CN106955975A - 大型铝镁合金减振装置浇铸系统及浇铸方法 - Google Patents

Abstract

一种大型铝镁合金减振装置浇铸系统，包括第一减振器型腔、第二减振器型腔、浇铸系统，第一减振器型腔和第二减振器型腔具有相同结构，所述浇铸系统包括过滤器、直浇道、第一横浇道、第一直边内浇道、第一弧形边内浇道、第二横浇道、第二直边内浇道、第二弧形边内浇道，第一弧形边内浇道的一端与第一横浇道连接，第一弧形边内浇道的另一端与第一减振器型腔的弧形边腔壁连通，第二弧形边内浇道的一端与第二横浇道连接，第二弧形边内浇道的另一端与第二减振器型腔的弧形边腔壁连通，本发明中采用两件铸件对称铸造，而且两件铸件共用一套浇注系统，至少减少了一个直浇道所产生的工艺浪费，型砂使用量也至少减少一半。

Description

大型铝镁合金减振装置浇铸系统及浇铸方法

技术领域

本发明涉及大型铝镁合金铸件铸造技术领域，尤其涉及一种大型铝镁合金减振装置浇铸系统及浇铸方法。

背景技术

抗蛇形减振器座是一种用于轨道车辆上控制蛇形运动的装置，对轨道车辆的运行具有导向和减振作用。抗蛇形减振器座为受力件，要求致密度高，力学性能好。但由于存在一处较大热节，厚度达110mm，所以在浇铸凝固过程中，易产生疏松缺陷。

传统重力浇铸系统和浇铸方法多采用单件铸件铸造，单件铸造时型砂浪费严重、工艺出品率低，且铸造成本高，获得的铸件致密度较差。

发明内容

有必要提出一种两件铸件对称铸造的大型铝镁合金减振装置浇铸系统。

还有必要提出一种大型铝镁合金减振装置浇铸方法。

一种大型铝镁合金减振装置浇铸系统，包括：第一减振器型腔、第二减振器型腔、浇铸系统，第一减振器型腔和第二减振器型腔具有相同结构，且对称设置，第一减振器型腔为类三角形型腔，第一减振器型腔的类三角形型腔是由第一直边腔壁、第二直边腔壁、第三直边腔壁及弧形边腔壁包围形成的型腔，所述浇铸系统包括过滤器、直浇道、第一横浇道、第一直边内浇道、第一弧形边内浇道、第二横浇道、第二直边内浇道、第二弧形边内浇道，所述过滤器与用于盛放合金液的低压保温炉的升液管连接，直浇道的一端与过滤器连接，直浇道的另一端封堵，在直浇道的侧壁上对称开设两个浇道口，所述第一横浇道的一端和第二横浇道的一端分别与直浇道的两个浇道口连接，第一横浇道的另一端与第一直边内浇道的一端连接，第一直边内浇道的另一端与第一减振器型腔的第一直边腔壁连通，第一弧形边内浇道的一端与第一横浇道连接，第一弧形边内浇道的另一端与第一减振器型腔的弧形边腔壁连通，第二横浇道的另一端与第二直边内浇道的一端连接，第二直边内浇道的另一端与第二减振器型腔的第一直边腔壁连通，第二弧形边内浇道的一端与第二横浇道连接，第二弧形边内浇道的另一端与第二减振器型腔的弧形边腔壁连通。

优选的，第一横浇道包括第一一级横浇道和第一二级横浇道，第一二级横浇道的一端与第一一级横浇道的侧壁连通，第一二级横浇道的另一端与第一弧形边内浇道连通，第一二级横浇道靠近第一弧形边内浇道的一端为弧形浇道，以与第一减振器型腔的弧形边腔壁匹配。

优选的，第一二级横浇道的端部封堵，第一二级横浇道的封堵端部的高度高于第一弧形边内浇道的高度，以使第一二级横浇道的端部形成第一集渣窝。

优选的，第二横浇道包括第二一级横浇道和第二二级横浇道，第二二级横浇道的一端与第二一级横浇道的侧壁连通，第二二级横浇道的另一端与第二弧形边内浇道连通，第二二级横浇道靠近第二弧形边内浇道的一端为弧形浇道，以与第二减振器型腔的弧形边腔壁匹配。

优选的，第二二级横浇道的端部封堵，第二二级横浇道的封堵端部的高度高于第二弧形边内浇道的高度，以使第二二级横浇道的端部形成第二集渣窝。

优选的，在第一减振器型腔的顶部设置第一溢流包，第一溢流包为空腔结构，第一溢流包与第一减振器型腔内部连通，第一溢流包的高度高于第一减振器型腔的顶部的高度，在第二减振器型腔的顶部设置第二溢流包，第二溢流包为空腔结构，第二溢流包与第二减振器型腔内部连通，第二溢流包的高度高于第二减振器型腔的顶部的高度。

一种大型铝镁合金减振装置浇铸方法，包括以下步骤：

将两个减振器模具对称置放在砂箱内，流砂造型，形成具有对称的第一减振器型腔和第二减振器型腔的砂型；

依次铺设过滤器、直浇道、第一一级横浇道、第一二级横浇道、第一直边内浇道、第一弧形边内浇道、第二一级横浇道、第二二级横浇道、第二直边内浇道、第二弧形边内浇道，以形成浇注系统；

合箱浇注，形成两个减振器铸件。

本发明中采用两件铸件对称铸造，这样在造型时模具对称放置，形成的型腔也是对称的，而且两件铸件共用一套浇注系统底浇注，至少减少了一个直浇道所产生的工艺浪费，型砂使用量也至少减少一半。

附图说明

图1为大型铝镁合金减振装置浇铸系统的结构示意图。

图2为大型铝镁合金减振装置浇铸系统的主视图。

图3为减振器铸件的结构示意图。

图中：第一减振器型腔10、第一直边腔壁11、第二直边腔壁12、第三直边腔壁13、弧形边腔壁14、T形结构15、第一溢流包16、第二减振器型腔20、浇铸系统30、过滤器31、直浇道32、第一横浇道33、第一一级横浇道331、第一二级横浇道332、第一集渣窝333、第一直边内浇道34、第一弧形边内浇道35、第二横浇道36、第二一级横浇道361、第二二级横浇道362、第二集渣窝363、第二直边内浇道37、第二弧形边内浇道38、减振器铸件40。

具体实施方式

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

参见图1至图3，本发明实施例提供了一种大型铝镁合金减振装置浇铸系统，包括第一减振器型腔10、第二减振器型腔20、浇铸系统30，第一减振器型腔10和第二减振器型腔20具有相同结构，且对称设置，第一减振器型腔10为类三角形型腔，第一减振器型腔10的类三角形型腔是由第一直边腔壁11、第二直边腔壁12、第三直边腔壁13及弧形边腔壁14包围形成的型腔，所述浇铸系统30包括过滤器31、直浇道32、第一横浇道33、第一直边内浇道34、第一弧形边内浇道35、第二横浇道36、第二直边内浇道37、第二弧形边内浇道38，所述过滤器31与用于盛放合金液的低压保温炉的升液管连接，直浇道32的一端与过滤器31连接，直浇道32的另一端封堵，在直浇道32的侧壁上对称开设两个浇道口，所述第一横浇道33的一端和第二横浇道36的一端分别与直浇道32的两个浇道口连接，第一横浇道33的另一端与第一直边内浇道34的一端连接，第一直边内浇道34的另一端与第一减振器型腔10的第一直边腔壁11连通，第一弧形边内浇道35的一端与第一横浇道33连接，第一弧形边内浇道35的另一端与第一减振器型腔10的弧形边腔壁14连通，第二横浇道36的另一端与第二直边内浇道37的一端连接，第二直边内浇道37的另一端与第二减振器型腔20的第一直边腔壁连通，第二弧形边内浇道38的一端与第二横浇道36连接，第二弧形边内浇道38的另一端与第二减振器型腔20的弧形边腔壁连通。

第一弧形边内浇道35的设置，使得合金液从浇道内进入型腔的最远端H点的距离最短，由于在型腔的H点附近存在较多的T形结构15，热节也较多，为了保证合金液尽快充满型腔的最远端，设置了第一弧形边内浇道35。

其中，第一直边内浇道34的截面面积大于第一一级横浇道331的截面面积，合金液从第一一级横浇道331进入第一直边内浇道34时不受阻力，减小合金液的阻力和湍流卷渣，同理，第一弧形边内浇道35的截面面积大于第一二级横浇道33 2的截面面积。

进一步，第一横浇道33包括第一一级横浇道331和第一二级横浇道332，第一二级横浇道332的一端与第一一级横浇道331的侧壁连通，第一二级横浇道332的另一端与第一弧形边内浇道35连通，第一二级横浇道332靠近第一弧形边内浇道35的一端为弧形浇道，以与第一减振器型腔10的弧形边腔壁14匹配，这样缩短了第一弧形边内浇道35的长度，而且第一弧形边内浇道35及第一二级横浇道332距离第一减振器型腔10的距离最近，合金液热量损耗最小，合金液在浇道内流通时间最短，合金液对浇道侧壁的冲刷卷气卷渣机会最小。

进一步，第一二级横浇道332的端部封堵，第一二级横浇道332的封堵端部的高度高于第一弧形边内浇道35的高度，以使第一二级横浇道332的端部形成第一集渣窝333。

进一步，第二横浇道36包括第二一级横浇道361和第二二级横浇道362，第二二级横浇道362的一端与第二一级横浇道361的侧壁连通，第二二级横浇道362的另一端与第二弧形边内浇道38连通，第二二级横浇道362靠近第二弧形边内浇道38的一端为弧形浇道，以与第二减振器型腔20的弧形边腔壁匹配。

进一步，第二二级横浇道362的端部封堵，第二二级横浇道362的封堵端部的高度高于第二弧形边内浇道38的高度，以使第二二级横浇道362的端部形成第二集渣窝363。

进一步，在第一减振器型腔10的顶部设置第一溢流包16，第一溢流包16为空腔结构，第一溢流包16与第一减振器型腔10内部连通，第一溢流包16的高度高于第一减振器型腔10的顶部的高度，在第二减振器型腔20的顶部设置第二溢流包，第二溢流包为空腔结构，第二溢流包与第二减振器型腔20内部连通，第二溢流包的高度高于第二减振器型腔20的顶部的高度。

本发明还提出一种大型铝镁合金减振装置浇铸方法，包括以下步骤：

将两个减振器模具对称置放在砂箱内，流砂造型，形成具有对称的第一减振器型腔10和第二减振器型腔20的砂型；

依次铺设过滤器31、直浇道32、第一一级横浇道331、第一二级横浇道332、第一直边内浇道34、第一弧形边内浇道35、第二一级横浇道361、第二二级横浇道362、第二直边内浇道37、第二弧形边内浇道38，以形成浇注系统；

合箱浇注，形成两个减振器铸件40。

本发明实施例方法中的步骤可以根据实际需要进行顺序调整、合并和删减。

本发明实施例装置中的模块或单元可以根据实际需要进行合并、划分和删减。

以上所揭露的仅为本发明较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本发明权利要求所作的等同变化，仍属于发明所涵盖的范围。

Claims (7)

1.一种大型铝镁合金减振装置浇铸系统，其特征在于包括：第一减振器型腔、第二减振器型腔、浇铸系统，第一减振器型腔和第二减振器型腔具有相同结构，且对称设置，第一减振器型腔为类三角形型腔，第一减振器型腔的类三角形型腔是由第一直边腔壁、第二直边腔壁、第三直边腔壁及弧形边腔壁包围形成的型腔，所述浇铸系统包括过滤器、直浇道、第一横浇道、第一直边内浇道、第一弧形边内浇道、第二横浇道、第二直边内浇道、第二弧形边内浇道，所述过滤器与用于盛放合金液的低压保温炉的升液管连接，直浇道的一端与过滤器连接，直浇道的另一端封堵，在直浇道的侧壁上对称开设两个浇道口，所述第一横浇道的一端和第二横浇道的一端分别与直浇道的两个浇道口连接，第一横浇道的另一端与第一直边内浇道的一端连接，第一直边内浇道的另一端与第一减振器型腔的第一直边腔壁连通，第一弧形边内浇道的一端与第一横浇道连接，第一弧形边内浇道的另一端与第一减振器型腔的弧形边腔壁连通，第二横浇道的另一端与第二直边内浇道的一端连接，第二直边内浇道的另一端与第二减振器型腔的第一直边腔壁连通，第二弧形边内浇道的一端与第二横浇道连接，第二弧形边内浇道的另一端与第二减振器型腔的弧形边腔壁连通。

2.如权利要求1所述的大型铝镁合金减振装置浇铸系统，其特征在于：第一横浇道包括第一一级横浇道和第一二级横浇道，第一二级横浇道的一端与第一一级横浇道的侧壁连通，第一二级横浇道的另一端与第一弧形边内浇道连通，第一二级横浇道靠近第一弧形边内浇道的一端为弧形浇道，以与第一减振器型腔的弧形边腔壁匹配。

3.如权利要求2所述的大型铝镁合金减振装置浇铸系统，其特征在于：第一二级横浇道的端部封堵，第一二级横浇道的封堵端部的高度高于第一弧形边内浇道的高度，以使第一二级横浇道的端部形成第一集渣窝。

4.如权利要求1所述的大型铝镁合金减振装置浇铸系统，其特征在于：第二横浇道包括第二一级横浇道和第二二级横浇道，第二二级横浇道的一端与第二一级横浇道的侧壁连通，第二二级横浇道的另一端与第二弧形边内浇道连通，第二二级横浇道靠近第二弧形边内浇道的一端为弧形浇道，以与第二减振器型腔的弧形边腔壁匹配。

5.如权利要求4所述的大型铝镁合金减振装置浇铸系统，其特征在于：第二二级横浇道的端部封堵，第二二级横浇道的封堵端部的高度高于第二弧形边内浇道的高度，以使第二二级横浇道的端部形成第二集渣窝。

6.如权利要求1所述的大型铝镁合金减振装置浇铸系统，其特征在于：在第一减振器型腔的顶部设置第一溢流包，第一溢流包为空腔结构，第一溢流包与第一减振器型腔内部连通，第一溢流包的高度高于第一减振器型腔的顶部的高度，在第二减振器型腔的顶部设置第二溢流包，第二溢流包为空腔结构，第二溢流包与第二减振器型腔内部连通，第二溢流包的高度高于第二减振器型腔的顶部的高度。

7.一种大型铝镁合金减振装置浇铸方法，其特征在于包括以下步骤：

将两个减振器模具对称置放在砂箱内，流砂造型，形成具有对称的第一减振器型腔和第二减振器型腔的砂型；

依次铺设过滤器、直浇道、第一一级横浇道、第一二级横浇道、第一直边内浇道、第一弧形边内浇道、第二一级横浇道、第二二级横浇道、第二直边内浇道、第二弧形边内浇道，以形成浇注系统；

合箱浇注，形成两个减振器铸件。