(2)将石墨粉、铜粉、镍粉、硅粉、氮化硅粉、铝粉、聚乙烯醋酸乙烯酯、六偏磷酸钠、硬脂酸锌在混料机中混合均匀，作为第二种粉末颗粒；其中，各组分的用量以重量份计分别为：还原铁粉60份、铁钼合金粉10份、石墨粉10份、铜粉1份、镍粉1份、硅粉0.5份、氮化硅粉0.1份、铝粉2份、聚乙烯醋酸乙烯酯1份、六偏磷酸钠0.5份、硬脂酸锌0.1份；第一种粉末颗粒的粒径大小为50μm，第二种粉末颗粒的粒径为1μm；
(3)将铝酸酯和水混合搅拌10min，分成两份，分别将第一种粉末颗粒、第二种粉末颗粒浸泡在溶液中，常温搅拌5min，过滤烘干，得到预处理的第一种粉末颗粒和预处理的第二种粉末颗粒；其中，铝酸酯与水混合时二者质量比为1：10；粉末颗粒进行浸泡处理时，粉末颗粒与溶液的质量比为1：16；
(4)将环氧树脂溶解于二甲苯中制得环氧树脂溶液，将预处理的第一种粉末颗粒加入到高混机中，然后加入环氧树脂溶液，混合均匀后继续加入预处理的第二种粉末颗粒，混合均匀、干燥，得到粘结粉末；其中，环氧树脂与二甲苯的质量比为1：1，环氧树脂的加入量为第一种粉末颗粒与第二种粉末颗粒总重量的1％；
(5)将上述制得的粘结粉末采用全自动封闭式机械压机进行压制，压制时首先对模具以及模具内的粘结粉末进行加热至200℃，然后压制成所需齿轮形状，然后将温压后的齿轮放入高温炉中在800℃下、氢气和氮气的保护下进行一次烧结，烧结完成后，将烧结后的齿轮在机械压机上室温下进行二次压制，经过二次压制后的齿轮放入高温炉中1000℃、氢气与氮气的保护下二次烧结，烧结完成；其中，第一次压制和二次压制的压力分别为400MPa、500MPa、一次烧结和二次烧结的时间分别为：20min、1h。
(6)将烧结后的齿轮进行修正，然后依次进行碳、氮共渗、回火处理，热处理完成后进行精加工，制得高精度高性能齿轮。
实施例2
一种高精度粉末冶金齿轮的制备方法，包括以下步骤：
(1)将还原铁粉和铁钼合金粉混合均匀作为第一种粉末颗粒；
(2)将石墨粉、铜粉、镍粉、硅粉、氮化硅粉、铝粉、聚乙烯醋酸乙烯酯、六偏磷酸钠、硬脂酸锌在混料机中混合均匀，作为第二种粉末颗粒；其中，各组分的用量以重量份计分别为：还原铁粉85份、铁钼合金粉30份、石墨粉20份、铜粉3份、镍粉2份、硅粉1.5份、氮化硅粉0.3份、铝粉6份、聚乙烯醋酸乙烯酯2份、六偏磷酸钠1份、硬脂酸锌0.3份；第一种粉末颗粒的粒径大小为1000μm，第二种粉末颗粒的粒径为50μm；
(3)将铝酸酯和水混合搅拌30min，分成两份，分别将第一种粉末颗粒、第二种粉末颗粒浸泡在溶液中，常温搅拌10min，过滤烘干，得到预处理的第一种粉末颗粒和预处理的第二种粉末颗粒；其中，铝酸酯与水混合时二者质量比为1：20；粉末颗粒进行浸泡处理时，粉末颗粒与溶液的质量比为1：23；
(4)将酚醛树脂溶解于丙酮中制得酚醛树脂溶液，将预处理的第一种粉末颗粒加入到高混机中，然后加入酚醛树脂溶液，混合均匀后继续加入预处理的第二种粉末颗粒，混合均匀、干燥，得到粘结粉末；其中，酚醛树脂与丙酮的质量比为1：10，酚醛树脂的加入量为第一种粉末颗粒与第二种粉末颗粒总重量的5％；
(5)将上述制得的粘结粉末采用全自动封闭式机械压机进行压制，压制时首先对模具以及模具内的粘结粉末进行加热至400℃，然后压制成所需齿轮形状，然后将温压后的齿轮放入高温炉中在1000℃下、氢气和氮气的保护下进行一次烧结，烧结完成后，将烧结后的齿轮在机械压机上室温下进行二次压制，经过二次压制后的齿轮放入高温炉中1150℃、氢气与氮气的保护下二次烧结，烧结完成；其中，第一次压制和二次压制的压力分别为600MPa、720MPa、一次烧结和二次烧结的时间分别为：40min、3h。
(6)将烧结后的齿轮进行修正，然后依次进行碳、氮共渗、回火处理，热处理完成后进行精加工，制得高精度高性能齿轮。
实施例3
一种高精度粉末冶金齿轮的制备方法，包括以下步骤：
(1)将还原铁粉和铁钼合金粉混合均匀作为第一种粉末颗粒；
(2)将石墨粉、铜粉、镍粉、硅粉、氮化硅粉、铝粉、聚乙烯醋酸乙烯酯、六偏磷酸钠、硬脂酸锌在混料机中混合均匀，作为第二种粉末颗粒；其中，各组分的用量以重量份计分别为：还原铁粉70份、铁钼合金粉15份、石墨粉12份、铜粉1.5份、镍粉1.3份、硅粉0.7份、氮化硅粉0.15份、铝粉3份、聚乙烯醋酸乙烯酯1.2份、六偏磷酸钠0.6份、硬脂酸锌0.15份；第一种粉末颗粒的粒径大小为100μm，第二种粉末颗粒的粒径为3μm；
(3)将铝酸酯和水混合搅拌15min，分成两份，分别将第一种粉末颗粒、第二种粉末颗粒浸泡在溶液中，常温搅拌6min，过滤烘干，得到预处理的第一种粉末颗粒和预处理的第二种粉末颗粒；其中，铝酸酯与水混合时二者质量比为1：12；粉末颗粒进行浸泡处理时，粉末颗粒与溶液的质量比为1：18；
(4)将聚氨酯溶解于丁酮中制得聚氨酯溶液，将预处理的第一种粉末颗粒加入到高混机中，然后加入聚氨酯溶液，混合均匀后继续加入预处理的第二种粉末颗粒，混合均匀、干燥，得到粘结粉末；其中，聚氨酯与丁酮的质量比为1：3，聚氨酯的加入量为第一种粉末颗粒与第二种粉末颗粒总重量的2％；
(5)将上述制得的粘结粉末采用全自动封闭式机械压机进行压制，压制时首先对模具以及模具内的粘结粉末进行加热至300℃，然后压制成所需齿轮形状，然后将温压后的齿轮放入高温炉中在850℃下、氢气和氮气的保护下进行一次烧结，烧结完成后，将烧结后的齿轮在机械压机上室温下进行二次压制，经过二次压制后的齿轮放入高温炉中1050℃、氢气与氮气的保护下二次烧结，烧结完成；其中，第一次压制和二次压制的压力分别为450MPa、550MPa、一次烧结和二次烧结的时间分别为：30min、1h。
(6)将烧结后的齿轮进行修正，然后依次进行碳、氮共渗、回火处理，热处理完成后进行精加工，制得高精度高性能齿轮。
实施例4
一种高精度粉末冶金齿轮的制备方法，包括以下步骤：
(1)将还原铁粉和铁钼合金粉混合均匀作为第一种粉末颗粒；
(2)将石墨粉、铜粉、镍粉、硅粉、氮化硅粉、铝粉、聚乙烯醋酸乙烯酯、六偏磷酸钠、硬脂酸锌在混料机中混合均匀，作为第二种粉末颗粒；其中，各组分的用量以重量份计分别为：还原铁粉70份、铁钼合金粉20份、石墨粉16份、铜粉2份、镍粉1.5份、硅粉0.9份、氮化硅粉0.2份、铝粉4份、聚乙烯醋酸乙烯酯1.4份、六偏磷酸钠0.7份、硬脂酸锌0.2份；第一种粉末颗粒的粒径大小为500μm，第二种粉末颗粒的粒径为10μm；
(3)将铝酸酯和水混合搅拌20min，分成两份，分别将第一种粉末颗粒、第二种粉末颗粒浸泡在溶液中，常温搅拌7min，过滤烘干，得到预处理的第一种粉末颗粒和预处理的第二种粉末颗粒；其中，铝酸酯与水混合时二者质量比为1：15；粉末颗粒进行浸泡处理时，粉末颗粒与溶液的质量比为1：20；
(4)将呋喃树脂溶解于乙酸乙酯中制得环呋喃树脂溶液，将预处理的第一种粉末颗粒加入到高混机中，然后加入呋喃树脂溶液，混合均匀后继续加入预处理的第二种粉末颗粒，混合均匀、干燥，得到粘结粉末；其中，呋喃树脂与乙酸乙酯的质量比为1：5，呋喃树脂的加入量为第一种粉末颗粒与第二种粉末颗粒总重量的3％；
(5)将上述制得的粘结粉末采用全自动封闭式机械压机进行压制，压制时首先对模具以及模具内的粘结粉末进行加热至200℃，然后压制成所需齿轮形状，然后将温压后的齿轮放入高温炉中在900℃下、氢气和氮气的保护下进行一次烧结，烧结完成后，将烧结后的齿轮在机械压机上室温下进行二次压制，经过二次压制后的齿轮放入高温炉中1100℃、氢气与氮气的保护下二次烧结，烧结完成；其中，第一次压制和二次压制的压力分别为500MPa、600MPa、一次烧结和二次烧结的时间分别为：30min、2。
(6)将烧结后的齿轮进行修正，然后依次进行碳、氮共渗、回火处理，热处理完成后进行精加工，制得高精度高性能齿轮。
实施例5
一种高精度粉末冶金齿轮的制备方法，包括以下步骤：
(1)将还原铁粉和铁钼合金粉混合均匀作为第一种粉末颗粒；
(2)将石墨粉、铜粉、镍粉、硅粉、氮化硅粉、铝粉、聚乙烯醋酸乙烯酯、六偏磷酸钠、硬脂酸锌在混料机中混合均匀，作为第二种粉末颗粒；其中，各组分的用量以重量份计分别为：还原铁粉80份、铁钼合金粉25份、石墨粉18份、铜粉2.5份、镍粉1.7份、硅粉1.1份、氮化硅粉0.25份、铝粉5份、聚乙烯醋酸乙烯酯1.8份、六偏磷酸钠0.7份、硬脂酸锌0.25份；第一种粉末颗粒的粒径大小为750μm，第二种粉末颗粒的粒径为15μm；
(3)将铝酸酯和水混合搅拌25min，分成两份，分别将第一种粉末颗粒、第二种粉末颗粒浸泡在溶液中，常温搅拌8min，过滤烘干，得到预处理的第一种粉末颗粒和预处理的第二种粉末颗粒；其中，铝酸酯与水混合时二者质量比为1：18；粉末颗粒进行浸泡处理时，粉末颗粒与溶液的质量比为1：21；
(4)将聚四氟乙烯溶解于乙酸乙酯中制得聚四氟乙烯溶液，将预处理的第一种粉末颗粒加入到高混机中，然后加入聚四氟乙烯溶液，混合均匀后继续加入预处理的第二种粉末颗粒，混合均匀、干燥，得到粘结粉末；其中，聚四氟乙烯与乙酸乙酯的质量比为1：8，聚四氟乙烯的加入量为第一种粉末颗粒与第二种粉末颗粒总重量的4％；
(5)将上述制得的粘结粉末采用全自动封闭式机械压机进行压制，压制时首先对模具以及模具内的粘结粉末进行加热至380℃，然后压制成所需齿轮形状，然后将温压后的齿轮放入高温炉中在950℃下、氢气和氮气的保护下进行一次烧结，烧结完成后，将烧结后的齿轮在机械压机上室温下进行二次压制，经过二次压制后的齿轮放入高温炉中1120℃、氢气与氮气的保护下二次烧结，烧结完成；其中，第一次压制和二次压制的压力分别为550MPa、700MPa、一次烧结和二次烧结的时间分别为：35min、2h。
(6)将烧结后的齿轮进行修正，然后依次进行碳、氮共渗、回火处理，热处理完成后进行精加工，制得高精度高性能齿轮。
对比例1
原料粉末直接混合并与粘结剂直接干混制备粘结粉末，其他制备条件和实施例5相同。
对比例2
第一种粉末颗粒和第二种粉末颗粒不采用铝酸酯水解液整理，其他制备条件和实施例5相同。
对比例3
粘结粉末压制烧结采用一次压制烧结，不采用复压和复烧，其他制备条件和实施例5相同。
粘结粉末制备的好坏与齿轮精度有着密不可分的关系，若粘结粉末的粘结效果好，其流动性好，在填充模具时不会造成不同部位填充密度不一致，从而各部位烧结后的收缩量相同，尺寸精度好。
下面通过测试实施例1-5以及对比例1-3粘结粉末的粘结率，来表征其粘结效果。
测试方法：在安装有空间为12μm的微孔滤器的内径为16mm、高106mm的漏斗状玻璃管中装入25g粘结粉末，使用25℃的氮气以0.8L/min的速度从玻璃管下方流过，达20min，由下式计算出粘结率：
粘结率(％)＝(氮气通过后粉末质量+玻璃管质量)/(氮气通过前粉末质量+玻璃管质量)×100％
测试结果显示：实施例1-5的粘结粉末的粘结率为98.9-99.7％，对比例1粘结粉末的粘结率为40.5％，对比例2所制备的粘结粉末的粘结率为72.8％。
尽管上述已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种高精度粉末冶金齿轮的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将还原铁粉和铁钼合金粉混合均匀作为第一种粉末颗粒；
(2)将石墨粉、铜粉、镍粉、硅粉、氮化硅粉、铝粉、聚乙烯醋酸乙烯酯、六偏磷酸钠、硬脂酸锌在混料机中混合均匀，作为第二种粉末颗粒；
(3)将铝酸酯和水混合搅拌10-30min，分成两份，分别将第一种粉末颗粒、第二种粉末颗粒浸泡在溶液中，常温搅拌5-10min，过滤烘干，得到预处理的第一种粉末颗粒和预处理的第二种粉末颗粒；
(4)将粘结剂溶解于有机溶剂中制得粘结剂溶液，将预处理的第一种粉末颗粒加入到高混机中，然后加入粘结剂溶液，混合均匀后继续加入预处理的第二种粉末颗粒，混合均匀、干燥，得到粘结粉末；
(5)将上述制得的粘结粉末采用全自动封闭式机械压机进行压制，压制时首先对模具以及模具内的粘结粉末进行加热至200-400℃，然后压制成所需齿轮形状，然后将温压后的齿轮放入高温炉中在800-1000℃下、氢气和氮气的保护下进行一次烧结，烧结完成后，将烧结后的齿轮在机械压机上室温下进行二次压制，经过二次压制后的齿轮放入高温炉中1000-1150℃、氢气与氮气的保护下二次烧结，烧结完成；
(6)将烧结后的齿轮进行修正，然后依次进行碳、氮共渗、回火处理，热处理完成后进行精加工，制得高精度高性能齿轮。
2.如权利要求1所述的一种高精度粉末冶金齿轮的制备方法，其特征在于，其特征在于，还原铁粉、铁钼合金粉、石墨粉、铜粉、镍粉、硅粉、氮化硅粉、铝粉、聚乙烯醋酸乙烯酯、六偏磷酸钠份、硬脂酸锌的用量以重量份计，分别为：还原铁粉60-85份、铁钼合金粉10-30份、石墨粉10-20份、铜粉1-3份、镍粉1-2份、硅粉0.5-1.5份、氮化硅粉0.1-0.3份、铝粉2-6份、聚乙烯醋酸乙烯酯1-2份、六偏磷酸钠0.5-1份、硬脂酸锌0.1-0.3份。
3.如权利要求1所述的一种高精度粉末冶金齿轮的制备方法，其特征在于，其特征在于，步骤(3)中，粉末颗粒进行浸泡处理时，粉末颗粒与溶液的质量比为1：(16-23)。
4.如权利要求1所述的一种高精度粉末冶金齿轮的制备方法，其特征在于，其特征在于，第一种粉末颗粒的粒径大小为50-1000μm，第二种粉末颗粒的粒径为1-50μm。
5.如权利要求1所述的一种高精度粉末冶金齿轮的制备方法，其特征在于，其特征在于，步骤(4)中，所述粘结剂为环氧树脂、酚醛树脂、聚氨酯、呋喃树脂、聚四氟乙烯、橡胶中的一种或多种混合。
6.如权利要求1所述的一种高精度粉末冶金齿轮的制备方法，其特征在于，其特征在于，步骤(4)中，所述有机溶剂为丙酮、丁酮、乙酸乙酯、二甲苯中的一种。
7.如权利要求1所述的一种高精度粉末冶金齿轮的制备方法，其特征在于，其特征在于，步骤(4)中，粘结剂与有机溶剂的质量比为1：(1-10)，粘结剂的加入量为第一种粉末颗粒与第二种粉末颗粒总重量的1-5％。
8.如权利要求1所述的一种高精度粉末冶金齿轮的制备方法，其特征在于，其特征在于，步骤(5)中，第一次压制和二次压制的压力分别为400-600MPa、500-720MPa。
9.如权利要求1所述的一种高精度粉末冶金齿轮的制备方法，其特征在于，其特征在于，步骤(5)中，一次烧结和二次烧结的时间分别为：20-40min、1-3h。
10.如权利要求1所述的一种高精度粉末冶金齿轮的制备方法，其特征在于，其特征在于，步骤(6)中，所述碳氮共渗处理的条件为700-860℃，氨气流量为0.2-0.6m/h，煤油滴量为110-140滴/min，甲醇排气量为120-140滴/min，时间为1-3h。
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