CN107008865A - 一种减速器壳的浇注系统工艺 - Google Patents

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陈吉军
左瑞虎
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    • B22C9/24—Moulds for peculiarly-shaped castings for hollow articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B22D41/02—Linings

Abstract

本发明涉及减速器壳体制造技术领域，尤其是一种减速器壳的浇注系统工艺，包括浇包的处理、浇包的预热、浇筑前预热、铁水出炉、浇注和浇注记录，通过在浇注前对浇包进行预热处理，并清理出浇包内的残渣，同时在浇注前度铁水进行回炉保温，保证了浇注时的铁水的温度达到要求，使得在浇注时铁水能够在浇包内顺畅的流动，极大的减少了冷隔现象的产生，从而达到提升减速器壳体浇注后的品质。

Description

一种减速器壳的浇注系统工艺
技术领域
本发明涉及减速器壳体制造技术领域，尤其涉及一种减速器壳的浇注系统工艺。
背景技术
浇注工艺是现代机械制造工艺的基础工艺之一，金属构件铸造是将金属熔炼厂符合一定要求的业态金属，浇注到铸件型腔内，经过冷却凝固后得到预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。采用现有的浇注工艺在浇注减速器壳体时，因其内部结构较为复杂，在浇注时金属液在型腔的流动受到阻碍，容易出现冷隔的现象，导致浇筑后减速器壳体品质降低。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在容易出现冷隔现象的缺点，而提出的一种减速器壳的浇注系统工艺。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
设计一种减速器壳的浇注系统工艺，包括如下步骤：
S1、浇包的处理，首先清除掉铁水包上面的残渣，包壁涂刷一层膨润土和水的混合物并加入耐火料，厚度控制在120-150㎜，然后加砂修出浇包壁，壁厚为30-70㎜，最后放入钢管，做出浇筑口；
S2、浇包的预热，用木柴加入煤油点燃烘烤浇包，开始用小火缓慢烘烤1-3小时，再用大火快速烘烤10-40分钟，保证浇包烘干烘透；
S3、浇筑前预热，浇筑前从炉内用烧包接铁水进行预热，预热后的温度不低于800℃，然后将铁水倒回炉内升温；
S4、铁水出炉，开始时缓慢加入铁水，铁水流稳定后再提高出铁速度，控制电炉的倾斜开关，出铁水高度比包缘低100-150㎜，出铁完毕后添加聚渣剂，扒渣，然后在铁水表面均匀撒一层聚渣剂和保温剂，
S5、浇注，先用钢棍拨去浇筑口内的残渣，然后开始浇注铁水，开始浇注时控制浇注速度，逐渐增大浇注速度，铁水浇注铸件充型完成时减小铁水流速，同时细流慢注，直至浇口内铁水上升至规定高度为止，控制整个浇注过程在7-10分钟；
S6、浇注记录，加注完毕后有工作人员填写浇注记录。
优选的，所述聚渣剂的成分为珍珠岩和二氧化硅。
优选的，所述保温剂的成分为二氧化硅、氧化镁和三氧化二铁。
本发明提出的一种减速器壳的浇注系统工艺，有益效果在于：通过在浇注前对浇包进行预热处理，并清理出浇包内的残渣，同时在浇注前度铁水进行回炉保温，保证了浇注时的铁水的温度达到要求，使得在浇注时铁水能够在浇包内顺畅的流动，极大的减少了冷隔现象的产生，从而达到提升减速器壳体浇注后的品质。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例一
一种减速器壳的浇注系统工艺，包括如下步骤：
S1、浇包的处理，首先清除掉铁水包上面的残渣，包壁涂刷一层膨润土和水的混合物并加入耐火料，厚度控制在120㎜，然后加砂修出浇包壁，壁厚为40㎜，最后放入钢管，做出浇筑口；
S2、浇包的预热，用木柴加入煤油点燃烘烤浇包，开始用小火缓慢烘烤1.5小时，再用大火快速烘烤10分钟，保证浇包烘干烘透；
S3、浇筑前预热，浇筑前从炉内用烧包接铁水进行预热，预热后的温度不低于800℃，然后将铁水倒回炉内升温；
S4、铁水出炉，开始时缓慢加入铁水，铁水流稳定后再提高出铁速度，控制电炉的倾斜开关，出铁水高度比包缘低100-150㎜，出铁完毕后添加聚渣剂，扒渣，然后在铁水表面均匀撒一层聚渣剂和保温剂，聚渣剂的成分为珍珠岩和二氧化硅，所述保温剂的成分为二氧化硅、氧化镁和三氧化二铁；
S5、浇注，先用钢棍拨去浇筑口内的残渣，然后开始浇注铁水，开始浇注时控制浇注速度，逐渐增大浇注速度，铁水浇注铸件充型完成时减小铁水流速，同时细流慢注，直至浇口内铁水上升至规定高度为止，控制整个浇注过程在7分钟；
S6、浇注记录，加注完毕后有工作人员填写浇注记录。
实施例二
一种减速器壳的浇注系统工艺，包括如下步骤：
S1、浇包的处理，首先清除掉铁水包上面的残渣，包壁涂刷一层膨润土和水的混合物并加入耐火料，厚度控制在130㎜，然后加砂修出浇包壁，壁厚为50㎜，最后放入钢管，做出浇筑口；
S2、浇包的预热，用木柴加入煤油点燃烘烤浇包，开始用小火缓慢烘烤2小时，再用大火快速烘烤20分钟，保证浇包烘干烘透；
S3、浇筑前预热，浇筑前从炉内用烧包接铁水进行预热，预热后的温度不低于800℃，然后将铁水倒回炉内升温；
S4、铁水出炉，开始时缓慢加入铁水，铁水流稳定后再提高出铁速度，控制电炉的倾斜开关，出铁水高度比包缘低100-150㎜，出铁完毕后添加聚渣剂，扒渣，然后在铁水表面均匀撒一层聚渣剂和保温剂，聚渣剂的成分为珍珠岩和二氧化硅，所述保温剂的成分为二氧化硅、氧化镁和三氧化二铁；
S5、浇注，先用钢棍拨去浇筑口内的残渣，然后开始浇注铁水，开始浇注时控制浇注速度，逐渐增大浇注速度，铁水浇注铸件充型完成时减小铁水流速，同时细流慢注，直至浇口内铁水上升至规定高度为止，控制整个浇注过程在8分钟；
S6、浇注记录，加注完毕后有工作人员填写浇注记录。
实施例三
一种减速器壳的浇注系统工艺，包括如下步骤：
S1、浇包的处理，首先清除掉铁水包上面的残渣，包壁涂刷一层膨润土和水的混合物并加入耐火料，厚度控制在140㎜，然后加砂修出浇包壁，壁厚为60㎜，最后放入钢管，做出浇筑口；
S2、浇包的预热，用木柴加入煤油点燃烘烤浇包，开始用小火缓慢烘烤2.5小时，再用大火快速烘烤30分钟，保证浇包烘干烘透；
S3、浇筑前预热，浇筑前从炉内用烧包接铁水进行预热，预热后的温度不低于800℃，然后将铁水倒回炉内升温；
S4、铁水出炉，开始时缓慢加入铁水，铁水流稳定后再提高出铁速度，控制电炉的倾斜开关，出铁水高度比包缘低100-150㎜，出铁完毕后添加聚渣剂，扒渣，然后在铁水表面均匀撒一层聚渣剂和保温剂，聚渣剂的成分为珍珠岩和二氧化硅，所述保温剂的成分为二氧化硅、氧化镁和三氧化二铁；
S5、浇注，先用钢棍拨去浇筑口内的残渣，然后开始浇注铁水，开始浇注时控制浇注速度，逐渐增大浇注速度，铁水浇注铸件充型完成时减小铁水流速，同时细流慢注，直至浇口内铁水上升至规定高度为止，控制整个浇注过程在9分钟；
S6、浇注记录，加注完毕后有工作人员填写浇注记录。
实施例四
一种减速器壳的浇注系统工艺，包括如下步骤：
S1、浇包的处理，首先清除掉铁水包上面的残渣，包壁涂刷一层膨润土和水的混合物并加入耐火料，厚度控制在150㎜，然后加砂修出浇包壁，壁厚为70㎜，最后放入钢管，做出浇筑口；
S2、浇包的预热，用木柴加入煤油点燃烘烤浇包，开始用小火缓慢烘烤3小时，再用大火快速烘烤40分钟，保证浇包烘干烘透；
S3、浇筑前预热，浇筑前从炉内用烧包接铁水进行预热，预热后的温度不低于800℃，然后将铁水倒回炉内升温；
S4、铁水出炉，开始时缓慢加入铁水，铁水流稳定后再提高出铁速度，控制电炉的倾斜开关，出铁水高度比包缘低100-150㎜，出铁完毕后添加聚渣剂，扒渣，然后在铁水表面均匀撒一层聚渣剂和保温剂，聚渣剂的成分为珍珠岩和二氧化硅，所述保温剂的成分为二氧化硅、氧化镁和三氧化二铁；
S5、浇注，先用钢棍拨去浇筑口内的残渣，然后开始浇注铁水，开始浇注时控制浇注速度，逐渐增大浇注速度，铁水浇注铸件充型完成时减小铁水流速，同时细流慢注，直至浇口内铁水上升至规定高度为止，控制整个浇注过程在10分钟；
S6、浇注记录，加注完毕后有工作人员填写浇注记录。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种减速器壳的浇注系统工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1、浇包的处理，首先清除掉铁水包上面的残渣，包壁涂刷一层膨润土和水的混合物并加入耐火料，厚度控制在120-150㎜，然后加砂修出浇包壁，壁厚为30-70㎜，最后放入钢管，做出浇筑口；
S2、浇包的预热，用木柴加入煤油点燃烘烤浇包，开始用小火缓慢烘烤1-3小时，再用大火快速烘烤10-40分钟，保证浇包烘干烘透；
S3、浇筑前预热，浇筑前从炉内用烧包接铁水进行预热，预热后的温度不低于800℃，然后将铁水倒回炉内升温；
S4、铁水出炉，开始时缓慢加入铁水，铁水流稳定后再提高出铁速度，控制电炉的倾斜开关，出铁水高度比包缘低100-150㎜，出铁完毕后添加聚渣剂，扒渣，然后在铁水表面均匀撒一层聚渣剂和保温剂；
S5、浇注，先用钢棍拨去浇筑口内的残渣，然后开始浇注铁水，开始浇注时控制浇注速度，逐渐增大浇注速度，铁水浇注铸件充型完成时减小铁水流速，同时细流慢注，直至浇口内铁水上升至规定高度为止，控制整个浇注过程在7-10分钟；
S6、浇注记录，加注完毕后有工作人员填写浇注记录。
2.根据权利要求1所述的一种减速器壳的浇注系统工艺，其特征在于，所述聚渣剂的成分为珍珠岩和二氧化硅。
3.根据权利要求1所述的一种减速器壳的浇注系统工艺，其特征在于，所述保温剂的成分为二氧化硅、氧化镁和三氧化二铁。
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