CN107002315A - 丝束开纤装置、使用其的纤维片材制造装置及纤维片材的制造方法 - Google Patents

Abstract

丝束开纤装置，其具备筒状的主体部，所述主体部的内部形成有包括利用气体对长纤维的丝束进行开纤的开纤室的运输路径，其中，上述主体部具有从形成上述开纤室的内周面的周向的一部分向上述开纤室内突出，并使上述丝束成型的1个以上的成型部。

Description

丝束开纤装置、使用其的纤维片材制造装置及纤维片材的制 造方法

技术领域

本发明涉及丝束开纤装置、使用其的纤维片材制造装置及纤维片材的制造方法。

背景技术

一般而言，使用纤维片材作为纸尿布、卫生用品等的吸收体(也称为吸收构件)的材料。例如，如专利文献1公开的那样，用绒毛浆或人造丝等短纤维材料制造纤维片材。或者，例如，像专利文献2公开的那样，使用对乙酸纤维素等长纤维的丝束开纤而成的长纤维材料制造纤维片材。对于吸收体，要求其触觉、吸水特性良好，或可良好地形成存储排泄物的袋等。因此，存在要求将符合这样要求的纤维片材成型为给定形状的情况。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2011-177299号公报

专利文献2：日本特开2007-21181号公报

发明内容

发明要解决的问题

长纤维材料形成的纤维片材，可以比短纤维材料形成的纤维片材质轻，具有即使纤维的量少也难以变形的特征。然而，对长纤维材料形成的纤维片材而言，利用迄今为止的技术，只能将截面形状成型为例如圆筒状或平面状，难以像短纤维材料形成的纤维片材那样，将截面形状成型为异形状。因此，在将长纤维材料形成的纤维片材的截面形状成型为异形状时，需要额外增加用于成型的工序，制造工序变得复杂。因此，本发明的目的在于使得用长纤维的丝束形成的纤维片材的截面形状能够容易地成型为异形状。

解决问题的方法

为了解决上述课题，对本发明的一种实施方式涉及的丝束开纤装置而言，其具备筒状的主体部，所述主体部的内部形成有包括利用气体对长纤维的丝束进行开纤的开纤室的运输路径，其中，上述主体部具有1个以上的成型部，所述成型部从形成上述开纤室的内周面的周向的一部分向上述开纤室内突出，以使上述丝束成型。

根据上述构成，通过使1个以上的成型部从上述主体部的内周面的周向的一部分向上述开纤室内突出，并使长纤维的丝束与成型部抵接，可以利用成型部将与变窄的开纤室的截面形状一致的纤维一边开纤一边成型为丝束。由此，与利用各种处理工序使开纤后的丝束成型的情况比较，可以更容易地成型为丝束。另外，由于在丝束开纤装置中同时进行丝束的成型和开纤，因此，防止了通过丝束开纤装置从而纤维的位置和形状已某种程度固定的丝束，容易地还原至原始形状。由此，可以稳定并保持成型后的丝束的形状。另外，通过利用成型部将开纤室的截面形状调节成给定形状，可以得到期望的截面形状的丝束。通过用像这样利用丝束开纤装置成型后的丝束来制造纤维片材，可以将纤维片材容易地成型。

上述开纤室沿一个方向具有长流路截面形状，上述成型部也可以在上述流路截面形状的短轴方向上突出。

利用上述结构，可以使开纤成在一个方向形成较长截面形状的丝束，容易地形成沿短轴方向凹陷的部分。

也可以是：上述主体部具有上游侧部和与上述停留部连接的下游侧部，其中，上游侧部的内部形成有第1开纤室，下游侧内部形成有第2开纤室，且下游侧部比上游侧部更靠近所述运输路径的出口侧，上述第2开纤室的流路截面面积大于上述第1开纤室的流路截面面积，上述成型部设于上述主体部中的至少上述下游侧部的上述第2开纤室内。

利用上述结构，可以在第1开纤室及第2开纤室的各内部一边运输丝束一边使其膨胀并开纤，并且以纤维之间的间隙扩大的状态将丝束良好地成型。

上述成型部也可以设置成能够相对于上述主体部的上述内周面进行装卸。由此，可以容易地交换成与目的成型形状一致的成型部并安装于主体部。另外，也可以减轻成型部与主体部之间的维护负担。

上述气体从上述主体部的上述运输路径的入口供给，上述成型部为长条状，也可以沿上述丝束的运输方向延伸设置。由此，可以从运输路径的入口附近使丝束开纤，并延长了开纤过程的丝束与成型部接触的时间，因此可以进一步稳定并保持待成型的丝束的形状。

对上述主体部而言，也可以有在从上述运输路径的上述入口向上述出口的方向上，上述运输路径的流路截面面积增加的区域。上述成型部也可以有在从上述主体部的上述运输路径的上述入口向上述出口的方向上，突出量递增的区域。由此，利用突出量多的成型部，可以使在运输方向下游侧膨胀的丝束变得容易成型。

上述上游侧部与上述下游侧部也可以互相能够装卸地连接。利用该构造，通过事先在下游侧部设置成型部而准备设有不同的成型部的下游侧部，可以容易地交换成与目的成型形状一致的下游侧部，并安装至上游侧部，也可以容易地进行上游侧部与下游侧部的维护。

可以沿上述运输路径的周向隔开间隔设有多个上述成型部。由此，可以从运输路径的周向上的多个位置成型丝束。

上述多个成型部可以包括一对成型部，所述一对成型部具有在其突出方向上互相对向的对向面。由此，可以成型为具有以下截面形状的丝束：在薄壁部的两侧形成有厚壁部。

也可以进一步具备停留部，其中，所述停留部与上述主体部中的上述运输路径的出口连接，且使已通过上述运输路径的上述丝束暂时停留，上述停留部具有多个长条构件，上述长条构件在上述运输路径的周向上相互隔开间隔，并且从上述主体部向上述丝束的运输方向下游侧延伸设置，由上述多个长条构件围成的空间的截面形状，与设置有上述成型部的位置处的上述运输路径的流路截面形状相似。

利用上述结构，可以在将通过主体部后的丝束导入停留部中的用多个长条构件围成的空间内时，一边利用成型部维持已成型的丝束的形状，一边使丝束停留。

本发明的一种实施方式涉及的纤维片材制造装置，其具备将第1片材供给至运输线的第1片材供给部、上述任一项所述的丝束开纤装置和第2片材供给部，其中，上述任一项所述的丝束开纤装置在利用上述运输线运输的上述第1片材上，运输开纤且成型的长纤维的丝束，第2片材供给部以与上述第1片材之间夹持上述丝束的方式供给第2片材。利用该构造，通过用第1片材及第2片材夹持利用上述任意丝束开纤装置进行开纤且成型的长纤维的丝束，可以制造成型为给定形状的纤维片材。

本发明的一种实施方式涉及的纤维片材的制造方法，为一边运输长纤维的丝束一边用气体进行开纤来制造纤维片材的方法，通过一边在具有形成有向内部凹陷的部分的流路截面的开纤室中运输上述丝束，一边用气体进行开纤，从而在上述丝束的表面成型沿一个方向延伸设置的凹陷。根据该方法，与上述同样地进行，可以容易地成型丝束，并且可以稳定并保持已成型的丝束的形状。

发明的效果

根据本发明，可以将用长纤维的丝束形成的纤维片材的截面形状容易地成型为异形状。

附图说明

[图1]第1实施方式涉及的纤维片材制造装置的整体图。

[图2]第1实施方式涉及的喷射开纤装置的垂直截面图。

[图3]从上方观察喷射开纤装置的主体部的第1构件的立体图。

[图4]从出口侧观察喷射开纤装置的主体部的正面图。

[图5]喷射开纤装置的水平截面图。

[图6]通过喷射开纤装置后的丝束带的截面图。

[图7]从上方观察第2实施方式涉及的喷射开纤装置的主体部的第1构件的立体图。

[图8]从上方观察第3实施方式涉及的喷射开纤装置的主体部的第1构件的立体图。

[图9]从出口侧观察第3实施方式涉及的喷射开纤装置的主体部的正面图。

[图10]通过第3实施方式涉及的喷射开纤装置后的丝束带的截面图。

[图11]从上方观察第4实施方式涉及的喷射开纤装置的主体部的第2构件的立体图。

[图12]从出口侧观察第4实施方式涉及的喷射开纤装置的主体部的正面图。

[图13]通过第4实施方式涉及的喷射开纤装置后的丝束带的截面图。

附图标记

R1 运输路径

R2 停留部的内部空间

S2 第1开纤室

S3 第2开纤室

1 纤维片材制造装置

11 丝束开纤部

12、112、212、312 喷射开纤装置(丝束开纤装置)

13 底片材供给部(第1片材供给部)

15 顶片材供给部(第2片材供给部)

21、121、221、321 主体部

21a 入口

21b 出口

21d、113 上游侧部

21e、114 下游侧部

21g 内周面

22 停留部

27a、28a、127a、227a、228a、328a 成型部

29 长条构件

60 丝束带(长纤维的丝束)

61 底片材(第1片材)

62 顶片材(第2片材)

具体实施方式

以下，参考各图对本发明的各实施方式进行说明。以下，“上游侧”是指丝束带的运输方向的上游侧。“下游侧”是指丝束带的运输方向的下游侧。“宽度方向”是指俯视捆状的丝束带时，与丝束带的运输方向正交的宽度方向。“上下方向”是指捆状的丝束带的厚度方向。

(第1实施方式)

[纤维片材制造装置]

图1为第1实施方式涉及的纤维片材制造装置1的整体图。如图1所示，对第1实施方式的纤维片材制造装置1而言，作为一例为吸收体制造装置。纤维片材制造装置1从上游侧向下游侧具备有：第1开纤装置2、导向件3、第2开纤装置4、第1开纤辊5、第2开纤辊6、喷射开纤装置(丝束开纤装置)12、底片材(第1片材)供给部13、运输部14、顶片材(第2片材)供给部15、粘接剂添加部16、成型部17及粘合部18。其中，由第1开纤装置2、导向件3、第2开纤装置4、第1开纤辊5、第2开纤辊6及喷射开纤装置12构成了丝束带开纤部11。另外，由底片材供给部13、运输部14、顶片材供给部15、粘接剂添加部16、成型部17及粘合部18构成了片材叠层部19。在丝束带开纤部11的附近装载有丝束带包装箱50。在丝束带包装箱50中，由卷曲的长纤维的丝束形成的捆状的丝束带60被折叠并包装。

作为丝束带60的材料，可以例示例如：纤维素酯类纤维(纤维素单乙酸酯、二乙酸纤维素、三乙酸纤维素、乙酸丙酸纤维素等乙酸纤维素类纤维)、聚酯类纤维、聚酰胺类纤维、丙烯酸类纤维、烯烃类纤维及聚乙烯醇类纤维、人造丝等。然而，丝束带60的材料并不限于这些。

丝束带开纤部11通过对卷曲的丝束带60施加外力并解除该卷曲中的一部分，从而调整使得丝束带60体积变大。对第1开纤装置2而言，对从丝束带包装箱50上方向连续送出的丝束带60喷射空气等气体，将丝束带60沿宽度方向开纤。导向件3是弯曲加工板状构件而构成的。导向件3将通过第1开纤装置2后的丝束带60沿着其平板面引导至第2开纤装置4。对第1开纤装置2和导向件3而言，例如分别被从丝束带开纤部11的壳体向上方延伸设置的未图示的臂(梁)支撑。第2开纤装置4将丝束带60进一步沿宽度方向开纤。对第2开纤装置4而言，作为一例，具有与第1开纤装置2相同的构造。第1开纤装置2和第2开纤装置4也称为带状喷射装置。

第1开纤辊5具有一对辊7、8。第2开纤辊6具有一对辊9、10。第2开纤辊6以比第1开纤辊5快的周速度旋转驱动。通过第2开纤装置4后的丝束带60，插入并通过第1开纤辊5的一对辊7、8，与第2开纤辊6的一对辊9、10之间。由此，丝束带60以沿运输(机械)方向施加了张力的状态进行开纤。也可以在第1开纤辊5的辊7、8中的一者，和第2开纤辊6的辊9、10中的一者，在周方向螺旋状形成用于将丝束带60沿宽度方向开纤的槽部。喷射开纤装置12对由第2开纤辊6运输的丝束带60进行开纤并成型。对于喷射开纤装置12的详细构造将在后文叙述。

对底片材供给部13而言，从轴支撑的片材辊13a连续送出底片材61供给至运输线L。底片材61通过运输部14在运输线L中运输。向底片材61上，供应在喷射开纤装置12中开纤并成型的丝束带60。对顶片材供给部15而言，从轴支撑的片材辊15a连续送出顶片材62，以与底片材61之间夹持丝束带60的方式，将顶片材62供给至搬运线L。粘接剂添加部16在比顶片材供给部15靠近下游侧的位置，向顶片材62添加粘接剂(例如热熔型粘接剂)。粘合部18按压底片材61及顶片材62，使底片材61及顶片材62夹持着丝束带60进行粘合。通过在纤维片材制造装置1中，将在粘合部18粘合的底片材61、丝束带60及顶片材62切割为给定的尺寸，得到吸收体。

[喷射开纤装置]

图2为喷射开纤装置12的垂直截面图。图3为从上方观察喷射开纤装置12的主体部21的第1构件25的立体图。在图3中，一并以剖面结构显示了喷嘴部20的管状部23的一部分。图4为从出口21b侧观察喷射开纤装置12的主体部21的正面图。图5为喷射开纤装置12的水平截面图。图6为通过喷射开纤装置12后的丝束带60的截面图。

如图2所示，喷射开纤装置12具有喷嘴部20、主体部21及停留部22。喷嘴部20具有：管状部23、设置于管状部23的内部空间E1的上游侧的喷嘴主体部24。在管状部23的上游侧的侧部，设置有从内部空间E1向外部供给加压气体的气体供给口23a。该加压气体，作为一例，为加压空气。在管状部23的上游侧端部23b，形成有沿运输方向P将丝束带60导入内部的丝束带导入口23c。管状部23的下游侧端部23d与主体部21连接。在喷嘴主体部24的前端，从上游侧向下游侧形成前端细的锥部24a。与管状部23的锥部24a相对的内周面，向着下游侧直径收缩。在喷嘴主体部24的锥部24a和与其相对的管状部23的内周面之间，形成有环状的流路E2，流路E2将从气体供给口23a供给的加压气体向内部空间E1以喷射状喷出。在喷嘴主体部24的内部形成有丝束带运输路径E3，丝束带运输路径E3从丝束带导入口23c向管状部23的长度方向延伸设置。通过丝束带运输路径E3后的丝束带60被运输向内部空间E1。

主体部21形成为在内部具有丝束带60的运输路径R1的筒状。对于主体部21而言，在上游侧设有丝束带60的入口21a，在下游侧设有丝束带60的出口21b。出口21b的运输路径R1的流路截面面积，大于入口21a的运输路径R1的流路截面面积。运输路径R1由流路S1、第1开纤室S2及第2开纤室S3构成。第1开纤室S2及第2开纤室S3各自用作利用加压气体对丝束带60进行开纤的空间。对第1开纤室S2及第2开纤室S3的各流路截面而言，作为一例如下形成：以丝束带60的宽度方向为长轴、以丝束带60的厚度方向为短轴的扁平状，且沿另一方向为较长形状。需要说明的是，喷嘴部20和主体部21也可以一体地构成。

主体部21具有：在上下方向进行组合的第1构件25及第2构件26，和设在第1构件25及第2构件26的各内部的一对中装板27、28。对第1构件25及第2构件26而言，作为一例，大致具有相同的构造，利用螺纹等未图示的连结构件，保持互相组合的状态。如图3所示，第1构件25形成具有一定厚度的大致长方体状。在第1构件25的与第2构件26相对的面，在其中央形成沿运输方向P延伸设置的槽部25a。位于夹持槽部25a的两侧的平板面25b、25c为沿水平方向延伸设置的平坦面，与第2构件26的各平板面26b、26c(参照图4)进行面接触。通过将第1构件25和第2构件26在上下方向进行组合，构成了主体部21。如图4所示，通过将第1构件25及第2构件26的各槽部25a、26a组合，使内表面25a1、26a1在周向上连续，从而形成主体部21的内周面21g。利用内周面21g，分别形成了流路S1、第1开纤室S2及第2开纤室S3。

如图3所示，主体部21具有上游侧部21d和下游侧部(适配部)21e。在上游侧部21d的内部，在上游侧形成流路S1，在下游侧形成第1开纤室S2。主体部21的入口21a与喷嘴部20的下游侧端部23d连接，流路S1与管状部23的内部空间E1连接。在下游侧部21e，以与第1开纤室S2连续的方式形成了第2开纤室S3。

第1开纤室S2的宽度W从上游侧向下游侧递增，与之相伴，第1开纤室S2的流路截面面积也从上游侧向下游侧递增。由此，主体部21在从入口21a向出口21b的方向上具有运输路径R1的流路截面面积增加的区域。在第1开纤室S2内运输丝束带60时，丝束带60利用从喷嘴部20供应的加压气体的喷射，对应第1开纤室S2的形状进行膨胀，各纤维得到有效地开纤。

第2开纤室S3的流路截面面积，比第1开纤室S2的最下游的位置的流路截面面积扩大，第2开纤室S3的宽度W1，比第1开纤室S2的最下游的位置的宽度W2拓宽。在第2开纤室S3内运输丝束带60时，丝束带60被进一步开纤而膨胀。在接近上游侧部21d的下游侧部21e的位置，沿着流路截面形成朝向下游侧的环状的端面21h。端面21h沿第2开纤室S3的周方向延伸设置。端面21h与停留部22连接。由此，下游侧部21e作为停留部22的垫圈起作用(参照图5)。

在主体部21的内周面21g，用螺纹等未图示的连结构件以能够装卸的方式设有中装板27、28。如图2～4所示，中装板27、28的厚度部分的一部分向第1开纤室S2突出。该中装板27、28的突出部分，作为用于成型丝束带60的成型部27a、28a发挥功能。成型部27a、28a各自从内周面21g的周向的一部分向第1开纤室S2内突出。即，从运输方向观察，成型部27a、28a从主体部21的内周面21g向第1开纤室S2的内部局部突出。

具体而言，一对成型部27a、28a如下设置：在第1开纤室S2的流路截面形状的长轴(宽度)方向的中央，沿短轴(上下)方向突出。成型部27a、28a为长条状，沿丝束带60的运输方向P延伸设置。在短轴方向上互相对向的成型部27a、28a的对向面27a1、28a1，在第1开纤室S2的上游侧具有倾斜区域27a2、28a2，其中，所述倾斜区域27a2、28a2在从入口21a向出口21b的方向上，成型部27a、28a的突出量递增。在倾斜区域27a2、28a2中，对向面27a1、28a1的间隙g(图4参照)向着下游侧递减。在第1开纤室S2的下游侧，对向面27a1、28a1为平行配置。在将该对向面27a1、28a1平行配置的区域，成型部27a、28a的突出量恒定，对向面27a1、28a1的间隙G也恒定。成型部27a、28a的宽度从上游侧向着下游侧递增。由此，对向面27a1、28a1的宽度也从上游侧向下游侧递增。通过在第1开纤室S2设置成型部27a、28a，使第1开纤室S2的流路截面变为异型截面，所述异型截面形成有由成型部27a、28a导致的向内部凹陷的部分。

需要说明的是，成型部27a、28a的各宽度可以适当设定。作为一例，成型部27a、28a各自的最大宽度可以设定为：在第1开纤室S2的最下游的位置的宽度W2的1/10以上、且2/3以下的范围。另外，成型部27a、28a向第1开纤室S2的突出量也可以适当设定。作为一例，从运输方向观察主体部21的出口21b时，从主体部21的内周面21g向第1开纤室S2的内部突出的成型部27a、28a的突出面积的合计可以设定为：在拆下成型部27a、28a后的情况下，第1开纤室S2的流路截面面积的10％以上且60％以下的范围。认为通过像这样设定成型部27a、28a各自的宽度或突出量中的任意，可以某种程度确保成型部27a、28a相对于丝束带60的接触面积，可提高利用成型部27a、28a的丝束带60的成型作用。

如图2、4及5所示，停留部22与运输路径R1的出口(主体部21的出口21b)附近连接，使通过运输路径R1后的丝束带60在其内部暂时停留。由此，停留部22在抑制丝束带60的过度膨胀的同时，调整丝束带60的体积或密度。停留部22具有从主体部21向下游侧延伸设置的多个长条构件29。长条构件29在运输路径R1的周向上互相隔开间隔配置。各长条构件29由具有一定弹性的金属棒构成。一部分的长条构件29从设置于下游侧部21e的端面21h的多个安装孔21f开始向下游侧延伸设置。另外，一部分的多个长条构件29从设置于中装板27、28的下游侧的端面27b、28b的多个安装孔27c、28c开始向下游侧延伸设置。在停留部22形成有由多个长条构件29围成的内部空间R2。

多个长条构件29向着下游侧互相接近，内部空间R2的截面形状向着向下游侧变窄。在停留部22的内部空间R2中，丝束带60从长条构件29接受的按压力越向下游侧越大。由此，丝束带60停留在停留部22的内部空间R2中。从主体部21出来的加压气体的喷射流，从长条构件29之间的间隙穿过向外部扩散。内部空间R2的截面形状，与成型部27a、28a设置的位置的运输路径R1的流路截面形状相似。因而，在停留部22中，也可以保持在第2开纤室S3中利用成型部27a、28a成型后的丝束带60的形状。需要说明的是，长条构件29不限定于金属棒，可以为例如：金属制的板簧。用板簧构成长条构件29时，进行调整使得板面与丝束带60进行面接触。

在喷射开纤装置12中，丝束带60一边在第1开纤室S2的内部运输一边利用加压气体的喷射开纤，并且通过与一对成型部27a、28a抵接，一边在表面形成沿一个方向(运输方向)延伸设置的凹陷一边成型。如图6所示，得到了具有异型截面的丝束带60，所述异型截面为在中央有薄壁部60a、在薄壁部60a的两侧形成有厚壁部60b的哑铃型。以往，例如，针对将丝束带在厚度方向或宽度方向进行成型，即使实施各种处理工序也较为困难，但利用喷射开纤装置12，则不论是在丝束带60的厚度方向或宽度方向，都可以良好地将丝束带60进行成型。

由于在喷射开纤装置12中进行丝束带60的开纤和成型，因此不再需要用于对通过喷射开纤装置后的丝束带进行成型的各种处理工序(例如，除了压花处理、热压处理及切割处理中任一处理以外，喷雾甘油醋酸酯等增塑剂的处理等)，可以利用较少的工序容易地成型丝束带。因此，可以防止用于得到成型的纤维片材的制造工序变得复杂。

以往，存在如果要成型由长纤维材料形成的纤维片材，则由于长纤维复杂地互相缠绕而难以成型的情况。因此，迄今为止的技术中，只能将纤维片材的截面形状成型为例如单纯的圆筒状或平面状，难以像短纤维材料形成的纤维片材那样将截面形状成型为异形状。与此相对，在喷射开纤装置12中，通过同时进行丝束带60的成型和开纤，可以在长纤维的互相缠绕完毕前将丝束带60良好地成型。另外，通过喷射开纤装置12后的各纤维的位置和形状已某种程度固定的丝束带60，难以容易地复原至通过喷射开纤装置12前的形状。因此，可以稳定并保持成型的丝束带60的形状。另外，由于组合第1构件25及第2构件26构成了主体部21，因此如果分解主体部21并使第1构件25及第2构件26互相离开距离，则中装板27、28可以相对于第1构件25及第2构件26容易地装卸，容易进行第1构件25、第2构件26及中装板27、28的各自维护。另外，也可以通过使中装板27、28相对于第1构件25及第2构件26利用连结构件能够装卸地安装，例如，将中装板27、28中的至少一者从第1构件25及第2构件26拆下，从而可逆地改变丝束带60的成型形状。

需要说明的是，虽然认为成型部27a、28a只要至少设在主体部21的出口21b附近即可，但如果成型部27a、28a从将加压气体供给至主体部21的部位(入口21a)向主体部21的出口21b附近延伸设置，则可以使开纤中的丝束带60与成型部27a、28a长时间接触，因此将丝束带60更良好地成型。

在用使丝束带60通过喷射开纤装置12而得到的丝束带60制造吸收体的情况下，可以制造例如这样的吸收体：实现薄壁部61a液体渗透性提高并且轻质化，在厚壁部61b，蓬松度和液体扩散性提高。需要说明的是，也可以配置为在薄壁部61a的表面叠加用于提高吸水性的吸水片材的方式。

像这样，根据纤维片材制造装置1能够设计符合要求的吸收体的性能的丝束带60的厚度，并且可以增大使用丝束带60的吸收体的设计自由度，扩大丝束带60及吸收体的各种使用用途。以下，对于本发明的另外的实施方式涉及的喷射开纤装置，以与第1实施方式之间的差异为中心进行说明。

(第2实施方式)

图7为从上方观察第2实施方式涉及的喷射开纤装置112的主体部121的第1构件125的立体图。主体部121具有分别由不同的构件构成的上游侧部113及下游侧部(适配部)114。上游侧部113及下游侧部114，作为一例，利用螺纹等未图示的连结构件能够装卸地连接。喷射开纤装置112的成型部具有：在上游侧部113形成的上游侧成型部113a，和在下游侧部114形成的下游侧成型部127a。

上游侧成型部113a以从内周面121g的周向的一部分向第1开纤室S2突出的方式，与上游侧部113一体形成。下游侧成型部127a以从内周面121g的周向的一部分向第1开纤室S2向突出，且与上游侧成型部113a连续的方式，与下游侧部114一体形成。上游侧成型部113a的表面113a1，与下游侧成型部127a的对向面127a1为光滑连续。在喷射开纤装置112中，可以通过使丝束带60与上游侧成型部113a和下游侧成型部127a抵接，将丝束带60开纤并成型。需要说明的是，未图示的第2构件构成为具有与第1构件125大致相同形状，并与第1构件125组合。

在喷射开纤装置112中，可将下游侧部114从上游侧部113拆下，容易地维护。另外，由于上游侧部113及下游侧部114可以互相分离，因此可以例如通过事先准备多个设置有不同形状或不同个数的下游侧成型部127a的下游侧部114，适当与下游侧部114进行交换，从而容易地改变丝束带60的成型形状。需要说明的是，也可以用螺纹等连结构件将中装板能够装卸地安装于下游侧部114的内周面121g，将向第1开纤室S2突出的上述中装板的突出部分作为下游侧成型部127a使用。另外，也可以将第1构件125的下游侧部114与上述第2构件的下游侧部一体构成。另外，也可以省略上游侧成型部113a。在该情况下，优选将下游侧成型部127a的对向面127a1的上游侧的区域，向着喷射开纤装置112的入口21a倾斜，使得与入口21a侧的内周面光滑地连续。

(第3实施方式)

图8为从上方观察第3实施方式涉及的喷射开纤装置212的主体部221的第1构件325的立体图。图9为从出口21b侧观察第3实施方式涉及的喷射开纤装置212的主体部221的正面图。图10为通过第3实施方式涉及的喷射开纤装置212后的丝束带160的截面图。

如图8及9所示，在第1构件25中，在第1开纤室S2的宽度方向的两侧安装有2块中装板227。另一方面，在第2构件26中，也在第1开纤室S2的宽度方向的两侧安装有2块中装板228。由此，各成型部227a和各成型部228b设为从第1开纤室S2的宽度方向的两侧向第1开纤室S2突出，使第1开纤室S2的流路截面形成十字形状的异型截面。如图10所示，通过喷射开纤装置212后的丝束带160被形成为具有十字形状的异型截面。因此，根据第3实施方式，可得到例如这样的丝束带160：在宽度方向的中央的厚壁部160a，液体扩散性提高，在宽度方向的两侧的薄壁部160b，液体渗透性提高。

(第4实施方式)

图11为从上方观察第4实施方式涉及的喷射开纤装置312的主体部321的第2构件326的立体图。图12为从出口21b侧观察第4实施方式涉及的喷射开纤装置312的主体部321的正面图。图13为通过第4实施方式涉及的喷射开纤装置312后的丝束带260的截面图。

如图11及12所示，第2构件26在第1开纤室S2的宽度方向上隔开间隔设置有多个(在此为3片)中装板328。通过此，多个成型部328a设置为在第1开纤室S2的周向隔开间隔地向第1开纤室S2突出。在第1构件25不设成型部。对第1开纤室S2的流路截面而言，形成以下异型截面：在短轴方向的一个方面侧，具有在与各成型部328a对应的位置形成凹部，且在与成型部328a的每个对应的位置形成有凸部的轮廓，并且在短轴方向的另一侧具有平坦的轮廓。如图13所示，通过喷射开纤装置312后的丝束带260，形成具有以下异型截面：一侧的面平坦，在另一个面，凸部260a和凹部260b沿宽度方向交替并列。因此，根据第4实施方式，可得到例如利用多个凸部260a，沿宽度方向水分不易漏出的丝束带260。另外，例如也可以通过在丝束带260的表面形成许多凸部260a和凹部260b，减小用丝束带260制造的吸收体与肌肤的接触面积，改善吸水后的吸收体的触觉。

需要说明的是，在第4实施方式中，通过在第1构件25沿宽度方向隔开间隔设有多个与成型部328a相同的成型部，可得到厚度方向的两侧的截面形状相同的丝束带。

(其它)

需要说明的是，本发明并不限于上述各实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围内，可以改变、追加或删除其构成。上述各实施方式也可以互相任选地组合，也可以例如将1个实施方式中的一部分构成或方法适用于其它实施方式。

对于导入喷射开纤装置的丝束带，也可以预先添加高吸水性树脂(Superabsorbent polymer：SAP)、除臭用树脂及活性炭等粉粒状的添加物。上述添加物例如可以从设在比喷嘴部靠近上游侧的供给装置添加至丝束带。或者，也可以在喷射开纤装置的主体部设置供给装置，来将上述添加物添加至丝束带。由此，可得到内部分散有添加物、已开纤及成型的丝束带。或者，也可以在喷射开纤装置的下游侧设置供给装置，使得向丝束带的上面添加添加物。在该情况下，例如可以在丝束带的上面形成添加物的层。

另外，可以在比喷嘴部靠近上游侧的位置设置第1供给装置，且在停留部的下游侧设置第2供给装置。在该情况下，通过调节来自2个上述供给装置的添加物的供给量，可以调节丝束带的厚度方向上的添加物的浓度分布。另外，也可以通过使用上述第2供给装置，仅向丝束带的一部分区域例如仅向丝束带的宽度方向的中央部分、或仅向宽度方向的两侧部分等供给添加物。由此，可以仅在由第2供给装置供给了添加物的丝束带的一部分区域，调节丝束带的厚度方向上的添加物的浓度分布。

供给于喷射开纤装置的气体不限定于空气。上述气体可以是例如除了空气以外的气体，也可以是组成中包括空气的气体。主体部的开纤部虽然优选具有第1开纤室和第2开纤室两者，但也可以为仅具有第1开纤室或第2开纤室中的任意的构造。另外，运输路径的开纤室不限定于沿一个方向具有较长流路截面形状的形状。另外，在开纤室为具有第1开纤室及第2开纤室的构造中，第1开纤室及第2开纤室的各流路截面形状可以不相同。虽然在第1实施方式中，设置有成型部的运输路径的流路截面形状，与停留部内的内部空间的截面形状为相似形状，但也可以为彼此不同的截面形状。

各成型部的对向面不限定于平坦面。例如，各成型部的对向面，可以为从运输方向观察，从主体部的内周面向第1开纤室的内部呈半圆状或半椭圆状突出的面。

工业实用性

如上所述，根据本发明具有能够将用长纤维的丝束纤维片材的截面形状容易地成型为异形状的优异的效果。因此，作为可以发挥该效果的意义的丝束开纤装置、使用其的纤维片材制造装置及纤维片材的制造方法，广泛适用则十分有益。

Claims (12)

1.丝束开纤装置，其具备筒状的主体部，所述主体部的内部形成有包括利用气体对长纤维的丝束进行开纤的开纤室的运输路径，其中，

所述主体部具有从形成所述开纤室的内周面的周向的一部分向所述开纤室内突出、以使所述丝束成型的1个以上的成型部。

2.根据权利要求1所述的丝束开纤装置，其中，

所述开纤室在一个方向上具有长流路截面形状，

所述成型部沿所述流路截面形状的短轴方向突出。

3.根据权利要求1或2所述的丝束开纤装置，其中，

所述主体部具有上游侧部和下游侧部，所述上游侧部在内部形成有第1开纤室，所述下游侧内部形成有第2开纤室，且所述下游侧部比所述上游侧部更靠近所述运输路径的出口侧，

所述第2开纤室的流路截面面积大于所述第1开纤室的流路截面面积，所述成型部设于所述主体部中的至少所述下游侧部的所述第2开纤室内。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的丝束开纤装置，其中，

所述成型部设置为能够相对于所述主体部的所述内周面进行装卸。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的丝束开纤装置，其中，

从所述主体部的所述运输路径的入口供给所述气体，所述成型部为长条状，沿所述丝束的运输方向延伸设置。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的丝束开纤装置，其中，

所述主体部具有在从所述运输路径的所述入口向所述出口的方向上所述运输路径的流路截面面积增加的区域。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的丝束开纤装置，其中，

所述成型部具有在从所述主体部的所述运输路径的所述入口向所述出口的方向上突出量递增的区域。

8.根据权利要求1～7中任一项所述的丝束开纤装置，其中，沿所述运输路径的周向隔开间隔地设有多个所述成型部。

9.根据权利要求8所述的丝束开纤装置，其中，所述多个成型部包括一对成型部，所述一对成型部具有在其突出方向上相对的对向面。

10.根据权利要求1～9中任一项所述的丝束开纤装置，其进一步具备停留部，其中，所述停留部与所述主体部中的所述运输路径的出口连接，且使通过所述运输路径后的所述丝束暂时停留，

所述停留部具有多个长条构件，所述长条构件在所述运输路径的周向上相互隔开间隔，并且从所述主体部向所述丝束的运输方向下游侧延伸设置，由所述多个长条构件围成的空间的截面形状，与设置有所述成型部的位置的所述运输路径的流路截面形状相似。

11.纤维片材制造装置，其具备：

将第1片材供给至运输线的第1片材供给部，

向利用所述运输线运输的第1片材上，运输开纤且已成型的长纤维的丝束的权利要求1～10中任一项所述的丝束开纤装置，以及

以与所述第1片材之间夹持所述丝束的方式供给第2片材的第2片材供给部。

12.纤维片材的制造方法，该方法一边运输长纤维的丝束一边利用气体进行开纤从而制造纤维片材，其中，

通过一边在具有形成有向内部凹陷的部分的流路截面的开纤室中运输所述丝束，一边利用气体进行开纤，在所述丝束的表面成型沿一个方向延伸设置的凹陷。