CN106957679A - 一种电磁加热处理废油系统及其工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电磁加热处理废油系统及其工艺，包括依次用管道连接的脱水处理器、预热器、电磁反应釜、气相反应塔、冷凝器、油水分离器和净化器，还包括固定底座、加热分配器和智能温控装置；电磁反应釜安装在固定底座上，电磁反应釜外部设有电磁感应线圈，电磁反应釜外部和电磁感应线圈之间设有绝缘棉，电磁反应釜内还设有温度传感器，温度传感器与智能温控装置电联接，电磁感应线圈与所述加热分配器电联接，电磁加热处理废油系统还设有排渣系统和废水处理系统，本发明所提供的电磁加热处理废油系统及其工艺没有“三废”产生，安全性好，生产的油品可以达到深层次的脱硫、脱胶质、除杂质和脱臭味异味，该系统自动化程度高，易操作。

Description

一种电磁加热处理废油系统及其工艺

技术领域

本发明涉及炼油领域，尤其涉及一种电磁加热处理废油系统及其工艺。

背景技术

随着经济快速的增长，企业工业化生产的机械设备和机动车辆数量大量增加，每年产生大量的废机油，处理不好会造成严重的环境污染，危及生态环境；以前遍及全国的小炼油因技术工艺落后，造成在实际生产中严重环境污染，易于引起火灾和爆炸，简单的热裂解工艺技术导致成品油品质差，生产过程排放污染严重，次品油混入市场市场导致车辆损坏等问题。因此，急需一种能够对废机油、废柴油等进行处理并能大大减少环境污染的生产系统和工艺。

专利CN203518194U公开了一种用于工业废油再生生产线的套管内螺旋电磁加热器，该专利于它由空心导向螺杆(1)、桶体外管(2)和电磁感应加热器(3)组成，桶体外管(2)上设有进口(2-1)和出口(2-2)，空心导向螺杆(1)安装在桶体外管(2)内，空心导向螺杆(1)与桶体外管(2)之间形成螺旋流道，电磁感应加热器(3)的感应线圈安装在桶体外管(2)上。该实用新型优点是：本实用新型占地小、无污染，节电30％以上能耗底，投资小，操作简单，控制精度高。但是该专利不能实现“三无”排放，对于环境保护还达不到要求，特别需要一种能够实现“三无”排放的新型设备和工艺。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种电磁加热处理废油系统及其工艺。

本发明采用的技术手段如下：

一种电磁加热处理废油系统，包括依次用管道连接的脱水处理器、预热器、电磁反应釜、气相反应塔、冷凝器、油水分离器和净化器，还包括固定底座、加热分配器和智能温控装置；

所述电磁反应釜安装在所述固定底座上，所述电磁反应釜外部设有电磁感应线圈，所述电磁反应釜外部和所述电磁感应线圈之间设有绝缘棉，所述电磁反应釜内还设有温度传感器，所述温度传感器与所述智能温控装置电联接，所述电磁感应线圈与所述加热分配器电联接。

优选地，所述电磁反应釜内底部设有液相催化剂，所述液相催化剂用陶瓷载体的形式固定在所述电磁反应釜内底部。

优选地，所述气相反应塔内设有气相催化剂。

优选地，所述的电磁加热处理废油系统还设有排渣系统，所述排渣系统包括抽吸阀门、抽吸泵和二次回炼反应釜，所述抽吸阀门安装在所述电磁反应釜底部，所述抽吸阀门、抽吸泵和二次回炼反应釜依次通过管道连接。

优选地，所述的电磁加热处理废油系统还设有废水处理器，所述废水处理器分别与所述脱水处理器和油水分离器管道连接。

优选地，一种电磁加热处理废油的工艺，包括以下步骤：

(1)预处理：将废油原料脱水处理，然后对脱水后的废油原料进行预热

(2)液相催化裂化：预热后的废油原料进入电磁反应釜，并启动电磁感应线圈进行加热反应，加热温度为350℃～450℃，加热分配器对电磁感应线圈的加热进行分区，同时智能温控装置对温度进行监控和控制；

(3)气相催化：电磁反应釜加热液相催化裂化为气相后，进入气相反应塔进一步催化；

(4)成品处理：气相催化后通过冷凝器冷却为液相并进行油水分离处理和净化处理，最后出来成品；

(5)废渣二次处理：将电磁反应釜产生的废渣抽出进行二次回炼反应处理，最后生成炭黑；

(6)废水二次处理：将脱水处理和油水分离出来的废水经过废水处理器二次处理达标后排放。

优选地，所述步骤(2)中的电磁感应线圈的启动方式为扫频式软启动。

优选地，所述步骤(2)中加热温度为400℃。

采用本发明所提供的一种电磁加热处理废油系统及其工艺，与现有技术比较，具有以下显著优势：

(1)自动化电磁加热技术处理废机油、废柴油，大大减少了环境污染，充分利用能源，生产能耗低，转化率高，实现无“三废”排放，即无废气、无废水和无废渣排放；

(2)智能自动控制温度上升和实时监控温度变化，实现精确控制，精准稳定加热，在有效提高炼油品质的同时保证了生产的安全；

(3)通过高温、多级催化反应吸收，生产出来的油品内部达到深层次脱硫、脱胶、除杂质和脱臭味异味；

(4)提高炼油的品质和产出率(出油率在90％以上)同时节约用电，节能率达40％，最高达60％；

(5)自动化生产，无需多余的劳动力，节约生产成本。

附图说明

图1为本发明的示意图；

图中：脱水处理器10；预热器20；电磁反应釜30；电磁感应线圈31；液相催化剂32；固定底座33；温度传感器34；加热分配器35；智能温控装置36；气相反应塔40；气相催化剂41；冷凝器50；油水分离器60；净化器70；二次回炼反应釜80；抽吸泵81；抽吸阀门82；废水处理器90

具体实施方式

以下对本发明的原理和特征进行描述，所举实施例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

实施例一：

如图1所示的一种电磁加热处理废油系统的示意图，包括依次用管道连接的脱水处理器10、预热器20、电磁反应釜30、气相反应塔40、冷凝器50、油水分离器60和净化器70，还包括固定底座33、加热分配器35和智能温控装置36；通过预热器20将废机油除杂脱水后，再进入电磁反应釜30；废机油经催化、汽化成柴油后，进入气相反应塔40进一步催化，后经油水分离器60分离水分，再通过净化器70净化，生产出符合标准的基础油；加料采用自动化设备，操作容易。

进一步的，电磁反应釜30安装在固定底座33上，电磁反应釜30外部设有电磁感应线圈31，电磁反应釜30外部和电磁感应线圈31之间设有绝缘棉(未图示)，电磁反应釜30内还设有温度传感器34，温度传感器34与智能温控装置36电联接，电磁感应线圈31与加热分配器35电联接；

本发明的电磁反应釜30外设有电磁感应线圈31中间加入绝缘棉(未图示)，可以隔热保温，电磁反应釜30内形成高能量的中频磁场，在磁场中形成涡流，促使金属的电磁反应釜30的温度迅速上升，很快达到所需的反应温度，从而加速物料快速融化，而且加热无死角；本发明的电磁感应加热技术结合先进的变频技术，在工作运转时不释放任何有害气体，完全无火、无烟、无噪声、无燃料废渣排放；采用扫频式软启动，启动成功率高、抗干扰能力强、运行可靠、操作简单。电磁感应线圈31中间加入绝缘棉(未图示)，系统本身向外部热辐射温度接近环保温度，只有60-70℃以下，周围温度低，作业环境好，人体完全可以触摸，明显降低车间的温度和能耗。

本发明还设有智能温控装置36和加热分配器35，通过智能控制进行逻辑运算，合理分配加热分区，精准设计加热温度，实时监控电磁反应釜30内的加热温度，对加热最高温进行控制，保证安全生产。

进一步地，电磁反应釜30内底部设有液相催化剂32，液相催化剂32用陶瓷载体的形式固定在电磁反应釜30内底部。

进一步地，气相反应塔40内设有气相催化剂41。

通过高温、多级催化工艺，使油品内部深层次的脱硫、脱胶质、除杂质和脱臭味异味，较好地解决了普通炼油技术中直馏热裂解催化不彻底、含硫高、易氧化、杂质多、胶质多、油色重、臭味异味浓等炼油的关键问题，使炼出的油品一次性达到色浅清澈透亮、无异味。

进一步地，电磁加热处理废油系统还设有排渣系统，排渣系统包括二次回炼反应釜80、抽吸泵81和抽吸阀门82，抽吸阀门82安装在电磁反应釜30底部，抽吸阀门82、抽吸泵81和二次回炼反应釜80依次通过管道连接，排渣系统自动排渣。

进一步地，电磁加热处理废油系统还设有废水处理器90，废水处理器90分别与脱水处理器10和油水分离器60管道连接。

整个提炼工艺流程过程达到国家环保要求，真正达到了没有“三废”产生，即无废气、无废水、无废渣，达到清洁、环保、绿色生产。

进一步地，一种电磁加热处理废油的工艺，包括以下步骤：

(1)预处理：将废油原料脱水处理，然后对脱水后的废油原料进行预热；本发明的系统和工艺将废油原料预热后完全无二氧化硫等化合物，减少了该类化合无对催化设备的腐蚀现象，使电磁反应釜30在高温状态下使用寿命达8年以上，比其他裂解设备使用寿命提高3年以上。

(2)液相催化裂化：预热后的废油原料进入电磁反应釜30，并启动电磁感应线圈31进行加热反应，加热温度为350℃～450℃，加热分配器35对电磁感应线圈31的加热进行分区，同时智能温控装置36对温度进行监控和控制；采用电磁加热技术的工艺流程能有效大大降低炼油事故的发生的概率，安全性好；同时加热迅速，生产效率高，能在2个小时以内即可将电磁反应釜30内的温度升到400度以上，且加热无死角；采用加热分配器35和智能温控装置36控制加热，控温准确，通过逻辑运算，运用智能控温，合理分配加热分区，十分精准的设计就加热温度和提温速度，温度误差可以控制在正负1度范围内，加热安全高效；本步骤中液相催化剂32用陶瓷载体的形式固定在电磁反应釜30内底部，该催化剂含有钯、铂、铑等贵重金属，可以吸收催化反应过程中的有害气体并转化为无害气体，减少了炼化过程废气的排放。

(3)气相催化：电磁反应釜30加热液相催化裂化为气相后，进入气相反应塔40进一步催化；经过多级催化工艺，使油品内部深层次的脱硫、脱胶质、除杂质和脱臭味异味，较好地解决了普通炼油技术中直馏热裂解催化不彻底、含硫高、易氧化、杂质多、胶质多、油色重、臭味异味浓等炼油的关键问题，使炼出的油品一次性达到色浅清澈透亮、无异味。

(4)成品处理：气相催化后通过冷凝器50冷却为液相并进行油水分离处理和净化处理，最后出来成品；

(5)废渣二次处理：将电磁反应釜30产生的废渣抽出进行二次回炼反应处理，最后生成炭黑；

(6)废水二次处理：将脱水处理和油水分离出来的废水经过废水处理器90二次处理达标后排放。

本发明将反应釜炼化后的废渣和脱水油水分离出来的水经过二次加工，最后产出炭黑(可回收利用)和已经达标的水，实现无“三废”的生产。

特别地，所述步骤(2)中的电磁感应线圈31的启动方式为扫频式软启动。本发明的电磁感应技术结合变频技术，采用中频电流扫频是软启动电磁感应，启动成功率高，抗干扰能力强、运行可靠、操作简单，在工作运转时不释放任何有害气体，完全无火、无烟、无噪声、无燃料废渣排放。

特别地，所述步骤(2)中加热温度为400℃。

实施例二：

所述步骤(2)中加热温度为350℃。

实施例三：

所述步骤(2)中加热温度为380℃。

实施例四：

所述步骤(2)中加热温度为420℃。

实施例五：

所述步骤(2)中加热温度为450℃。

采用本实施例的技术生产的成品经过检测有如表1的检测指标：

表1：成品油检测指标

(以上的检测结果是调柴油较理想的原料油，简称为柴油)

综上所述，采用本发明所提供的一种电磁加热处理废油系统及其工艺，具有以下显著的进步：

(1)自动化电磁加热技术处理废机油、废柴油，大大减少了环境污染，充分利用能源，生产能耗低，转化率高，实现无“三废”排放，即无废气、无废水和无废渣排放；

(2)智能自动控制温度上升和实时监控温度变化，实现精确控制，精准稳定加热，在有效提高炼油品质的同时保证了生产的安全；

(3)通过高温、多级催化反应吸收，生产出来的油品内部达到深层次脱硫、脱胶、除杂质和脱臭味异味；

(4)提高炼油的品质和产出率(出油率在90％以上)同时节约用电，节能率达40％，最高达60％；

(5)自动化生产，无需多余的劳动力，节约生产成本。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明保护的范围之内。

Claims (8)

1.一种电磁加热处理废油系统，其特征在于，包括依次用管道连接的脱水处理器、预热器、电磁反应釜、气相反应塔、冷凝器、油水分离器和净化器，还包括固定底座、加热分配器和智能温控装置；

所述电磁反应釜安装在所述固定底座上，所述电磁反应釜外部设有电磁感应线圈，所述电磁反应釜外部和所述电磁感应线圈之间设有绝缘棉，所述电磁反应釜内还设有温度传感器，所述温度传感器与所述智能温控装置电联接，所述电磁感应线圈与所述加热分配器电联接。

2.根据权利要求1所述的电磁加热处理废油系统，其特征在于，所述电磁反应釜内底部设有液相催化剂，所述液相催化剂用陶瓷载体的形式固定在所述电磁反应釜内底部。

3.根据权利要求1所述的电磁加热处理废油系统，其特征在于，所述气相反应塔内设有气相催化剂。

4.根据权利要求1所述的电磁加热处理废油系统，其特征在于，所述的电磁加热处理废油系统还设有排渣系统，所述排渣系统包括抽吸阀门、抽吸泵和二次回炼反应釜，所述抽吸阀门安装在所述电磁反应釜底部，所述抽吸阀门、抽吸泵和二次回炼反应釜依次通过管道连接。

5.根据权利要求1所述的电磁加热处理废油系统，其特征在于，所述的电磁加热处理废油系统还设有废水处理器，所述废水处理器分别与所述脱水处理器和油水分离器管道连接。

6.一种电磁加热处理废油的工艺，其特征在于，包括以下步骤：

(1)预处理：将废油原料脱水处理，然后对脱水后的废油原料进行预热

(2)加热液相催化裂化：预热后的废油原料进入电磁反应釜，并启动电磁感应线圈进行加热反应，加热温度为350℃～450℃，加热分配器对电磁感应线圈的加热进行分区，同时智能温控装置对温度进行监控和控制；

(3)气相催化：电磁反应釜加热液相催化裂化为气相后，进入气相反应塔进一步催化；

(4)成品处理：气相催化后通过冷凝器冷却为液相并进行油水分离处理和净化处理，最后出来成品；

(5)废渣二次处理：将电磁反应釜产生的废渣抽出进行二次回炼反应处理，最后生成炭黑；

(6)废水二次处理：将脱水处理和油水分离出来的废水经过废水处理器二次处理达标后排放。

7.根据权利要求6所述的一种电磁加热处理废油的工艺，其特征在于，所述步骤(2)中的电磁感应线圈的启动方式为扫频式软启动。

8.根据权利要求6所述的一种电磁加热处理废油的工艺，其特征在于，所述步骤(2)中加热温度为400℃。