CN106979193B - 扣件和拼接零件和扣件连接件和拼装组件和机器人 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种扣件、与该扣件匹配的扣件连接件和拼接零件、包括该扣件的拼装组件、由上述拼装组件拼装而成的机器人。扣件包括立柱，立柱的上部设有外凸台，外凸台包括第一、二外凸台，第一外凸台位于第二外凸台下方，第一外凸台和第二外凸台在立柱的长度方向上具有不同的位置，第一外凸台的上表面和第二外凸台的下表面用于夹持被连接的拼接零件的甲类通孔的内壁上的第一内凸缘，立柱的下部设有垂直于立柱的外平板，外平板、第一外凸台和第二外凸台用于限定多个被连接的拼接零件的沿立柱高度方向的位置。由于该扣件直接连接并轴向定位拼接零件，所以可以提高机器人的拼装效率。

Description

扣件和拼接零件和扣件连接件和拼装组件和机器人

技术领域

本发明属于机器人拼装组件的拼接技术。特别是涉及一种扣件、与该扣件匹配的拼接零件和扣件连接件、包括该扣件和拼接零件的拼装组件、由上述拼装组件拼装而成的机器人。

背景技术

随着机器人的迅速发展，国内外的科技行业开发出了各种各样的机器人，为机器人进入学校等各行各业提供了必要的物质条件。现有的机器人构件，需要借助螺丝、套筒等通用的连接件连接起来，拆装比较麻烦。而且，螺丝的体积小，易滚动，也容易丢失。此外，螺丝刀这种工具对于儿童而言，较为危险，不易于搭建机器人这种能显著提高动手、动脑的活动在少年儿童中的普及。

虽然CN105690405A解决了上述的螺丝易丢失、危险等问题，但是该方案中，为了连接被连接的零件，还需要在顶部单独安装上连接帽，例如为了连接2个板件或杆件，还需要在顶部单独安装连接帽，以将两个杆件或板件夹住，增加了连接部件时工作量，提高了组装机器人消耗时间。

发明内容

本发明为克服现有技术中存在的技术问题而提供一种扣件，该扣件直接连接并轴向定位拼接零件，提高机器人的拼装效率。

扣件，包括立柱，立柱的上部设有外凸台，外凸台包括第一外凸台和第二外凸台，第一外凸台位于第二外凸台下方，第一外凸台和第二外凸台在立柱的长度方向上具有不同的位置，第一外凸台的上表面和第二外凸台的下表面用于夹持被连接的拼接零件的甲类通孔的内壁上的第一内凸缘，立柱的下部设有垂直于立柱的外平板，外平板、第一外凸台和第二外凸台用于限定多个被连接的拼接零件的沿立柱高度方向的位置。

通过在立柱的上部设置第一外凸台和第二外凸台，利用其夹持拼接零件的第一内凸缘，可以限制住一个拼接零件与扣件的相对轴向位置。并且利用该拼接零件配合外平板的上平面还可以限制其他的被连接的拼接零件的轴向位置，从而无需再在扣件的顶部连接其他的锁紧部件或扣件，即可限制扣件上的多个拼接零件的轴向位置，从而减少了连接时所需安装的零件数量，提高了机器人的拼装效率。

优选的技术方案，其附加技术特征在于：第一外凸台的上表面和第二外凸台的下表面的至少一者为与立柱的轴线成锐角的斜面，且第一外凸台的上表面与第二外凸台的下表面在立柱的轴线所在平面上形成内小外大的楔形缺口。

通过将第一外凸台上表面和/或第二外凸台下表面设置成斜面并且使二者成为楔形缺口，可以使得第一内凸缘在旋转至两个表面之间的区域时，能够自发的将甲类通孔与立柱对中，从而保证了拼接零件与扣件在扣件的径向上的位置精度，无需单独设置拼接定位部件将二者径向定位。

优选的技术方案，其附加技术特征在于：第一外凸台的上表面和第二外凸台的下表面的至少一者设有第一凸起部或第一凹陷部，第一内凸缘上设有与第一凸起部配合的第二凹陷部或第二凸起部或设有与第一凹陷部配合的第三凸起部。

通过在两个凸台相对的面上设置凹陷部和/或凸起部，且在第一内凸缘上设置与之匹配的凹陷部或凸起部，可以实现对第一、二外凸台相对于第一内凸缘的周向位置的限定，以防止因振动或松动等原因，第一外凸台与第一内凸缘发生相对旋转，而导致两个相互连接的扣件发生脱离的现象产生，提高了连接的可靠性。

进一步优选的技术方案，其附加技术特征在于：第一外凸台和第二外凸台在立柱的周向方向上相对设置，第一外凸台和第二外凸台设有朝向另一者的第一凸起部或第一凹陷部。

通过将第一外凸台和第二外凸台相对设置，可以在甲类通孔的一个圆周方向上设置较短的第一内凸缘，即可完成对第一内凸缘上下的外凸台的周向定位功能。而且，设置较短的第一内凸缘，也同时意味着在甲类通孔中的同一高度的第一内凸缘之间的缺口将会增大，缺口增大则可以提高外凸台插入到缺口中的可能性，从而降低将扣件插入到甲类通孔中的所需时间，进而提高装配速度。

优选的技术方案，其附加技术特征在于：第一外凸台和第二外凸台中的至少一者设有用于阻挡第一内凸缘的第一阻挡部。

通过设置第一阻挡部，可以使得第一、第二外凸台在第一内凸缘的旋转过程中停下，停下的位置即是使得第一、第二外凸台的与第一内凸缘的第一凹陷/凸起处相匹配的位置，从而避免旋转时第一凹槽已经与第一凸起处/凹陷部旋转到位后又再次被旋出，提高了安装效率。而且第一阻挡部的设置还可以防止凹陷部与凸起处的配合向某一方向的意外打开，也提高了连接的可靠性。

进一步优选的技术方案，其附加技术特征在于：第一外凸台和第二外凸台在立柱的周向方向上相对设置，第一外凸台和第二外凸台的同一侧设有用于阻挡第一内凸缘的第一阻挡部。

在第一、第二外凸台周向上相对设置时，通过在同一侧设置第一阻挡部，可以避免第一内凸缘与二者的相对旋转幅度过大并从二者之间旋出，从而减小了旋转过程中的相对摩擦。特别是当外凸台或内凸缘具有凸起处时，可以减少凸起处对接触表面的磨损，有利于提高使用寿命。

优选的技术方案，其附加技术特征在于：外凸台还包括第三外凸台，第三外凸台设在立柱的顶部。

当设置第三外凸台时，可以使得扣件能够连接其他的扣件或者连接扣件连接件，以增加同轴的扣件数量，连接更多的拼接零件；或者可以连接连接帽，将一个扣件所连接的多个拼接零件进一步的锁住，从而提高连接的可靠性。

进一步优选的技术方案，其附加技术特征在于：外平板在立柱的下方的局部区域设有第一孔，第一孔的内壁上设有第二内凸缘，第二内凸缘具有大于第三外凸台宽度的第一缺口，第二内凸缘的上表面用于在限定被连接零件的沿立柱高度方向的位置时与下方的扣件的第三外凸台的下表面邻接。

通过在扣件的下部设置第二内凸缘，可以使得扣件与相邻的扣件通过第二内凸缘与第三外凸台之间的配合相连，从而增加同轴的扣件数量，以连接更多的拼接零件并使其固定或具有共同的旋转轴线。

优选的技术方案，其附加技术特征在于：外平板的侧面上设有外凸缘。

通过在外平板的侧面设置外凸缘，可以在拆卸零件时利用指甲或手指抓住外凸缘，方便的将扣件从拼接零件的通孔中取出。此外，在装配时，利用手指抓住外凸缘，也可以避免手指与被连接的拼接零件表面的距离过近而触碰到拼接零件的表面，影响拼接零件的相对位置。

本发明为克服现有技术中存在的技术问题还提供一种拼接零件，该拼接零件无需再安装其他零件即能够直接连接扣件并且进行轴向定位，提高机器人的拼装效率。

与上述扣件匹配的拼接零件，拼接零件的至少局部为板状部位，板状部位设有设有连接通孔，连接通孔包括甲类通孔，甲类通孔的内壁上设有第一内凸缘，第一内凸缘用于被第一外凸台的下表面和第二外凸台的上表面夹持。

通过拼接零件的通孔中设置第一内凸缘，可以被立柱的上部第一、第二外凸台夹持，可以限制住一个拼接零件与扣件的相对轴向位置。并且利用该拼接零件配合外平板的上平面还可以限制其他的被连接的拼接零件的轴向位置，从而无需再在扣件的顶部连接其他的锁紧部件或扣件，即可限制扣件上的多个拼接零件的轴向位置，从而减少了连接时所需安装的零件数量，提高了机器人的拼装效率。

优选的技术方案，其附加技术特征在于：第一内凸缘的上表面和下表面的至少一者为与立柱的轴线成锐角的斜面，且第一内凸缘的上表面和下表面在立柱的轴线所在平面上形成楔形，且第一内凸缘与第一外凸台和第二外凸台相配合以实现拼接零件与扣件的径向定位。

通过将第一内凸缘的截面做成楔形，可以与第一、第二外凸台相互配合，以实现甲类通孔与立柱的自定心，从而保证了拼接零件与扣件的连接的定位精度。

优选的技术方案，其附加技术特征在于：第一内凸缘上设有与第一凸起部配合的第二凹陷部或第二凸起部或设有与第一凹陷部配合的第三凸起部。

通过在第一内凸缘设置凹陷部和/或凸起部，可以实现对第一、二外凸台相对于第一内凸缘的周向位置的限定，以防止因振动或松动等原因，第一外凸台与第一内凸缘发生相对旋转，而导致两个相互连接的扣件发生脱离的现象产生，提高了连接的可靠性。

优选的技术方案，其附加技术特征在于：连接通孔还包括乙类通孔，乙类通孔为光孔，扣件的外平板的上表面和立柱的外圆周面的下部中的至少一者设有设有定位凸缘，定位凸缘用于扣件与套在立柱上的多个拼接零件中位于下方的拼接零件实现定位，定位是通过定位凸缘的外壁与位于下方的拼接零件的乙类通孔的内壁实现配合。

通过定位凸缘与乙类通孔的定位，保证了扣件与多个拼接零件中靠下者的相对位置稳定，与外平板的上表面相配合，防止扣件在拼接零件上的晃动。

优选的技术方案，其附加技术特征在于：拼接零件为杆件，连接通孔分布在杆件的中心线上，杆件的侧壁在位于乙类通孔的外侧还设有突出于侧壁本体的侧凸起。

当有多个杆件相互叠在一起时，在杆件的侧壁设置侧凸起，可以区分出侧凸起内的孔是甲类通孔还是乙类通孔，提高了对于安装到一起的多个零件中的几何要素的区分度，便于穿入相应的轴或其他零件。

本发明为克服现有技术中存在的技术问题而提供一种扣件连接件，该扣件连接件可以将多个扣件连接到一起。

与上述的扣件匹配的扣件连接件，具有丙类通孔，丙类通孔的内壁上在不同的高度设有多个第三内凸缘，第三内凸缘用于被扣件的相邻的外凸台夹持。

通过设置多个第三内凸缘，可以分别将不同的内凸缘与不同的扣件的外凸台进行配合，以将多个扣件连接在一起，从而变相的增加扣件的长度，以在同一位置连接更多的拼接零件。

优选的技术方案，其附加技术特征在于：第三内凸缘的上表面和下表面的至少一者为与立柱的轴线成锐角的斜面，且第三内凸缘的上表面和下表面在立柱的轴线所在平面上形成楔形，且第三内凸缘与相邻的外凸台相配合以实现扣件连接件与扣件的径向定位。

通过将第三内凸缘的截面做成楔形，可以与外凸台相互配合，以实现甲类通孔与立柱的自定心，从而保证了与同一扣件连接件连接的多个扣件的同轴度，进而提高了多个拼接零件在该处的甲类通孔与乙类通孔之间的同轴度，从而保证了机器人的顺利运转。

优选的技术方案，其附加技术特征在于：第三内凸缘上设有与第一凸起部配合的第四凹陷部或第四凸起部或设有与第一凹陷部配合的第五凸起部。

通过在第三内凸缘设置凹陷部和/或凸起部，可以实现对第三外凸台相对于第三内凸缘的周向位置的限定，以防止因振动或松动等原因，第三外凸台与第三内凸缘发生相对旋转，而导致两个相互连接的扣件发生脱离的现象产生，提高了连接的可靠性。

本发明为克服现有技术中存在的技术问题还提供一种拼装组件，使用该拼装组件拼装机器人，提高机器人的拼装效率。

拼装组件，包括上述的扣件和上述的拼接零件。

当使用上述拼接零件和扣件时，拼接零件可以直接与扣件连接并轴向定位，从而无需再安装其他零件，从而提高了机器人的拼装效率。

优选的技术方案，其附加技术特征在于：还包括上述的扣件连接件。

可以将多个扣件连接在一起，从而变相的增加扣件的长度，以在同一位置连接更多的拼接零件。

本发明为克服现有技术中存在的技术问题还提供一种机器人，该机器人的拼装效率高。

机器人，机器人的至少部分由上述的拼装组件拼装而成。

使用上述拼装组件拼装的机器人，其拼装速度可以较现有技术中的拼装速度明显提高。

附图说明

图1是实施例1的扣件的主视图：图2是实施例1的扣件的从斜上方观察的立体示意图；图3是实施例1的扣件的从斜上方另一个角度观察的立体示意图；图4是实施例1的扣件的从斜下方观察的立体示意图；

图5是实施例2的变形1的第一外凸台、第二外凸台、第一内凸缘结合的局部示意图；图6是实施例2的变形2的第一外凸台、第二外凸台、第一内凸缘结合的局部示意图；图7是实施例2的变形3的第一外凸台、第二外凸台、第一内凸缘结合的局部示意图；图8是实施例2的变形4的第一外凸台、第二外凸台、第一内凸缘结合的局部示意图；图9是实施例2的变形5的第一外凸台、第二外凸台、第一内凸缘结合的局部示意图。

图10是实施例3扣件连接件的从斜上方观察的立体示意图；图11是图10的一方向的剖视图；图12是图10的另一方向的剖视图；图13是两个扣件与一个扣件连接件连接的示意图；图14是图13的剖视图。

图15是实施例4中的六孔杆件的立体示意图；图16是实施例4中的弯板件的立体示意图；图17是实施例4中的电机输出法兰的立体示意图。

图18是实施例5中的扣件和杆件连接到一起的立体示意图；图19是图18的剖视图。图20是实施例5中的扣件和连接帽将杆件连接到一起的立体示意图；图21是图20的剖视图。图22是实施例5中的两个扣件将4层杆件连接到一起的立体示意图；图23是图22沿第四层杆件长度方向的剖视图；图24是图22沿第二层杆件长度方向的剖视图。

图25是实施例7中的利用扣件和扣件连接件将杆件连接到一起的立体示意图；图26是图25的剖视图。

具体实施方式

为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并详细说明如下：

实施例1：

图1是实施例1的扣件的主视图；图2是实施例1的扣件的从斜上方观察的立体示意图；图3是实施例1的扣件的从斜上方另一个角度观察的立体示意图；图4是实施例1的扣件的从斜下方观察的立体示意图。图中，各个标记的表示含义如下：

1、立柱；2、第一外凸台；3、外平板；4、第一孔；5、第二内凸缘；6、第一缺口；7、第一凹槽；8、第六凸棱；9、第二外凸台；10、定位凸缘；11、外凸缘；12、外凸起；13、传动通孔；14、限位块；15、第三外凸台；16、第一阻挡部。

扣件，包括立柱1，立柱1的上部设有外凸台，外凸台包括第一外凸台2和第二外凸台9，第一外凸台2位于第二外凸台9下方，第一外凸台2和第二外凸台9在立柱1的长度方向上具有不同的位置，第一外凸台2的上表面和第二外凸台9的下表面用于夹持被连接的拼接零件的甲类通孔的内壁上的第一内凸缘，立柱1的下部设有垂直于立柱1的外平板3，外平板3、第一外凸台2和第二外凸台9用于限定多个被连接的拼接零件的沿立柱1高度方向的位置。

通过在立柱1的上部设置第一外凸台2和第二外凸台9，利用其夹持拼接零件的第一内凸缘，可以限制住一个拼接零件与扣件的相对轴向位置。并且利用该拼接零件配合外平板3的上平面还可以限制其他的被连接的拼接零件的轴向位置，从而无需再在扣件的顶部连接其他的锁紧部件或扣件，即可限制扣件上的多个拼接零件的轴向位置，从而减少了连接时所需安装的零件数量，提高了机器人的拼装效率。

优选的，第一外凸台2的上表面和第二外凸台9的下表面均为与立柱1的轴线成锐角的斜面，且第一外凸台2的上表面与第二外凸台9的下表面在立柱1的轴线所在平面上形成内小外大的楔形缺口。

通过将第一外凸台2上表面和/或第二外凸台9下表面设置成斜面并且使二者成为楔形缺口，可以使得第一内凸缘在旋转至两个表面之间的区域时，能够自发的将甲类通孔与立柱1对中，从而保证了拼接零件与扣件在扣件的径向上的位置精度，无需单独设置拼接定位部件将二者径向定位。

进一步优选的，第一外凸台2的数量为两个，相应的第二外凸台9也为两个，第一外凸台2可以沿立柱1的径向向外延伸，第一外凸台2和第二外凸台9在立柱1的周向方向上相对设置，第一外凸台2的上表面设有第一凹槽7，第二外凸台9的下表面也设有第一凹槽7，两个第一凹槽7的位置相对应，第一内凸缘在下表面和上表面分别设有用于与每个第一凹槽7匹配的第三凸棱。

通过在两个凸台相对的面上设置凹槽和凸棱，可以实现对第一、二外凸台相对于第一内凸缘的周向位置的限定，以防止因振动或松动等原因，第一外凸台2与第一内凸缘发生相对旋转，而导致两个相互连接的扣件发生脱离的现象产生，提高了连接的可靠性。

通过将第一外凸台2和第二外凸台9相对设置，可以在甲类通孔的一个圆周方向上设置较短的第一内凸缘，即可完成对第一内凸缘上下的外凸台的周向定位功能。而且，设置较短的第一内凸缘，也同时意味着在甲类通孔中的同一高度的第一内凸缘之间的缺口将会增大，缺口增大则可以提高外凸台插入到缺口中的可能性，从而降低将扣件插入到甲类通孔中的所需时间，进而提高装配速度。

具体说来，还可以在第一外凸台2的下表面的位于与立柱1的径向平行或基本平行的两个侧边还设有倒角，该倒角可以减少第一外凸台2的下表面边缘向第三凸棱上运动的时候的阻力，方便使用者将第一凹槽7与第三凸棱实现定位。

优选的，第一外凸台2和第二外凸台9在立柱1的周向方向上相对设置，第一外凸台2和第二外凸台9的同一侧设有用于阻挡第一内凸缘的第一阻挡部16。当具有多对第一外凸台2和第二外凸台9的组合时，各对外凸台的第一、第二外凸台9之间的第一阻挡部16应该均处于相同的旋转方向上，例如均应处于第一凹槽7的顺时针旋转方向上，或均处于第一凹槽7的逆时针方向上。

通过设置第一阻挡部16，可以使得第一、第二外凸台9在第一内凸缘的旋转过程中停下，停下的位置即是使得第一、第二外凸台9的与第一内凸缘的第一凹陷/凸起处相匹配的位置，从而避免旋转时第一凹槽7已经与第一凸起处/凹陷部旋转到位后又再次被旋出，提高了安装效率。而且第一阻挡部16的设置还可以防止凹陷部与凸起处的配合向某一方向的意外打开，也提高了连接的可靠性。在第一、第二外凸台9周向上相对设置时，通过在同一侧设置第一阻挡部16，可以避免第一内凸缘与二者的相对旋转幅度过大并从二者之间旋出，从而减小了旋转过程中的相对摩擦。特别是当外凸台或内凸缘具有凸起处时，可以减少凸起处对接触表面的磨损，有利于提高使用寿命。

优选的，外凸台还包括第三外凸台15，第三外凸台15设在立柱1的顶部。当设置第三外凸台15时，可以使得扣件能够连接其他的扣件或者连接扣件连接件，以增加同轴的扣件数量，连接更多的拼接零件；或者可以连接连接帽，将一个扣件所连接的多个拼接零件进一步的锁住，从而提高连接的可靠性。

进一步优选的，外平板3在立柱1的下方的局部区域设有第一孔4，第一孔4的内壁上设有第二内凸缘5，第二内凸缘5具有大于第三外凸台15宽度的第一缺口6，第二内凸缘5的上表面用于在限定被连接零件的沿立柱1高度方向的位置时与下方的扣件的第三外凸台15的下表面邻接。本实施例中，在第一孔4的内壁上交错的设置两段第一内凸缘和两段第一缺口6。

通过在扣件的下部设置第二内凸缘5，可以使得扣件与相邻的扣件通过第二内凸缘5与第三外凸台15之间的配合相连，从而增加同轴的扣件数量，以连接更多的拼接零件并使其固定或具有共同的旋转轴线。

具体的，在第二内凸缘5上表面，还设有第六凸棱8，第六凸棱8可以与第三外凸台15下表面的凹槽配合，实现两个连接的扣件的周向定位。

优选的，外平板3的侧面上设有外凸缘11。通过在外平板3的侧面设置外凸缘11，可以在拆卸零件时利用指甲或手指抓住外凸缘11，方便的将扣件从拼接零件的通孔中取出。此外，在装配时，利用手指抓住外凸缘11，也可以避免手指与被连接的拼接零件表面的距离过近而触碰到拼接零件的表面，影响拼接零件的相对位置。

外平板3的上表面，在与立柱1的结合处设有定位凸缘10，定位凸缘10用于在多个扣件互相连接时将位于下方的扣件与位于下部的被连接零件实现定位，定位是通过定位凸缘10的外壁与位于下部的被连接零件的连接通孔实现配合。通过定位凸缘10与被连接零件的定位，保证了扣件在被连接零件中靠下者的相对位置稳定，与外平板3的上表面相配合，防止扣件在被连接零件上的晃动。

具体说来，第一内凸缘的上表面设有限位块14，限位块14用于限定第三外凸台15相对于第一内凸缘的相对转动角度。在本实施例中，限位块14设置的位置为，第三外凸台上的凹槽恰好运动到第六凸棱时，第三外凸台15的沿旋转方向的前端的侧面所在的位置。

通过在第二内凸缘5的上表面设置限位块14，可以防止在将两个扣件连接的时候，把第三外凸台15的旋转幅度过大以至于第三外凸台15从凸缘的另一个第一缺口6漏下。特别是在第二内凸缘5的上表面设置了第六凸棱8的时候，在第六凸棱8的旁边设置限位块14，可以使得第三外凸台15在第二内凸缘15的旋转过程中停下，停下的位置即是使得第三外凸台15的凹槽与第二内凸缘5的第六凸棱6匹配的位置，从而避免旋转时凹槽已经与第六凸棱旋转到位后又再次被旋出，提高了安装效率。而且限位块14的设置还可以防止第六凸棱与第三外凸台的凹槽向某一方向的意外打开，也提高了连接的可靠性。

具体说来，外平板3的外侧表面还设有四个外凸起12，外凸起12用于接受并向外平板3传递用以使得扣件发生旋转的扭矩。设置外凸起12，便于使用者握住扣件，以便施加足够的扭矩以使得两个扣件连接。特别是第一外凸台2和第一内凸缘采用第一凹槽7与第一凸棱配合连接的时候，还是需要一定的作用力将第一凹槽7转至第一凸棱的上方使得二者恰好吻合。特别的，设置外凸起12，还可以增大外平板3与被连接件之间的接触长度，可以使得扣件与被连接件连接的更加稳固。

具体说来，立柱1中间设有传动通孔13，传动通孔13用于穿在传动通孔13中的零件以相对周向固定的方式带动扣件旋转。本实施例中，传动通孔13截面为十字形，实际上还可以采用正六方形、正四方形、正三角形截面的传动通孔13，以实现传动零件带动扣件转动。

通过传动通孔13的设置，当多个扣件穿在一起的时候，可以在多个扣件中穿过一根中间杆，以带动多个扣件一起旋转，例如在设置车辆形式的机器人时，可以在车辆的两侧分别设置车轮，每个车轮与安装车轮的臂之间是通过该扣件安装的，具体的，车轮可以设置第一内凸缘，与扣件同步旋转，而臂与扣件连接的部位可以是光孔，然后利用一根长杆穿过车辆两侧的扣件，实现两侧的车轮的同步转动。同时，对于被扣件连接到一起的杆件或板类零件没有影响，从而增加了机械设计的灵活性。这一点，是现有技术中的通过螺丝连接所不能具备的。而且，通过非圆形的零件穿过多个扣件帽，还可以将多个扣件在周向上锁住，避免扣件之间发生相对的转动，从而提高了连接的可靠性，一定意义上是可以替代第一凹陷处和第一凸起处的防止转动的作用的。

实施例2：

图5是实施例2的变形1的第一外凸台、第二外凸台、第一内凸缘结合的局部示意图；图6是实施例2的变形2的第一外凸台、第二外凸台、第一内凸缘结合的局部示意图；图7是实施例2的变形3的第一外凸台、第二外凸台、第一内凸缘结合的局部示意图；图8是实施例2的变形4的第一外凸台、第二外凸台、第一内凸缘结合的局部示意图；图9是实施例2的变形5的第一外凸台、第二外凸台、第一内凸缘结合的局部示意图。图中为了方便快捷的展示对应关系，采用了矩形来表示外凸台或内凸缘，实际上并不一定限制外凸台或内凸缘在该投影方向上为矩形。而且，图中也均不涉及第一阻挡部的因素。图中，与实施例1附图相同的标记，仍沿用实施例1对该标记的定义。新出现的各个标记表示含义如下：17、第一凸棱；18、第二凸棱；19、第三凸棱；20、第一内凸缘。

本实施例展现了若干种基于实施例1的变形，这些变形与实施例1的区别主要在于第一外凸台2和第二外凸台9的分布方式，以及外凸台上的凹陷部与凸起部的分布方式的不同。实施例1中第一外凸台2和第二外凸台9在立柱的周向上具有相同的位置，且在第一外凸台2的上表面第二外凸台9的下表面设置有第一凹槽7，第一内凸缘20的上表面和下表面的相同位置处均设置有第一凸棱17，实际上还可以变形为以下形式：

变形1：

如图5所示，仅仅在第二外凸台9下表面设置第一凹槽7，在第一内凸缘20的上表面设置与之匹配的第三凸棱19，亦可将第一内凸缘20与第二外凸台9实现周向定位。同理，也可以只在第一外凸台2的上表面设置第一凹槽，在第一内凸缘20下表面设置与之匹配的第三凸棱19。

变形2：

如图6所示，在第一外凸台2和第二外凸台9上均不设置凸起部或凹陷部。这种情况下，可以完成基本的轴向定位的功能，但是对抗周向旋转的能力稍差，扣件与拼接零件连接后，仍有可能松开。

变形3：

如图7所示，在相对设置的同一对外凸台的第一外凸台2上表面和第二外凸台9下表面设置第一凸棱17，在第一内凸缘20的上表面和下表面也均设置第二凸棱18，同一第一内凸缘20上的第二凸棱18周向位置相同，同一对外凸台上的两条第一凸棱17，分别居于上、下的第二凸棱18的两侧。以第一内凸缘20向图中的左侧旋转为例，当第一内凸缘20相对于第一、第二外凸台9转动时，上方的第二凸棱18先越过第二凸外台下表面的第一凸棱17，而下方的第二凸棱18则遇到了第一外凸台2上表面的第一凸棱17，如果不继续施加扭转力，则无法超越下方的第一凸棱17，所以可以通过此种结构来对第一外凸台2进行周向的定位。完成轴向定位，可以通过第二凸棱18的上下表面，分别与第一、第二外凸台9的相对的表面配合。

采用此种结构，由于在第一内凸缘20与外凸台相对旋转时，仅仅需要克服第二凸棱18与第一凸棱17接触时的摩擦力，大幅度减少了摩擦的面积，从而降低了为了维持旋转而施加较大力量的时间，从而方便了装配。当然，接触材料的减少，也可能会带来第一、第二凸棱18的磨损速度加快，所以这种变形方案，可以适用于无需装配较多次数的情况下。

变形4：

如图8所示，与变形3稍有不同，在第一外凸台2上表面设置一对第一凸棱17，在第一内凸缘20下表面设置一个第二凸棱18，在拼接零件与扣件卡接时，第二凸棱18位于一对第一凸棱17之间。以第一内凸缘20向图中的左侧旋转为例，当第一内凸缘20相对于第一、第二外凸台9转动时，上方的第二凸棱18先越过第二凸外台下表面的第一个第一凸棱17，被另一侧的第一凸棱17阻挡。如果不继续施加扭转力，则无法超越另一侧的第一凸棱17，所以可以通过此种结构来对第一外凸台2进行周向的定位。至于轴向定位，可以通过第二凸棱18的上表面与第一外凸台2上表面接触，以及第一内凸缘20上表面与第二外凸台9的下表面接触实现配合。

当然，该变例4的两条第一凸棱17也可以设置在第二凸台下表面，第二凸棱18设置也做相应改变。

变形5：

如图9所示，与变形3稍有不同，以有两对外凸台为例，每对外凸台中的第一外凸台2和第二外凸台9分别居于不同的周向位置上，在第一外凸台2上表面设置一个第一凸棱17，在第二外凸台9下表面设置一个第一凸棱17，在第一内凸缘20的上表面和下表面也均设置第二凸棱18，两条第二凸棱18在第一内凸缘20上也位于不同的周向位置上。当拼接零件卡在扣件上时，每个第一内凸缘20上的上或下表面的第二凸棱18的一侧均有一个第一凸棱17将第二凸棱18限制住周向位置，从而保证了拼接零件与扣件不会在立柱的周向方向上相对转动。虽然在图示中，可能会看到第一凸棱17和第一、第二外凸台9无法限制住第一内凸缘20在图示的逆时针方向的旋转，但是，由于图示中的右侧的第一凸棱17、第一外凸台2、第二外凸台9的组合，实际上是位于纸面的反面，其分布方向是与图示方向相反的，所以可以限制住第一凸缘相对于立柱在图示逆时针方向的旋转的。不但起到了周向定位的作用，而且还限制了在垂直于纸面的轴向上的旋转自由度。

总之，本领域技术人员在本申请的启示之下，可以结合“是否具有凸起部和凹陷部的配合以实现周向定位”“第一外凸台和第二外凸台在立柱的周向上位置是否重叠”“第一内凸缘是单面还是双面设置第一凸起部/第一凹陷部”“与第一内凸缘凸起部的配合是采用凹陷部还是由凸起部配合”这几个因素，设计出多种多样的定位结构，均属于本申请的保护范围内，在此不再一一赘述。

实施例3：

图10是实施例3扣件连接件的从斜上方观察的立体示意图；图11是图10的一方向的剖视图；图12是图10的另一方向的剖视图；图13是两个扣件与一个扣件连接件连接的示意图；图14是图13的剖视图。图中，与实施例1附图相同的标记，仍沿用实施例1对该标记的定义。新出现的各个标记表示含义如下：21、丙类通孔；22、第三内凸缘；23、第五凸棱。

与上述的扣件匹配的扣件连接件，具有丙类通孔21，丙类通孔21的内壁上在不同的高度设有两层第三内凸缘22，在不同的周向位置上设置两对第三内凸缘22，总计四个第三内凸缘22，第三内凸缘22用于被扣件的相邻的外凸台夹持，例如被第三外凸台15和第二外凸台9夹持。每层的第三内凸缘22与夹持扣件连接件的扣件上的外凸台匹配即可。

通过设置多个第三内凸缘22，可以分别将不同的内凸缘与不同的扣件的外凸台进行配合，以将多个扣件连接在一起，从而变相的增加扣件的长度，以在同一位置连接更多的拼接零件。

优选的，第三内凸缘22的上表面和下表面的至少一者为与立柱的轴线成锐角的斜面，且第三内凸缘22的上表面和下表面在立柱的轴线所在平面上形成楔形，且第三内凸缘22与相邻的外凸台相配合以实现扣件连接件与扣件的径向定位。

通过将第三内凸缘22的截面做成楔形，可以与外凸台相互配合，以实现甲类通孔与立柱的自定心，从而保证了与同一扣件连接件连接的多个扣件的同轴度，进而提高了多个拼接零件在该处的甲类通孔与乙类通孔之间的同轴度，从而保证了机器人的顺利运转。

优选的，第三内凸缘22上设有与第一凹槽7配合的第五凸棱23。

通过在第三内凸缘22设置第五凸棱23，可以实现对第三外凸台15相对于第三内凸缘22的周向位置的限定，以防止因振动或松动等原因，第三外凸台15与第三内凸缘22发生相对旋转，而导致两个相互连接的扣件发生脱离的现象产生，提高了连接的可靠性。

如图13和图14所示，图13展示了两个扣件与同一个扣件连接件的情形。这两个扣件都是通过各自的第三外凸台15和第二外凸台9与扣件连接件的一层上的第三内凸缘22进行卡接的。

实施例4：

图15是实施例4中的六孔杆件的立体示意图；图16是实施例4中的弯板件的立体示意图；图17是实施例4中的电机输出法兰的立体示意图。图中，与上述实施例附图相同的标记，仍沿用上述实施例对该标记的定义。新出现的各个标记表示含义如下：31、甲类通孔；32、乙类通孔；33、电机输出套筒；34、轴向凸棱。

与上述扣件匹配的拼接零件，拼接零件的至少局部为板状部位，板状部位设有设有连接通孔，连接通孔包括甲类通孔，甲类通孔的内壁上设有第一内凸缘，第一内凸缘用于被第一外凸台的下表面和第二外凸台的上表面夹持。

通过拼接零件的通孔中设置第一内凸缘20，可以被立柱的上部第一、第二外凸台夹持，可以限制住一个拼接零件与扣件的相对轴向位置。并且利用该拼接零件配合外平板的上平面还可以限制其他的被连接的拼接零件的轴向位置，从而无需再在扣件的顶部连接其他的锁紧部件或扣件，即可限制扣件上的多个拼接零件的轴向位置，从而减少了连接时所需安装的零件数量，提高了机器人的拼装效率。

优选的，第一内凸缘的上表面和下表面的至少一者为与立柱的轴线成锐角的斜面，且第一内凸缘的上表面和下表面在立柱的轴线所在平面上形成楔形，且第一内凸缘与第一外凸台和第二外凸台相配合以实现拼接零件与扣件的径向定位。

通过将第一内凸缘的截面做成楔形，可以与第一、第二外凸台相互配合，以实现甲类通孔与立柱的自定心，从而保证了拼接零件与扣件的连接的定位精度。

优选的，第一内凸缘上设有与第一凸起部配合的第二凹陷部或第二凸起部或设有与第一凹陷部配合的第三凸起部。

通过在第一内凸缘设置凹陷部和/或凸起部，可以实现对第一、二外凸台相对于第一内凸缘的周向位置的限定，以防止因振动或松动等原因，第一外凸台与第一内凸缘发生相对旋转，而导致两个相互连接的扣件发生脱离的现象产生，提高了连接的可靠性。

优选的，连接通孔还包括乙类通孔，乙类通孔为光孔，扣件的外平板的上表面设有定位凸缘，定位凸缘用于扣件与套在立柱上的多个拼接零件中位于下方的拼接零件实现定位，定位是通过定位凸缘的外壁与位于下方的拼接零件的乙类通孔的内壁实现配合。

通过定位凸缘与乙类通孔的定位，保证了扣件与多个拼接零件中靠下者的相对位置稳定，与外平板的上表面相配合，防止扣件在拼接零件上的晃动。

优选的，拼接零件为杆件，连接通孔分布在杆件的中心线上，杆件的侧壁在位于乙类通孔的外侧还设有突出于侧壁本体的侧凸起。

当有多个杆件相互叠在一起时，在杆件的侧壁设置侧凸起，可以区分出侧凸起内的孔是甲类通孔还是乙类通孔，提高了对于安装到一起的多个零件中的几何要素的区分度，便于穿入相应的轴或其他零件。

以下仅仅列举几种拼接零件，不代表对于拼接零件的形式的限制。

1、如图15所示，六孔杆件，该杆件上具有6个通孔，3个甲类通孔31和3个乙类通孔32间隔设置，杆件的侧壁在位于乙类通孔32的外侧还设有突出于侧壁本体的侧凸起，以在有多个杆件叠放时，区分杆件的通孔是甲类通孔31还是乙类通孔32。在杆件的甲类通孔31中，第一内凸缘20的上下表面均为斜面，在上下表面上也均设有第三凸棱19；

2、如图16所示，弯板件，弯板件包括一平板和平板两侧的立板，立板上的孔均为甲类通孔31，这些甲类通孔31的第一内凸缘20与外凸台接触的表面都是斜面；在平板上的甲类通孔31，受加工工艺的影响，第一内凸缘20的上表面无法制成斜面，均为平面，第一内凸缘20下表面可以是斜面。第一内凸缘20上表面和下表面也均设施有第三凸棱19。

3、如图17所示，电机输出法兰，电机输出法兰包括一个平板部和设置于平板部中心处的电机输出套筒33，电机输出套筒33的内壁上设有多条轴向凸棱34，可以与电机的输出轴形成花键配合。电机输出法兰的平板部上，以电机输出套筒33轴心为圆心，均匀分布有多个甲类通孔31，甲类通孔31中的第一内凸缘20上下表面均为斜面，且均设置有第三凸棱19。

实施例5：

图18是实施例5中的扣件和杆件连接到一起的立体示意图；图19是图18的剖视图。图20是实施例5中的扣件和连接帽将杆件连接到一起的立体示意图；图21是图20的剖视图。图22是实施例5中的两个扣件将4层杆件连接到一起的立体示意图；图23是图22沿第四层杆件长度方向的剖视图；图24是图22沿第二层杆件长度方向的剖视图。图中，与上述实施例附图相同的标记，仍沿用上述实施例对该标记的定义。新出现的各个标记表示含义如下：41、第八凸棱。

拼装组件，包括上述的扣件和上述的拼接零件。

当使用上述拼接零件和扣件时，拼接零件可以直接与扣件连接并轴向定位，从而无需再安装其他零件，从而提高了机器人的拼装效率。

图18和19展示的是扣件与拼接零件结合的情形，被连接的两个拼接零件均为三孔杆件，三孔杆件的中间的孔为甲类通孔31，两端的孔为乙类通孔32。图中，上层的三孔杆件是甲类通孔31被扣件穿过，下层的拼接零件的乙类通孔32被扣件穿过。上层的拼接零件的第一内凸缘被第一外凸台5和第二外凸台9夹持，并且第三凸棱与第一外凸台5上表面的第一凹槽7和第二外凸台9下表面的第一凹槽7匹配，不能发生相对的旋转，而下层的乙类通孔32则与定位凸缘10径向定位，可以发生相对旋转。

本图中展示的是三孔杆件与扣件连接的情况，实际上其他的孔的数量的杆件，或其他的折弯板或电机输出法兰零件与扣件连接的情形，也可以参照本实施例。

图20和图21展示了利用扣件和连接帽将杆件连接到一起的情形，扣件的顶部还安装有连接帽，本实施例中的连接帽，与CN105690405A中的连接帽类似，只不过厚度比该文件中的连接帽薄。而且也没有该文件中扣件底部的下定位凸缘。该连接帽的内凸缘的第八凸棱41，与第三凸台15下表面的凹槽配合，可以防止连接帽与扣件的相对转动。

图22～图24展示了利用两个扣件将4层杆件连接到一起的情形，自下而上依次定义为第一～第四层杆件。第二层杆件的甲类通孔31与下方扣件卡合，第四层杆件的甲类通孔31的第一内凸缘20与上方扣件的第一、第二外凸台9卡合由于在扣件中，第六凸棱8与第一外凸台是相差90°的，所以当上方扣件的第六凸棱8与第三外凸台15的凹槽匹配后，两个扣件的之间错开90°。所以，与下方扣件卡合的第二层杆件，和与上方扣件卡合的第四层杆件，也是错开90°。由于第一层杆件的乙类通孔32套装在下方扣件的下部，所以可以与下方扣件相对旋转，同理第三层杆件也可以与上方的扣件相对旋转。

实施例6：

图25是实施例7中的利用扣件和扣件连接件将杆件连接到一起的立体示意图；图26是图25的剖视图。图中，与上述实施例附图相同的标记，仍沿用上述实施例对该标记的定义。

本实施例与实施例6的不同之处在于，还包括了扣件连接件。

图25和图26展示了利用扣件和扣件连接件将两根杆件连接到一起的情形，两根杆件都是通过其乙类通孔安装在位于下方的扣件的立柱1的下部和位于上方的扣件的立柱1的上部，每个扣件都是通过第一外凸台5和第二外凸台9与扣件连接件的第三内凸缘22卡合的，在不进行拆装时，两个扣件之间不能发生相对转动。由于每根杆件都是安装在立柱的没有外凸台的位置上，加之杆件都是通过乙类通孔32套装在扣件上，所以每根杆件可以相对于扣件的组合体转动。

实施例7：

一种机器人，其至少部分采用实施例4或5或6中的拼装组件拼接而成。

使用上述拼装组件拼装的机器人，其拼装速度可以较现有技术中的拼装速度明显提高。

尽管上面结合附图对本发明的优选实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，并不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可以作出很多形式，例如：

⑴将第一凸起部设置在第一、第二外凸台上，将第一凹陷部设置在第一内凸缘上，同样可以起到使得第一、二外凸台相对于第一内凸缘的周向定位的功能。即，将凸起部与凹陷部在外凸台和内凸缘上的位置颠倒，也可以起到相同的作用。

⑵实施例1或上述变例1中，第一凸起处是设置在第一内凸缘上表面的定位凸棱，实际上还可以将定位凸棱替换成一个或多个定位凸起柱，设置于第一内凸缘的同样的位置，也同样可以实现对第一外凸台的定位作用。

⑶实施例1中，第一外凸台是设置在了立柱的径向方向上，实际上，第一外凸台还可以偏心设置，即第一外凸台的中心线不通过立柱的轴心，也可以实现同样的技术效果。

⑷实施例1中，设置了一对两个第一外凸台，相应的，也在第一外凸台上设置两个第一凹槽，在两个第一内凸缘上设置两个第一凸棱，相应的定位凸缘和第一下定位凸缘也均为两个，实际上，还可以将第一外凸台的数量改成3个，每个第一外凸台之间的角度间隔为120°，同理，第一内凸缘、第一上定位凸棱、第一下定位凸棱也可以设置成3个，间隔为120°。

⑸实施例1中，外平板的外侧边缘设置了4个外凸起，实际上还可以设置3个或5个或其他数量的外凸起，只要能实现传递扭矩的目的即可。甚至还可以对外平板的侧边缘进行滚花加工或设置成小波纹手轮(JB/T7273.1-1994)的外形。

⑹实施例1中，外平板外侧的外凸起，具有与外平板一样的厚度，实际上还可以改成局部面凸点，或设置沿立柱径向方向的圆柱，以实现与外凸起同样的作用。

⑺实施例1中，第一凹陷部是与第一凸棱匹配的凹槽，实际上，如果第一凸起处是局部球面的凸起，那么第一凹陷部也可以是一个局部球面的凹坑或圆柱形凹陷的凹坑；或者第一凸起处是一个凸起的圆柱，那么第一凹陷部也可以是一个圆柱形凹陷的凹坑。

⑻实施例1中，第一外凸台上表面和第二外凸台下表面均为斜面，实际上这两者只要有一个面为斜面也可，相应的第一内凸缘为对应的楔形，也可以在轴向定位的同时实现径向定位。

⑼实施例1所用附图中，展示了第一外凸台和第二外凸台之间的第一阻挡部与二者都连通的，实际上第一阻挡部可以只设置在第一外凸台和第二外凸台中的一者上，或者直接设置在立柱的外壁上且与第一外凸台和第二外凸台都不连通，只要第一阻挡部的高度足以阻挡住第一内凸缘的相对旋转即可。阻挡部的具体高度选择，本领域技术人员可以根据材质、使用者的输出力矩等因素确定，无需赘述。

⑽实施例1所用附图中，展示了外凸缘是沿着外平板的下边沿，并且在下边沿上分布呈完成的一个环形，实际上，可以在外平板的侧面的中部，或者中下部设置外凸缘；或者外凸缘也可以不是一个连续的、完整的环形，可以以1/4有凸缘、1/4无凸缘的形式间隔分布；

⑾由于第一外凸台的宽度不是很大，实际上还可以将第二内凸缘与第一缺口的宽度分别设置成占该高度处内壁圆周的1/6和1/3。或者在变例⑷的情况下，将第二内凸缘与第一缺口的宽度均设置成占该高度处内壁圆周的1/6。同理，也可以将实施例3中的第三内凸缘宽度做相同的设置。

⑿实施例4-6中，在被同一扣件连接的两个三孔杆件中，上层的三孔杆件的甲类通孔、下层的拼接零件的乙类通孔被扣件穿过。实际上，扣件也可以穿过下层的拼接零件的甲类通孔，因为该区域的立柱外侧并不设置定位用的结构。所以下层的拼接零件在哪类通孔被扣件穿过，是不受通孔类型制约的。而且，当上层的拼接部件，不需要与扣件周向固定时，扣件也可以穿过其乙类通孔，二者之间的相对转动也不受影响；只要能够保证上层的拼接零件能够受到轴向的限位即可，例如通过连接帽与第三外凸台的配合。

⒀实施例7中介绍的是采用上述扣件和拼接零件进行机器人的拼接，实际上还可以用于积木或玩具的拼接，或课堂上的教具的拼接，或科研院所的研究过程中简单的机械运动模型的拼接，等等。并不仅仅局限于拼接机器人一种用途。

⒁实施例1中所列举的是在立柱与外平板的结合处设置定位凸缘，实际上也可以在上平板上单独设置一圈围墙，或者在立柱的外圆周面的下表面设置一条环形的外凸缘，都可以起到将扣件与下方的被连接零件径向定位的作用。

这些均属于本发明的保护范围之内。

Claims (12)

1.扣件，其特征在于：包括立柱，所述立柱的上部设有外凸台，所述外凸台包括第一外凸台和第二外凸台，所述第一外凸台位于所述第二外凸台下方，所述第一外凸台和所述第二外凸台在所述立柱的长度方向上具有不同的位置，所述第一外凸台的上表面和所述第二外凸台的下表面用于夹持被连接的拼接零件的甲类通孔的内壁上的第一内凸缘，所述立柱的下部设有垂直于立柱的外平板，所述外平板、所述第一外凸台和所述第二外凸台用于限定多个被连接的所述拼接零件的沿立柱高度方向的位置；

所述第一外凸台的上表面和所述第二外凸台的下表面的至少一者为与所述立柱的轴线成锐角的斜面，且所述第一外凸台的上表面与所述第二外凸台的下表面在所述立柱的轴线所在平面上形成内小外大的楔形缺口；

所述第一外凸台和所述第二外凸台中的至少一者设有用于阻挡所述第一内凸缘的第一阻挡部。

2.根据权利要求1所述的扣件，其特征在于：所述第一外凸台的上表面和所述第二外凸台的下表面的至少一者设有第一凸起部或第一凹陷部，所述第一内凸缘上设有与所述第一凸起部配合的第二凹陷部或第二凸起部或设有与所述第一凹陷部配合的第三凸起部；

所述第一外凸台和所述第二外凸台在所述立柱的周向方向上相对设置，所述第一外凸台和所述第二外凸台设有朝向另一者的第一凸起部或第一凹陷部。

3.根据权利要求2所述的扣件，其特征在于：

所述第一外凸台和所述第二外凸台在所述立柱的周向方向上相对设置，所述第一外凸台和所述第二外凸台的同一侧设有用于阻挡所述第一内凸缘的第一阻挡部。

4.根据权利要求3所述的扣件，其特征在于：所述外凸台还包括第三外凸台，所述第三外凸台设在所述立柱的顶部，所述外平板在所述立柱的下方的局部区域设有第一孔，所述第一孔的内壁上设有第二内凸缘，所述第二内凸缘具有大于所述第三外凸台宽度的第一缺口，所述第二内凸缘的上表面用于在限定被连接的所述拼接零件的沿所述立柱高度方向的位置时与下方的所述扣件的所述第三外凸台的下表面邻接。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的扣件，其特征在于：所述外平板的侧面上设有外凸缘。

6.与权利要求1-5中任一项所述的扣件匹配的拼接零件，其特征在于：所述拼接零件的至少局部为板状部位，所述板状部位设有连接通孔，所述连接通孔包括所述甲类通孔，所述甲类通孔的内壁上设有第一内凸缘，第一内凸缘用于被所述第一外凸台的下表面和所述第二外凸台的上表面夹持；

所述第一内凸缘的上表面和下表面的至少一者为与所述立柱的轴线成锐角的斜面，且所述第一内凸缘的上表面和下表面在所述立柱的轴线所在平面上形成楔形，且所述第一内凸缘与所述第一外凸台和所述第二外凸台相配合以实现所述拼接零件与所述扣件的径向定位；

所述连接通孔还包括乙类通孔，所述乙类通孔为光孔，所述扣件的所述外平板的上表面和所述立柱的外圆周面的下部中的至少一者设有定位凸缘，所述定位凸缘用于所述扣件与套在所述立柱上的多个所述拼接零件中位于下方的所述拼接零件实现定位，所述定位是通过所述定位凸缘的外壁与位于下方的拼接零件的乙类通孔的内壁实现配合。

7.根据权利要求6所述的拼接零件，其特征在于：所述第一内凸缘上设有与所述第一凸起部配合的第二凹陷部或第二凸起部或设有与所述第一凹陷部配合的第三凸起部。

8.根据权利要求6或7所述的拼接零件，其特征在于：所述拼接零件为杆件，所述连接通孔分布在所述杆件的中心线上，所述杆件的侧壁在位于所述乙类通孔的外侧还设有突出于侧壁本体的侧凸起。

9.与权利要求1-5中任一项所述的扣件匹配的扣件连接件，其特征在于：具有丙类通孔，所述丙类通孔的内壁上在不同的高度设有多个第三内凸缘，所述第三内凸缘用于被所述扣件的相邻的所述外凸台夹持；

所述第三内凸缘的上表面和下表面的至少一者为与所述立柱的轴线成锐角的斜面，且所述第三内凸缘的上表面和下表面在所述立柱的轴线所在平面上形成楔形，且所述第三内凸缘与相邻的所述外凸台相配合以实现所述扣件连接件与所述扣件的径向定位。

10.根据权利要求9所述的扣件连接件，其特征在于：所述第三内凸缘上设有与所述第一凸起部配合的第三凹陷部或第四凸起部或设有与所述第一凹陷部配合的第五凸起部。

11.拼装组件，其特征在于，包括权利要求1-5中任一项所述的扣件和权利要求6-8中任一项所述的拼接零件；还包括权利要求9-10中任一项所述的扣件连接件。

12.机器人，其特征在于：所述机器人的至少部分由权利要求11所述的拼装组件拼装而成。