CN201940550U - 一种宽厚板轧机用高致密宽厚板坯的制造工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及宽厚板轧机用宽厚板坯制造领域，具体地说是一种宽厚板轧机用高致密宽厚板坯的制造工装，解决了板坯氧化夹杂、缩孔、疏松、裂纹等问题。该制造工装设有保温冒口、动模、水冷内套、长水口、液压缸、水冷底盘以及提供外力的液压动力系统，利用外力将所有动模组合到水冷底盘上，将保温冒口安装在动模上部；同时，将长水口预热，在浇注之前，将长水口置于型腔中心，等待浇注；浇注过程中，将长水口与钢包出钢口对接，打开钢包，钢水从长水口进入型腔；金属液在水冷模具中凝固，采用液压系统提供外力，使板坯在压力作用下结晶；凝固结束后，宽厚板坯在高温状态下进行打箱、割冒口；最后，放入热处理炉中进行退火处理。

Description

一种宽厚板轧机用高致密宽厚板坯的制造工装

技术领域

本实用新型涉及宽厚板轧机用宽厚板坯制造领域，具体地说是一种宽厚板轧机用高致密宽厚板坯的制造工装。

背景技术

宽厚板被广泛应用于我国经济建设中，在大型舰船、远洋平台、水电机组、火电机组以及长途管线上，都大量使用宽厚板。我国近期新建了数十条宽厚板轧钢生产线，包括鞍钢5000mm、5500mm轧机，宝钢5000mm轧机等，新增产能2000多万吨。

通常情况下，宽厚板的应用环境比较恶劣，要求宽厚板具有较高的强度和性能均匀性，而决定宽厚钢板性能的关键是宽厚板坯。只有宽厚板坯厚度足够大，宽厚板坯厚度与成品钢板厚度比达到5∶1，才能使钢板在轧制过程中，获得足够的锻比，进行充分再结晶，晶粒得到充分细化，板坯铸造缺陷得到愈合，从而保证钢板性能，满足探伤要求。

目前宽厚板坯的来源主要有连铸坯、模铸钢锭和电渣重熔钢锭。连铸方式浇注的连铸坯最大厚度一般不超过350mm。由于受锻比的限制，应用连铸坯轧制厚钢板，一般厚度不超过100mm，否则，钢板性能就得不到保证。模铸钢锭必须经过水压机开坯，才能得到宽厚板坯，而水压机开坯的费用在3000元/吨以上，较大幅度增加了厚板的制造成本。电渣重熔钢锭可以制备高质量宽厚板坯，但是，电渣重熔一块板坯，大约需要30小时，效率很低，并且熔炼费用高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种宽厚板轧机用高致密宽厚板坯的制造工装，解决了板坯氧化夹杂、缩孔、疏松、裂纹等问题。

本实用新型的技术方案是：

一种宽厚板轧机用高致密宽厚板坯的制造工装，该制造工装设有保温冒口、动模、水冷内套、长水口、液压缸、水冷底盘以及提供外力的液压动力系统，具体结构如下：

水冷底盘上的前后左右四面分体设置动模，前后左右四面设置的动模和下部设置的水冷底盘形成组合式水冷模具；该组合式水冷模具的顶部设置保温冒口，长水口自组合式水冷模具的顶部伸到组合式水冷模具的型腔中，前后左右四面设置的动模内侧设置水冷内套，前后左右四面设置的动模外侧设置液压缸，前后左右动模均由液压缸支承，液压缸连接液压动力系统。

所述的宽厚板轧机用高致密宽厚板坯的制造工装，动模上设有水冷系统，动模的水冷系统设有动模出水管、动模支撑背板、动模进水管、动模集水腔、动模水冷内套、动模水冷通道、动模行走机构，动模支撑背板内侧设置动模水冷内套，动模水冷内套的一面与宽厚板坯相对应，动模水冷内套的另一面通过动模水冷通道连至动模支撑背板中的动模集水腔，动模集水腔上连有动模出水管和动模进水管，动模支撑背板底部安装动模行走机构。

所述的宽厚板轧机用高致密宽厚板坯的制造工装，水冷底盘上设有水冷系统，水冷底盘的水冷系统设有底盘进水管、底盘水冷内套、底盘水冷通道、底盘连接螺栓、底盘出水管、底盘定位销、底盘支撑底板、底盘集水腔，底盘支撑底板顶部设置底盘水冷内套，底盘支撑底板底部设置底盘定位销；底盘水冷内套的一面与宽厚板坯相对应，底盘水冷内套的另一一面通过底盘水冷通道连至底盘支撑底板中的底盘集水腔，底盘集水腔连有底盘进水管、底盘出水管。

一种宽厚板轧机用高致密宽厚板坯的制造方法，利用外力将所有动模组合到水冷底盘上，将保温冒口安装在动模上部；同时，将长水口预热，在浇注之前，将长水口置于型腔中心，等待浇注；浇注过程中，将长水口与钢包出钢口对接，打开钢包，钢水从长水口进入型腔；金属液在水冷模具中凝固，采用液压系统提供外力，使板坯在压力作用下结晶；凝固结束后，宽厚板坯在高温状态下进行打箱、割冒口；最后，放入热处理炉中进行退火处理。

所述的宽厚板轧机用高致密宽厚板坯的制造方法，采用双层保温冒口对宽厚板坯进行顶部补缩，双层保温冒口采用砌筑方式制造，在保温冒口箱体内放置保温棉，再用轻质砖砌筑保温内衬，形成双层保温冒口，冒口锥度为5～12％，高径比为(1.2～1.7)∶1；保温棉厚度10～50mm，保温内衬选择弧形保温砖，保温砖厚度30～180mm，材料为轻质高铝砖；冒口砌筑完成后，进行预热，预热温度不低于650℃。

所述的宽厚板轧机用高致密宽厚板坯的制造方法，当浇注完成后，板坯外表面凝固层厚度达到20-300mm时，开始增加液压缸推力，给板坯左右侧动模施加压力，两侧动模向前推进，使动模逐渐合紧，作用在板坯侧面上的压力为50～400吨，并且在凝固过程中，保持压力；当钢水全部凝固之后，再逐渐拉开动模，使动模与板坯之间形成空隙。

所述的宽厚板轧机用高致密宽厚板坯的制造方法，采用顶注长水口平稳充型浇注系统进行浇注，水口长度为2.5～3.5m；长水口设计成三层形式，其中间层为金属骨架，内层用高铝砖镶衬，形成通道，外层用耐火材料石英砂捣制保护层；制备完成后，整体预热，预热温度不低于800℃；长水口底部封闭，侧面开水口，使钢水沿水平方向流出，浇注时型腔内部和长水口均采用氩气保护。

所述的宽厚板轧机用高致密宽厚板坯的制造方法，浇注之前，先对组合式水冷模具通入热水或高温蒸汽，将组合式水冷模具内腔烘干；浇注后，板坯采用强制冷却方法进行冷却，宽厚板坯的前后左右和下部的五个方向上使用水冷内套，动模的水冷通道由下向上，通过控制水流量，来改变水冷强度，动模的窄间隙水冷通道宽度20～80mm，深度3～8mm；水冷底盘通过控制水流量，来改变水冷强度，水冷底盘的窄间隙水冷通道宽度20～80mm，深度3～8mm，增加板坯下部冷却强度，促使板坯实现由下而上顺序凝固；采用大流速冷却水工艺，水流速度8～12m/s。

所述的宽厚板轧机用高致密宽厚板坯的制造方法，板坯不同部位采用差强度冷却工艺，在板坯的不同部位，采用的冷却强度不同，其中，中间部位冷却强度大，边角冷却强度小。

所述的宽厚板轧机用高致密宽厚板坯的制造方法采用热打箱工艺，浇注结束，板坯完全凝固后10-30min打箱；用气割方法进行热割冒口温度不低于300℃，切割后宽厚板坯采用热送方法进入热处理炉进行退火处理；宽厚板坯入炉时，炉温与铸件温度相一致，温差不超过100℃，并且在板坯进入热处理炉后，先进行均温，待温度完全一致后，再进行升温。

本实用新型的有益效果是：

1.本实用新型工艺设计合理，缩短了铸件的生产周期，提高了生产率，采用了专用平稳充型浇注系统，在浇注过程中，型腔采用氩气保护，减少了二次氧化夹杂和卷气等缺陷，提高了板坯质量。

2.本实用新型运用合理的冷却工艺，增加了板坯的致密度，消除了裂纹、疏松等缺陷；采用合理的热处理工艺，使板坯组织均匀化，提高板坯使用性能。

3.本实用新型适用于各种型号和规格的宽厚板坯的制造。利用本实用新型生产的宽厚板坯进行宽厚板轧制，可以提高钢板性能，降低成本，用这种方法进行宽厚板的大量生产，很容易得到用户认可，由于市场潜力巨大，一旦被广泛采用，宽厚板坯将产生几百亿的产值。

4、本实用新型板坯厚度在350～1200mm之间，重量为20～70吨。

总之，本实用新型采用自动铸坯机方式制造宽厚板坯，采用长水口浇注，并采用氩气保护，钢水氧化少，减少了钢水中的夹杂物，提高了板坯纯净度；采用双层保温冒口，增强了冒口保温效果，加强了冒口补缩能力；同时，采用水冷动模，增加板坯凝固过程中的压力，使板坯与动模保持良好接触，增加了冷却强度，减少了板坯的缩孔、疏松；采用热脱模和热割冒口工艺，降低了板坯应力，减少了板坯裂纹缺陷。自动铸坯方式制造宽厚板坯可以高效制备多种规格的宽厚板坯，为宽厚板坯的制造开辟了一条新的途经。

附图说明

图1为宽厚板坯制造工装示意图。图中，1-保温冒口箱体；2-保温棉；3-保温内衬；4-动模；5-水冷内套；6-长水口；7-液压缸；8-水冷底盘。

图2为宽厚板坯动模水冷系统示意图。图中，41-动模出水管；42-动模支撑背板；43-动模进水管；44-动模集水腔；45-动模水冷内套；46-动模水冷通道；47-动模行走机构。

图3为宽厚板坯底盘水冷系统示意图。图中，81-底盘进水管；82-底盘水冷内套；83-底盘水冷通道；84-底盘连接螺栓；85-底盘出水管；86-底盘定位销；87-底盘支撑底板；88-底盘集水腔。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型设计了整套宽厚板坯制造工装----高效铸坯机，包括保温冒口(保温冒口箱体1、保温棉2、保温内衬3由外到内设置)、动模4、水冷内套5、长水口6、液压缸7、水冷底盘8等以及提供外力的液压动力系统。具体结构如下：

水冷底盘8上的前后左右四面分体设置动模4，前后左右四面设置的动模4和下部设置的水冷底盘8形成组合式水冷模具，该组合式水冷模具的型腔用于宽厚板坯的成形。该组合式水冷模具的顶部设置保温冒口，长水口6自组合式水冷模具的顶部伸到组合式水冷模具的型腔中，前后左右四面设置的动模4内侧设置水冷内套5，前后左右四面设置的动模4外侧设置液压缸7，前后左右动模7均由液压缸7支承，液压缸7连接液压动力系统。

宽厚板坯在由前后左右的水冷动模4和下部的水冷底盘8组合式水冷模具组成的型腔内凝固。当合模时，液压缸向前伸，将前后左右4个动模2合拼到位，形成板坯空腔。当浇注完成后，根据凝固状态，推动左右动模向前运动，使其对板坯产生压力，保证板坯在压力下结晶。

如图2所示，动模的水冷系统主要包括：动模出水管41、动模支撑背板42、动模进水管43、动模集水腔44、动模水冷内套45、动模水冷通道46、动模行走机构47等，具体结构如下：

动模支撑背板42内侧设置动模水冷内套45，动模水冷内套45的一面与宽厚板坯相对应，动模水冷内套45的另一面通过动模水冷通道46连至动模支撑背板42中的动模集水腔44，动模集水腔44上连有动模出水管41和动模进水管43，动模支撑背板42底部安装动模行走机构47。

如图3所示，底盘的水冷系统主要包括：底盘进水管81、底盘水冷内套82、底盘水冷通道83、底盘连接螺栓84、底盘出水管85、底盘定位销86、底盘支撑底板87、底盘集水腔88等，具体结构如下：

底盘支撑底板87顶部设置底盘水冷内套82，底盘水冷内套82通过底盘连接螺栓84连接于底盘支撑底板87上，底盘支撑底板87底部设置底盘定位销86；底盘水冷内套82的一面与宽厚板坯相对应，底盘水冷内套82的另一面通过底盘水冷通道83连至底盘支撑底板87中的底盘集水腔88，底盘集水腔88连有底盘进水管81、底盘出水管85。

本实用新型高效铸坯机的工作过程包括：

利用外力将所有动模4组合到水冷底盘8上，将保温冒口安装在动模4上部，同时，将长水口6预热，在浇注之前，将长水口6置于型腔中心，等待浇注。浇注过程中，将长水口与钢包出钢口对接，打开钢包，钢水从长水口进入型腔，型腔内实现充入氩气进行保护，基本不受大气氧化，减轻了喷溅，减少了氧化夹杂。金属液在水冷模具中凝固，凝固结束后，宽厚板坯在高温状态下进行打箱(脱模)、割冒口；然后放入热处理炉中进行均匀化退火处理。

利用这种方法浇注宽厚板坯，解决了板坯氧化夹杂、缩孔、疏松、裂纹等问题，生产出了合格的宽厚板坯；采用先进的冶炼技术、合金化技术和相应的热处理工艺改善了材料性能，通过合适的轧制工艺生产的厚钢板，力学性能均匀，组织致密，探伤达到GB/T2970的2级水平。

本实用新型高致密宽厚板坯制造方法如下：

1、宽厚板坯夹杂物控制。高致密宽厚板坯是宽厚板的母材，为了提高宽厚板的纯净度，减少夹杂，首先提高宽厚板坯的纯净度；同时，提高宽厚板的致密度，减少宽厚板坯的缩孔、疏松。

保证宽厚板坯的纯净度，需要加强冶炼控制，减少钢水夹杂物含量；同时，控制浇注过程，减少二次氧化，减少卷气，是减少夹杂的有效方法。在宽厚板坯的浇注过程中，利用氩气置换型腔中的空气，使金属液在氩气保护下进入型腔。另外，采用长水口浇注时，长水口最大限度接近型腔底部，减少溅射。将熔炼好的金属液通过长水口浇注到型腔中，浇注过程中长水口跟随型腔内的金属液面逐渐向上移动，直至金属型腔被完全浇满。

2、宽厚板坯缩孔、疏松控制。采用保温冒口箱体1内侧设置保温棉2和保温内衬3的双层保温冒口，增加冒口的补缩能力，能够有效增加冒口的利用率，减少一次缩孔。同时，合理控制冷却参数，重点控制水冷底盘的冷却强度，实现由上而下的顺序凝固，形成钢水从上向下的补缩通道，减少疏松。

3、宽厚板坯裂纹控制。宽厚板坯冷却过程中，前期需要快冷，保证钢水在较快的冷却速度下凝固，使晶粒细化，组织致密；后期需要慢冷，因为在钢水凝固后，板坯凝固后继续冷却时，板坯中会产生较大的应力，包括热应力和相变应力等，而后期冷却速度直接影响应力的大小，只有在后期降低板坯的冷却速度，才能减小板坯内应力，避免由于应力过大产生裂纹。

如图1、图2、图3所示，宽厚板坯采用全水冷工艺。

其中，由图1可见，动模4在凝固过程中，可以由液压缸7向前推动或向后拉动，完成合模和开箱；由图2可见，动模4的水冷通道由下向上，采用一级水冷方式，通过控制水流量，来改变水冷强度，动模4的窄间隙水冷通道宽度20～80mm，深度3～8mm；由图3可见，水冷底盘8采用全水冷模具，通过控制水流量，来改变水冷强度，水冷底盘的窄间隙水冷通道宽度20～80mm，深度3～8mm，增加板坯下部冷却强度，促使板坯实现由下而上顺序凝固。本实用新型采用大流速冷却水工艺，水流速度8～12m/s。

4、生产宽厚板坯的主要工艺参数：(1)通过计算机模拟完成了冒口设计，冒口的大小、形状和位置，以及高径比均由计算机常用软件自动生成。冒口采用保温冒口，比普通冒口尺寸小了1/3。(2)严格控制浇注温度，高温出炉，炉外精炼，浇注温度按不同钢种液相线温度计算，一般不超过液相线温度30℃。(3)采用热打箱工艺，为了减少板坯热应力，浇注之后，要尽快打箱，打箱时间根据模拟凝固时间确定。通过计算铸件的温度场确定凝固时间，板坯全部凝固后10-30min打箱；先吊去冒口箱，再用液压缸将动模打开，用专用夹钳将板坯夹出。(4)用气割方法进行热割冒口温度不低于300℃(最好不低于500℃，一般为700℃～1000℃)，切割后宽厚板坯采用热送进入热处理窑，进行均匀化退火处理，宽厚板坯入炉时，炉温与铸件温度相一致，温差不超过100℃，并且在板坯进入热处理炉后，先进行均温，待温度完全一致后，再进行升温。本实用新型中，均匀化退火热处理温度为900～1120℃，保温时间为4-12h，随炉冷却。

如图1所示，本实用新型根据冷却强度要求，控制水流量及液压缸推力，同时，根据浇注要求，设计了长水口；具体为：

1)根据补缩要求，设计双层保温冒口，双层保温冒口采用砌筑方式制造，在保温冒口箱体内放置保温棉，再用轻质砖砌筑保温内衬，形成双层保温冒口，冒口锥度为5～12％(保温冒口内径为上小下大)，高径比(高径比为冒口高度与冒口高度中心点处直径之比)为(1.2～1.7)∶1。

保温棉厚度10～50mm，保温内衬选择弧形保温砖，保温砖厚度30～180mm，材料为轻质高铝砖。冒口砌筑完成后，进行预热，预热温度不低于650℃，一般为700℃～1000℃。

2)动模在液压缸推动下，可以前后移动，单支液压缸设计推力为20～100吨，单面4支液压缸。合箱时，由电控限位开关控制合模位置，当浇注完成后，钢水凝固到一定厚度，外表面凝固层厚度达到20-300(优选为50-200)mm时，开始增加液压缸推力，给板坯左右侧动模施加压力，两侧动模向前推进，使动模逐渐合紧，作用在板坯侧面上的压力为50～400吨，并且在凝固过程中，保持压力。当钢水全部凝固之后，再逐渐拉开动模，使动模与板坯之间形成空隙，减小冷却强度。

3)冷却强度主要通过水冷通道水流量来调整。合模之后，浇注之前，先通入热水(60～90℃)，或高温蒸汽(100～150℃)，将模具内腔烘干。开始浇注之后，通入冷水，并且加大水流量，保证水冷通道中水的流速不低于6m/s(一般为8～12m/s)。在凝固一段时间后，将水流量逐渐减小，直到打箱。打箱之后，仍然进行水冷，保证模具温度降到100℃以下，停止供水。

在板坯的不同部位，采用的冷却强度不同，其中：中间部位冷却强度大，边角冷却强度小。

4)长水口设计成三层形式，其中间层为金属(钢)骨架，内层用高铝砖镶衬，形成通道，外层用耐火材料石英砂捣制保护层，起保护作用。制备完成后，整体预热，预热温度不低于800℃，一般为900℃～1300℃。长水口底部封闭，侧面开水口，使钢水沿水平方向流出，减少对底盘冲刷。采用顶注长水口平稳充型浇注系统进行浇注，水口长度为2.5～3.5m，浇注时型腔内部和长水口均采用氩气保护。

下面结合附图及实施例详述本实用新型。

实施例1

采用双层保温冒口，内层为80mm厚的轻质高铝砖，外层为15mm厚保温棉；钢水出炉温度为1590℃，在精炼包中进行炉外吹氩气精炼，严格控制磷、硫含量，P≤0.015％，S≤0.008％，浇注金属液重量60吨，浇注时间25min，浇注温度1560℃。浇注之前在型腔中充氩气，在氩气保护下进行浇注。浇注结束30min后，增加液压缸压力，使单支液压缸压力逐渐增加到50吨。保压3h，开始减压。20min后，将液压缸压力转换成拉力，使动模逐渐离开板坯。

按重量百分比计，板坯材料成分为：C 0.2％，Si 0.65％，Mn 1.2％，P≤0.015％，S≤0.008％，Fe余量；采用热打箱工艺，铸件浇注结束，完全凝固后20min打箱；用气割方法进行热割冒口，热割冒口温度为500℃，切割后热送进入热处理窑，实施均匀化退火，均匀化退火温度为980℃，保温时间为8h，随炉冷却。

本实施例中：(1)采用长水口浇注，水口长度为3m，起到了平稳充型的作用，板坯没有大块夹杂。(2)使用保温冒口，增加了冒口补缩能力，消除了缩孔、疏松缺陷。(3)采用水冷模强制冷却，水流速度8m/s，保证了板坯致密度，提高了生产效率，并且保护了模具。(4)采用液压缸加压，使动模与板坯的接触状态发生变化，改变了板坯凝固各个时间段的冷却速度，减小了热应力，减小了板坯产生裂纹的倾向，板坯没有热裂纹。

实施例2

采用双层保温冒口，内层轻质高铝砖厚度为60mm，外层保温棉厚度为25mm；钢水高温出炉，出炉温度为1580℃，在精炼包中进行炉外吹氩气精炼，严格控制磷、硫含量，P≤0.015％，S≤0.008％，浇注金属液重量58吨，浇注时间25min，浇注温度1550℃。浇注之前在型腔中充氩气，在氩气保护下进行浇注。浇注结束50min后，增加液压缸压力，使单支液压缸压力逐渐增加到80吨。保压3h，开始减压。30min后，将液压缸压力转换成拉力，使动模逐渐离开板坯。

按重量百分比计，板坯材料成分为：C 0.21％，Si 0.66％，Mn 1.20％，P≤0.015％，S≤0.008％，Fe余量；采用热打箱工艺，铸件浇注完全凝固后20min打箱；用气割方法进行热割冒口，热割冒口温度为550℃，切割后热送进入热处理窑，进行均匀化退火处理，均匀化温度为980℃，保温时间为6h，随炉冷却。

本实施例中：(1)采用长水口浇注，水口长度为2.5m，并且在浇注之前，在型腔中充氩气，减少了二次氧化。(2)使用保温冒口，增加保温棉厚度，提高了冒口保温效果，板坯没有疏松缺陷。(3)浇注之前，通温度为80℃的热水起动，烘干了型腔，浇注之后用冷水冷却，保证了板坯致密度。(4)采用强制冷却，水流速度10m/s，在浇注之后，给板坯施压，调整板坯与动模之间的换热系数，降低了板坯热应力，减小了板坯热裂倾向。

实施例3

采用双层保温冒口，内层轻质高铝砖厚度为100mm，外层保温棉厚30mm；钢水出炉温度为1595℃，在精炼包中进行炉外吹氩气精炼，严格控制磷、硫含量，P≤0.015％，S≤0.008％，浇注金属液重量为62吨，浇注时间28min，浇注温度1565℃，浇注之前在型腔中充氩气，在氩气保护下进行浇注。浇注60min后，增加液压缸压力，使单支液压缸压力逐渐增加到100吨。保压3h，开始减压。10min后，将液压缸压力转换成拉力，使动模逐渐离开板坯。

按重量百分比计，板坯材料成分为：C 0.17％，Si 0.56％，Mn 1.10％，P≤0.015％，S≤0.008％，Fe余量；采用热打箱工艺，铸件浇注结束后，铸件完全凝固后30min打箱；用气割方法进行热割冒口，热割冒口温度为650℃，切割后热送进入热处理窑，进行均匀化处理，均匀化温度为980℃，保温时间为10h，随炉冷却。

本实施例中：(1)采用长水口浇注，水口长度为3.5m，充型比较平稳，没有产生严重溅射，并且在浇注之前，在型腔中充氩气，减少了二次氧化。(2)使用保温冒口，增加保温棉厚度，提高了冒口保温效果，板坯没有任何疏松缺陷，冒口呈平面向下收缩。(3)浇注之前，温度为90℃的热水起动，烘干了型腔，保证了板坯表面质量，浇注之后用冷水冷却，水流速度10m/s，保证了板坯致密度。(4)在浇注之后，给板坯施压，调整板坯与动模之间的换热系数，降低了板坯热应力，减小了板坯热裂倾向。

利用本实用新型进行宽厚板轧机用宽厚板坯铸造，在冶炼过程中，控制杂质含量，保证钢水纯净度；利用长水口浇注，减少了喷溅，并且，在浇注过程中，采用氩气保护，减少了卷气和二次氧化夹杂；采用强制冷却工艺，保证了板坯致密度；调整动模与板坯之间接触状态，改变板坯与动模之间的换热系数，有效克服了宽厚板坯裂纹问题。

本实用新型工作过程及结果：

由于本实用新型采用强制冷却和长水口浇注工艺，可以保证宽厚板坯浇注和冷却的顺利进行。在板坯冷却过程中，通过调整板坯与动模之间的间隙来调节冷却强度，有效克服了宽厚板坯裂纹问题，制备出了合格的宽厚板坯。

本实用新型设计了长水口平稳充型浇注系统、保温冒口和热脱模工艺，同时浇注过程中采用氩气保护，防止卷气和卷杂；采用强制冷却工艺和板坯压力结晶工艺，加快板坯的凝固速度，增加板坯致密度，保证宽厚板坯质量。

Claims (3)

1.一种宽厚板轧机用高致密宽厚板坯的制造工装，其特征在于：该制造工装设有保温冒口、动模、水冷内套、长水口、液压缸、水冷底盘以及提供外力的液压动力系统，具体结构如下：

水冷底盘上的前后左右四面分体设置动模，前后左右四面设置的动模和下部设置的水冷底盘形成组合式水冷模具；该组合式水冷模具的顶部设置保温冒口，长水口自组合式水冷模具的顶部伸到组合式水冷模具的型腔中，前后左右四面设置的动模内侧设置水冷内套，前后左右四面设置的动模外侧设置液压缸，前后左右动模均由液压缸支承，液压缸连接液压动力系统。

2.按照权利要求1所述的宽厚板轧机用高致密宽厚板坯的制造工装，其特征在于：动模上设有水冷系统，动模的水冷系统设有动模出水管、动模支撑背板、动模进水管、动模集水腔、动模水冷内套、动模水冷通道、动模行走机构，动模支撑背板内侧设置动模水冷内套，动模水冷内套的一面与宽厚板坯相对应，动模水冷内套的另一面通过动模水冷通道连至动模支撑背板中的动模集水腔，动模集水腔上连有动模出水管和动模进水管，动模支撑背板底部安装动模行走机构。

3.按照权利要求1所述的宽厚板轧机用高致密宽厚板坯的制造工装，其特征在于：水冷底盘上设有水冷系统，水冷底盘的水冷系统设有底盘进水管、底盘水冷内套、底盘水冷通道、底盘连接螺栓、底盘出水管、底盘定位销、底盘支撑底板、底盘集水腔，底盘支撑底板顶部设置底盘水冷内套，底盘支撑底板底部设置底盘定位销；底盘水冷内套的一面与宽厚板坯相对应，底盘水冷内套的另一面通过底盘水冷通道连至底盘支撑底板中的底盘集水腔，底盘集水腔连有底盘进水管、底盘出水管。

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