CN201945801U - 一种动力传递机构及包含该机构的处理盒 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种动力传递机构及包含该机构的处理盒。动力传递机构包括感光鼓驱动头，感光鼓驱动头与图像形成装置驱动头啮合并从图像形成装置驱动头上接收动力，图像形成装置驱动头上设置有扭曲形凹槽，感光鼓驱动头包括：从感光鼓轴端面轴向伸出的突起；突起与凹槽之间通过相互接触的限位机构进行限位，通过受力机构进行传递动力，限位机构与受力机构位于不同的位置处。由于限位机构与所述受力机构位于不同的位置处。限位机构不会因为受力机构在与凹槽啮合过程中因压力过大而影响啮合时旋转中心的重合，解决了现有动力传递机构因受力机构在与凹槽啮合过程中因压力过大受到磨损而影响啮合突起与凹槽啮合的技术问题。

Description

一种动力传递机构及包含该机构的处理盒

技术领域

本实用新型涉及一种图像形成装置，如激光打印机、复印机等，尤其涉及用于图像形成装置上的动力传递机构及采用该机构的处理盒。

背景技术

现有图像形成装置上设置有马达、凹形连接轴和处理盒，处理盒可拆卸地安装在图像形成装置中，处理盒上设置有感光鼓；在图像形成装置工作过程中，马达产生动力，并通过凹形连接轴将动力传递给处理盒，使处理盒上的感光鼓旋转。

如图1、2所示，感光鼓7的一端固定地设置有动力传递机构，该动力传递机构包括凸形连接轴17，该凸形连接轴17上设置有扭曲形突起17a，突起17a包括末端部17a1；凸形连接轴17的旋转中心与感光鼓7的旋转中心重合；凹形连接轴18上包括扭曲形凹槽18a，凹槽18a上设置有底面18a1。

在图像形成装置工作过程中，凹形连接轴18接受来自马达的动力旋转，凸形连接轴17与凹形连接轴18啮合，旋转动力通过凹形连接轴18传递给凸形连接轴17，并最终使感光鼓7旋转。当凸形连接轴17与凹形连接轴18啮合时，凸形连接轴17上的扭曲形突起17a插入凹形连接轴18上的扭曲形凹槽18a内，末端面17a1与底面18a2正对，凹形连接轴18上的旋转动力通过扭曲突起17a与凹槽18a的啮合传递给凸形连接轴17。

如图3、4所示分别为扭曲形突起17a与扭曲形凹槽18a不旋转和旋转时的截面状态示意图；由图可知，扭曲形突起17a与扭曲形凹槽18a的截面均为三角形(如等边三角形)，且三角形突起17a的尺寸小于三角形凹槽18a的尺寸。如图3所示，当突起17a插入到凹槽18a内但不随凹槽18a旋转时，感光鼓上的凸形连接轴旋转轴X1与凹形连接轴的旋转轴X2不重合。如图4所示，当突起17a与凹槽18a啮合并随凹槽18a旋转时，三角形突起17a的三个顶角17a2与凹槽18a上三角形的三条棱边啮合，并从凹槽18a上传递动力给凸形连接轴17a；此时，感光鼓上的凸形连接轴旋转轴X1与凹形连接轴的旋转轴X2重合，保证扭曲形突起17a与扭曲形凹槽18a在工作过程中传动平稳；图中，R0为突起17a三个顶角17a2的旋转圆直径，R1为三角形凹槽18a的内切圆直径，R2为凹槽18a的三个顶角旋转圆直径，为实现凸形连接轴17a与凹形连接轴18a的动力传递，R0、R1、R2需满足以下条 件：R1＜R0＜R2。

如图5所示为现有技术另一种实施例，该实施例中扭曲形突起17a和扭曲形凹槽18a均为四边形(如正四边形)，四边形突起17a与四边形凹槽18a啮合，并传递动力。

现有技术中凹形连接轴还可以采用如图6所示方式；如图6所示，凹形连接轴28的一端设置有扭曲形凹槽28a，凹槽28a上设置有底面28a1和凸台28a2，凸台28a2位于扭曲三角形凹槽28a的中心(凸台的旋转中心与凹形连接轴的旋转轴X2重合)，其高度与凹槽28a的深度基本相同，所述凸台可以锥形。

现有图像形成装置上使用的一种处理盒上普遍使用到上述带有动力传递机构的感光鼓，所述处理盒上至少包括：用于形成静电潜像的、带有上述动力传递机构的感光鼓，将所述静电潜象显影的显影剂和将所述显影剂传送给感光鼓的显影辊。所述处理盒安装到图像形成装置上使用时，通过上述凹形连接轴接收来自图像形成装置上来自马达的旋转动力，使所述感光鼓和显影辊旋转。

现有技术的这种动力传递结构存在以下缺点：

1.扭曲形突起与扭曲形凹槽啮合时，突起和凹槽上扭曲面的扭曲角度精度要求较高。当突起上的扭曲面与凹槽上的扭曲面因制造精度问题而产生扭曲角度不一致时，突起上的扭曲面与凹槽上的扭曲面就产生点对面接触，其中之一的扭曲面在突起与凹槽的啮合过程中就会发生变形，从而造成感光鼓上的凸形连接轴旋转轴X1与凹形连接轴的旋转轴X2不重合，影响动力传递的平稳性；为避免上述问题，就要求突起和凹槽的扭曲面制造精度很高，这样增加了生产制造成本，同时带来生产制造困难等问题。

2.突起与凹槽的多边形形状难以加工，对突起和凹槽的制造精度要求较高。以等边三角形为例，等边三角形突起与凹槽的精度要求较高，才能保证三角形中心位置的精度，否则在突起与凹槽啮合时感光鼓上的凸形连接轴旋转轴X1与凹形连接轴的旋转轴X2就会发生不重合现象，从而造成传动不平稳；另外，在突起与凹槽的啮合过程中，突起上三角形的顶角因要传递动力，因此容易因受力而发生变形，长期工作易受到磨损或破坏；而三角形的三个顶角在工作过程中，同时起到受力旋转和支撑定位作用，因此磨损或破坏后的三角形在与凹槽的啮合过程中，易产生中心X1、X2不重合的现象，从而影响传动的平稳性，因此为保证传动的精度和平稳性，对三角形突起的材料硬度和耐磨性要求较高；同样的，三角形凹槽的棱边上、与突起的三个顶角接触的位置在工作过程中也易受到破坏或磨损，对三角形凹槽的硬度和耐磨性同样要求较高。

实用新型内容

本实用新型提供一种动力传递机构，以解决现有动力传递机构因受力机构在与凹槽啮合过程中因压力过大受到磨损而影响啮合突起与凹槽啮合的技术问题。

为了解决上述问题，本实用新型采取的技术方案是：

一种动力传递机构，包括感光鼓驱动头，所述感光鼓驱动头与图像形成装置驱动头啮合并从图像形成装置驱动头上接收动力，所述图像形成装置驱动头上设置有凹槽，所述感光鼓驱动头包括：从感光鼓轴端面轴向伸出的突起；所述突起与凹槽之间通过相互接触的限位机构进行限位，通过受力机构进行传递动力，其特征是，所述限位机构与所述受力机构位于不同的位置处。

所述限位机构为所述突起上与所述凹槽内壁接触的接触部分，所述受力机构为所述突起上可进入所述凹槽内顶角的受力柱。

所述限位机构包括设置于突起上位于鼓轴的中轴线位置处的限位器和设置于凹槽内的中轴线位置处与所述限位器相匹配的配限器，所述受力机构为设置于所述突起上的可进入所述凹槽内顶角的受力柱。

所述突起为与所述凹槽内切的柱体，限位机构为内切柱体外表面和所述凹槽内切壁的接触部分，所述受力机构为设置于所述内切柱体上的可进入所述凹槽内的受力柱。

所述受力柱与凹槽的内壁可接触部分设置有与所述内壁相匹配的斜面。

所述突起为非扭曲形。

所述限位器为限位孔，所述配限器为限位轴。

所述限位器为限位轴，所述配限器为限位孔。

所述突起为柱体，所述突起上设置有两个突柱，所述突柱对称分布在所述突起的两侧，其中第一突柱为可进入所述凹槽内顶角的受力柱，第二突柱与所述凹槽内壁接触。

所述受力柱的宽度小于凹槽顶面与底面重合区域的宽度。

所述的突起为锥型。

本实用新型还提供一种处理盒，处理盒包括感光鼓和上述动力传递机构，所述动力传递机构设置在感光鼓端部。

在采用了上述技术方案后，由于限位机构与所述受力机构位于不同的位置处。限位机构不会因为受力机构在与凹槽啮合过程中因压力过大而影响啮合时旋转中心的重合，解决了现有动力传递机构因受力机构在与凹槽啮合过程中因压力过大受到磨损而影响啮合突起与凹槽啮合的技术问题。另外，由于限位机构包括设置于突起上位于鼓轴的中轴线位置处的限位器和设置于凹槽内的中轴线位置处与限位器相匹配的配限器，受力机构为设置于所述突起上的可进入凹槽内顶角的受力柱，因此，对突起的形状就没有特别的要求，制造精 度大大的降低，而且可以与多种形状的凹槽进行啮合。最后，由于限位轴和限位孔设计成锥形，使得突起更易插入到凹槽中。

上述技术方案还具有以下优点：

1.同一种结构的突起可与多种不同形状的凹槽啮合，实现动力的传递；

2.设置成上述形状后，突起更易于加工，对制造精度要求更低；

3.突起上的支撑点和受力点分开，突起上的支撑点不会因为突起上的受力点在与凹槽啮合过程中因压力过大而影响啮合时旋转中心X1、X2的重合；

4.突起与凹槽可设置成锥形，使得突起更易插入到凹槽中。

附图说明

图1为现有技术中带有动力传递机构的感光鼓立体示意图；

图2为现有技术中凸形连接轴与凹形连接轴的立体示意图；

图3为现有技术扭曲形突起与扭曲形凹槽不旋转时的截面状态示意图；

图4为现有技术扭曲形突起与扭曲形凹槽旋转时的截面状态示意图；

图5为现有技术另一种突起与凹槽的形状为四边形；

图6为现有技术中凹槽的中心位置设置有凸台的示意图；

图7为本实用新型感光鼓与凹形连接轴啮合前的立体示意图；

图8a、8b为为实用新型非扭曲形突起与扭曲形凹槽啮合时的截面示意图；

图9为本实用新型受力柱为斜面的突起与凹槽啮合时的截面示意图；

图10a、10b分别为本实用新型中凹槽为四边形、五边形时，非扭曲形突起与扭曲形凹槽啮合时的截面示意图；

如图11a、11b为本实用新型中带有支撑柱的非扭曲形突起与扭曲形凹槽啮合时的截面示意图；

图12a、12b分别为本实用新型中突起为四边形、五边形时，突起与凹槽啮合时的截面示意图；

图13为本实用新型中带有凸台的凹槽与感光鼓前的立体示意图；

图14为本实用新型中带有支撑圆的感光鼓立体示意图；

图15a、15b、15c分别为本实用新型中带有支撑圆的三种不同形状突起与带有凸台的凹槽啮合时的截面示意图。

具体实施方式

实施例一：

如图7所示，一种动力传递机构，包括感光鼓驱动头，感光鼓驱动头与图像形成装置驱动头啮合并从图像形成装置驱动头上接收动力，图像形成装置驱动头上设置有凹槽，感光鼓驱动头包括：感光鼓轴端面轴向伸出的突起；突起与凹槽之间通过相互接触的限位机构进行限位，通过受力机构进行传递动力，突起为与凹槽内切的柱体，限位机构为内切柱体外表面和凹槽内切壁的接触部分，该接触部分为支撑圆盘27a2，受力机构为设置于内切柱体上的可进入凹槽内顶角的受力柱27a1。感光鼓驱动头为凸形连接轴27，突起为非扭曲形突起27a，非扭曲突起27a上设置有支撑圆盘27a2；图像形成装置驱动头为凹形连接轴18，凹形连接轴18设置在图像形成装置上，并接收来自图像形成装置上马达的旋转动力而旋转，凹形连接轴18包括扭曲形凹槽18a；非扭曲形突起27a可与扭曲形凹槽18a啮合，当突起27a上的受力柱27a1和支撑圆盘27a2插入凹槽18a内时，突起27a与凹槽18a啮合并接收来自凹槽18a上的旋转驱动力；因此，当图像形成装置上的马达转动时，马达将动力传输给凹形连接轴18，凸形连接轴27通过非扭曲形突起27a与扭曲形凹槽18a的啮合将动力传递给凸形连接轴27，最终使感光鼓7旋转。扭曲形凹槽18a的截面形状为三角形(以等边三角形为例)。

图8a所示为非扭曲形突起27a与扭曲形凹槽18a啮合时的截面示意图。

由图可知，在非扭曲形突起27a与扭曲形凹槽18a啮合时，非扭曲突起27a上的支撑圆盘27a2与凹槽18a的三条棱边相切，以保证突起27a与凹槽18a的中心定位准确，此时非扭曲形突起27a的旋转轴X1与扭曲形凹槽18a的旋转轴X2重合，保证了非扭曲形突起27a与扭曲形凹槽18a啮合平稳。

非扭曲形突起27a上的受力柱27a1，在非扭曲形突起27a与扭曲形凹槽18a啮合过程中，与扭曲形凹槽18a上的棱边啮合，并从扭曲形凹槽18a的棱边上接收旋转动力，使突起27a随凹槽18a旋转。

在受力柱27a1与凹槽18a上棱边啮合过程中，受力柱27a1易受到凹槽18a的压力而变形；将用于传递旋转动力的受力柱27a1和用于使突起27a定位准确的支撑圆盘27a2分开设置，可避免支撑圆盘27a2在非扭曲形突起27a旋转过程中受到受力柱27a1的影响，使突起27a的定位更准确，而最终避免非扭曲形突起27a在与扭曲形凹槽18a啮合过程中工作不平稳。

为使突起27a更容易插入到凹槽18a中，突起27a上的受力柱27a1和支撑圆盘27a2可制作成锥形；如图8b所示，突起顶面27a3(图中虚线表示)为凸形连接轴27上距离感光鼓中心最远处的平面(即在突起27a插入凹槽18a内时，顶面27a3最先进去凹槽18a中)， 突起啮合面27a4(图中实线表示)为突起27a上与凹槽18a三条棱边相切处的截面；由图可知，顶面27a3的尺寸小于啮合面27a4上相应的尺寸，因此在非扭曲形突起27a与扭曲形凹槽18a啮合时，顶面27a3较容易插入到凹槽18a中；由于突起27a为锥形，因此在顶面27a3插入凹槽18a中后，突起27a的其它截面深入到凹槽18a内部，直至啮合面27a4与凹槽18a的三条棱边相切，此时非扭曲形突起27a的旋转轴X1与扭曲形凹槽18a的旋转轴X2重合。

如图8b所示，由于凹槽18a为扭曲形状，因此凹槽顶面18a1(图中实线表示)与凹槽底面18a2(图中虚线表示)不重合；为保证非扭曲形突起27a插入到扭曲形凹槽18a的深度较大，突起27a上的受力柱27a1的宽度需设定在一定范围内；图8b中所示，要使非扭曲形突起27a深入到扭曲形凹槽18a内部，受力柱27a1的宽度需小于或等于凹槽顶面18a1与凹槽底面18a2的重合区域的宽度，这样受力柱27a1可较容易地插入到凹槽18a中，并与凹槽18a啮合面积达到最大；由于受力柱27a1的宽度比凹槽顶面18a1的宽度小，因此受力柱27a1在与凹槽顶面18a1啮合时更方便，受力柱27a1能更容易的插入到凹槽18a中。

本实施例中的所述支撑圆盘采用圆形结构，普通技术人员很容易能想到，圆形结构的圆盘更易于加工，且更容易满足制造精度要求；当利用车床等加工工具将圆形的圆盘制作完成后，在圆形的圆盘上利用铣床等工具开设键槽，将满足尺寸要求的普通平键或者半圆键等安装到所述键槽中，即可完成本实施例中突起的制造。

实施例二：

如图9所示，为加大受力柱27a1’与凹槽18a的接触面积，减少受力柱27a1’上因局部压力过大而产生变形，受力柱27a1’上与凹槽18a棱边的接触部分设置为斜面，且该斜面的斜度与凹槽棱边的斜度基本相同。

实施例三：

如图10a所示，凹槽18a’为正四边形，支撑圆盘27a2与凹槽18a’的四条棱边啮合，保证突起27a与凹槽18a’的中心重合；受力柱27a1在凹槽18a’内与凹槽的一条棱边啮合，从凹槽18a’上传递动力。

如图10b所示，凹槽18a”为正五边形，支撑圆盘27a2与凹槽18a”的五条棱边啮合；受力柱27a1在凹槽18a”内与凹槽的一条棱边啮合，从凹槽18a”上传递动力。

由此可以看出，同一种结构的突起可用于不同形状的凹槽中。

实施例四：

如图11a、11b所示，与实施例一相比，非扭曲形突起37a(图中实线表示)相对于实施例一中采用的突起27a(图中虚线表示)，在形状上有所变化。

如图11a所示为非扭曲形突起37a与扭曲形凹槽18a啮合时的截面示意图；非扭曲形突起37a包括两个突柱和支撑圆盘37a2，其中第一突柱为受力柱37a1，第二突柱为支撑柱37a3；当非扭曲形突起37a与扭曲形凹槽18a啮合时，支撑圆盘37a2与扭曲形凹槽18a上的两条棱边啮合，扭曲形凹槽18a上的另一条棱边与支撑柱37a3啮合；支撑圆盘37a2和支撑柱37a3在与扭曲形凹槽18a上的棱边啮合时，保证非扭曲形突起27a的旋转轴X1与扭曲形凹槽18a的旋转轴X2重合，使非扭曲形突起37a与扭曲形凹槽18a之间的传动平稳。

受力柱37a1与凹槽18a上的棱边啮合，将凹槽18a上的旋转动力传递给突起37a，使得突起37a随凹槽27a旋转。

支撑圆盘37a2为圆形，其圆心为X3，支撑柱37a3与受力柱37a1相对中心点X3对称设置，且支撑柱37a3上最高点到支撑圆盘37a2的距离与受力柱37a1上最高点到支撑圆盘37a2的距离相等(即高度相等)、支撑柱37a3的宽度与受力柱37a1的宽度相等。

与实施例一相似的，突起37a可制作成锥形的，以便在突起37a的工作过程中能更好地插入凹槽18a中。

如图11b所示，扭曲形凹槽18a包括凹槽顶面18a1和凹槽底面18a2，为使非扭曲形突起37a能插入到凹槽18a的底面18a2，以便能更好地与凹槽啮合，突起37a上的受力柱37a1、支撑圆盘37a2、支撑柱37a3的宽度须设置成小于或等于凹槽顶面18a1与凹槽底面18a2的重合区域的宽度。

与实施例一相比，支撑柱37a3与凹槽18a上棱边的接触面积更大，这样可以使突起37a与凹槽18a啮合时更加紧密，传动更平稳。

突起的制作过程可以是，先将圆形的支撑圆盘37a2利用车床等工具制作出来，然后在圆盘上对称地开设两个键槽，将平键对应地安装到相应键槽中以形成支撑柱与受力柱；这样，突起的制作就变得简单，精度更容易满足要求。

其它与实施例一相同的结构特征或技术效果(例如将突起制作成锥形、突起可与多种不同形状的凹槽啮合等)，在此不再重复描述。

实施例五：

如图12a所示为本实用新型第五种实施例；本实施例中，非扭曲形突起采用四边形形状。

如图12a所示，非扭曲形突起47a为四边形，本实施例中以正四边形为例；正四边形突起47a上有四个顶点，其中两个顶点与扭曲形凹槽18a的两条棱边啮合，这两个顶点为支撑顶点47a2；另一个顶点47a1与凹槽18a的另一条棱边啮合，该顶点47a1为受力顶点；两个支撑顶点47a2与受力顶点47a1分别设置在扭曲形凹槽18a旋转轴X2的两侧。

普通技术人员很容易就能想到，正四边形突起47a上的四个顶点中任意一个可以作为受力顶点47a1，另外的任意两个与该顶点相对的顶点可以作为支撑顶点47a2。

实施例六：

如图12b所示为本实用新型第六种实施例；本实施例中，非扭曲形突起采用五边形形状。

如图12b所示，非扭曲形突起57a为五边形，本实施例以正五边形为例；正五边形突起57a上有两个支撑顶点57a2与凹槽18a上的两条棱边啮合，为突起57a起到支撑定位作用；另一个受力顶点57a1与凹槽18a的另一条棱边啮合，接收来自凹槽18a的动力，并将动力传递给突起57a。

本领域普通技术人员很容易就能想到，五边形的任意两个顶点可以作为支撑顶点57a2，另一个顶点可以作为受力顶点57a1。

实施例七：

如图13、14所示，一种动力传递机构，包括感光鼓驱动头，感光鼓驱动头与图像形成装置驱动头啮合并从图像形成装置驱动头上接收动力，图像形成装置驱动头上设置有凹槽，感光鼓驱动头包括：感光鼓轴端面轴向伸出的突起；突起与凹槽之间通过相互接触的限位机构进行限位，通过受力机构进行传递动力，限位机构包括设置于突起上位于鼓轴的中轴线位置处的限位器和设置于凹槽内的中轴线位置处与所述限位器相匹配的配限器，所述受力机构为设置于所述突起上的可进入所述凹槽内顶角的受力柱27b1。感光鼓驱动头为凸形连接轴27，图像形成装置驱动头为凹形连接轴28，凹槽为扭曲形凹槽28a，突起为非扭曲形突起27b，所述限位器为限位孔27b3，所述配限器为限位轴28a2。

感光鼓7的一端设置有动力传递机构，该动力传递机构包括凸形连接轴27，凸形连接轴上设置有非扭曲形突起27b，非扭曲形突起27b包括受力柱27b1、圆盘27b2和支撑圆27b3；支撑圆27b3的中心与感光鼓旋转轴X1重合。

凹形连接轴28上设置有扭曲形凹槽28a，扭曲形凹槽28a的中心位置设置有凸台28a2，凸台28a2可以是锥形。

如图15a所示为非扭曲形突起27b与扭曲形凹槽28a啮合时的截面示意图；当非扭曲形突起27b与扭曲形凹槽28a啮合时，支撑圆27b3与凸台28a2啮合，并为突起27b提供支撑和定位，使突起27b在与凹槽28a啮合过程中，非扭曲形突起27b的旋转轴X1与扭曲形凹槽28a的旋转轴X2重合，保证非扭曲形突起27b与扭曲形凹槽28a啮合平稳；由图15a可知，在非扭曲形突起27b与扭曲形凹槽28a啮合时，圆盘27b2不与凹槽28a的棱边啮合。

受力柱27b1在与凹槽的棱边啮合过程中，接收来自凹槽28a的旋转动力，使突起27b旋转。

为使支撑圆27b3能更方便地插入到凸台28a2上，支撑圆27b3可制作成锥形，其锥度与凸台28a2的锥度基本相同。

其它与实施例一相同的结构特征或技术效果(例如将突起制作成锥形、突起可与多种不同形状的凹槽啮合等)，在此不再重复描述。

如图15b、15c所示分别为本实施例第二、三种方案，与本实施例上述方案不同的是，突起的形状有所变化。

如图15b所示，突起37b上设置有与受力柱37b1相对于支撑圆37b3设置的对称柱37b4，支撑圆37b3与凹槽28a上的凸台28a2啮合，为突起37b提供支撑和定位。

如图15c所示，突起47b为正四边形，正四边形突起47b的一个顶点为受力顶点47b1，突起上还设置有支撑圆47b3，支撑圆47b3与凹槽上的凸台28a2啮合，为突起47b提供支撑和定位；当然，突起还可以设置成五边形等其它形状。

Claims (12)

1.一种动力传递机构，包括感光鼓驱动头，所述感光鼓驱动头与图像形成装置驱动头啮合并从图像形成装置驱动头上接收动力，所述图像形成装置驱动头上设置有扭曲形凹槽，所述感光鼓驱动头包括：从感光鼓轴端面轴向伸出的突起；所述突起与凹槽之间通过相互接触的限位机构进行限位，通过受力机构进行传递动力，其特征是，所述限位机构与所述受力机构位于不同的位置处。

2.如权利要求1所述的动力传递机构，其特征是，所述限位机构为所述突起上与所述凹槽内壁接触的接触部分，所述受力机构为所述突起上可进入所述凹槽内顶角的受力柱。

3.如权利要求1所述的动力传递机构，其特征是，所述限位机构包括设置于突起上位于鼓轴的中轴线位置处的限位器和设置于凹槽内的中轴线位置处与所述限位器相匹配的配限器，所述受力机构为设置于所述突起上的可进入所述凹槽内顶角的受力柱。

4.如权利要求2所述的动力传递机构，其特征是，所述突起为与所述凹槽内切的柱体，限位机构为内切柱体外表面和所述凹槽内切壁的接触部分，所述受力机构为设置于所述内切柱体上的可进入所述凹槽内的受力柱。

5.如权利要求1或2或3或4所述的动力传递机构，其特征是，所述受力机构与凹槽的内壁可接触部分设置有与所述内壁相匹配的斜面。

6.如权利要求1或2或3或4所述的动力传递机构，其特征是，所述突起为非扭曲形。

7.如权利要求3所述的动力传递机构，其特征是，所述限位器为限位孔，所述配限器为限位轴。

8.如权利要求3所述的动力传递机构，其特征是，所述限位器为限位轴，所述配限器为限位孔。

9.如权利要求2或4所述的动力传递机构，其特征是，所述突起为柱体，所述突起上包含有两个突柱，所述突柱对称分布在所述突起的两侧，其中第一突柱为可进入所述凹槽内顶角的受力柱，第二突柱与所述凹槽内壁接触。

10.如权利要求2或3或4所述的动力传递机构，其特征是，所述受力柱的宽度小于凹槽顶面与底面重合区域的宽度。

11.如权利要求2或3或4所述的动力传递机构，其特征是，所述的突起为锥型。

12.一种处理盒，包括感光鼓，其特征在于，还包括权利要求1-11所述的动力传递机构，所述动力传递机构设置在感光鼓端部。

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