CN106935350B - 一种各向异性SmCo5型稀土永磁材料及制备方法 - Google Patents

一种各向异性SmCo5型稀土永磁材料及制备方法 Download PDF

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Abstract

一种各向异性SmCo5型稀土永磁材料及制备方法，所述永磁材料由下述组分按通式：SmCo5‑ xCx或Sm(Co1‑yMy)5‑xCx组成；式中：0.01≤y≤0.3，0.02≤x≤2；M选自金属Fe、Ni、Cr、Cu、V、Ti、Zr、Mn、W、Mo中的一种或多种；其制备工艺包括配料、熔炼、熔体快淬，其中，熔体快淬是采用铜辊转速V≥40m/s的真空甩带机在保护气氛下进行。本发明组分配比合理、可有效提高合金成分体系的过冷度，制备工艺简单、制备的各向异性SmCo5纳米晶永磁材料，其易磁化轴C轴垂直于薄带表面，并在C轴上形成择优生长的织构；使合金沿垂直于薄带表面的方向具有优良的磁性能，且晶粒细小，合金的剩余磁化强度、矫顽力和磁能积以及居里温度高；可有效提高材料的使用温度。适于工业化应用。

Description

一种各向异性SmCo5型稀土永磁材料及制备方法
技术领域
本发明公开了一种稀土永磁材料及制备方法，特别是指一种各向异性SmCo5型稀土永磁材料及制备方法。属于永磁材料技术领域。
背景技术
SmCo5稀土永磁材料具有高的磁性能和高居里温度，尤其是工作温度在 180-250℃以上时，该磁钢仍然具有高的磁能积、矫顽力和剩磁，因此被广泛应用于航空航天、国防军工、微波器件、通讯、医疗设备、仪器仪表、风力发电、各种磁性传动装置、传感器、磁处理器、高端电机等行业。该合金的相结构为 SmCo5相(即1:5相)，为CaCu5型的六方结构，具有强单轴磁晶各向异性Ku、高饱和磁化强度Ms。
SmCo5稀土永磁材料的传统制备方法为粉末冶金法，工艺过程包括合金熔炼、制粉、磁场压制成型、烧结和热处理等。通过磁场取向成型，制备的合金具有强的沿C轴(即<0001>方向)的磁各向异性和磁性能。但是该制备工艺过程较为复杂。
专利ZL01130856.7、专利ZL01124191.8公布了采用熔体快淬法，在低的快淬速度下(5-8m/s)，获得了各向异性SmCo5稀土永磁材料，但是其易磁化轴 <0001>轴平行于薄带长度方向。而且由于快淬速度较低，获得的晶粒尺寸较大，使合金的矫顽力较低。专利200510087114.5、201410844206.2等采用熔体快淬技术制备了各向异性的Nd-Fe-B磁性材料，其易磁化轴垂直于薄带表面。在稀土永磁材料的纳米制备技术发展起来后，为了获得细小的纳米晶各向异性磁体，专利 201110376723.8采用表面活性剂辅助高能球磨、脉冲磁场取向、冷等静压成型、低温加压烧结制备得到各向异性SmCo纳米晶稀土永磁体。专利201210250362.7 通过表面活性剂辅助高能球磨，制备了一种具有取向织构的SmCo5纳米片状合金粉体，其易磁化轴垂直于片表面，但是粉末性能的一致性和制备过程中的抗氧化将制约该技术的大批量生产。
综合以上制备技术，熔体快淬法是一种制备各向异性稀土永磁材料的较为成熟的技术，特别是各向异性的Nd-Fe-B快淬合金磁粉已形成了商业化的生产。但现有快淬技术制备的各向异性SmCo5稀土永磁材料还存在以下主要问题：
(1)只能形成易磁化轴沿带面的<0001>织构，不利于后续粘接磁体或烧结磁体的高取向度的形成；
(2)快淬速度低，获得的材料的晶粒尺寸粗大，使合金的矫顽力低。
(3)现有的成分体系过冷度较小，不能形成垂直于带面方向的织构，即使在高的快淬速度下(>25m/s)，因带面的过冷度不足，带面内的<0001>织构消失。
发明内容
本发明的目的主要致力于克服现有熔体快淬法制备各向异性SmCo5纳米晶稀土永磁材料存在的技术缺陷，通过微调SmCo5合金的成分来获得大的合金成分过冷度，并配合高速快淬工艺，获得细小晶粒尺寸的各向异性SmCo5型稀土永磁材料及制备方法；本发明制备的永磁材料微观组织结构为SmCo5纳米晶，其易磁化轴C轴垂直于薄带表面，并在C轴上形成择优生长的织构。
本发明一种各向异性SmCo5型稀土永磁材料，由下述组分按通式：SmCo5-xCx组成；
式中：0.02≤x≤2。
本发明一种各向异性SmCo5型稀土永磁材料，由下述组分按通式： Sm(Co1-yMy)5-xCx组成；
式中：0.01≤y≤0.3，0.02≤x≤2；
M选自金属Fe、Ni、Cr、Cu、V、Ti、Zr、Mn、W、Mo中的一种或多种。
本发明一种各向异性SmCo5型稀土永磁材料的制备方法，包括下述步骤：
第一步：配料
按通式：SmCo5-xCx或Sm(Co1-yMy)5-xCx称取各组分，其中，Sm的重量按通式确定的量增加3-8wt％，以弥补熔炼过程中因高蒸气压而挥发掉的Sm；
式中：0.01≤y≤0.3，0.02≤x≤2；
M选自金属Fe、Ni、Cr、Cu、V、Ti、Zr、Mn、W、Mo中的一种或多种；
第二步：熔炼
将第一步称取的组分置于熔炼炉中，炉内抽真空至少达到5×10-2Pa；然后，通氩气至炉内压力为30kPa-100kPa；升温至1200-1400℃熔化，搅拌、精炼后浇铸到水冷铜模中待用；
第三步：熔体快淬
将第二步得到的合金铸锭破碎，装入真空甩带机中的石英管内，石英管底端喷嘴直径为0.5-0.8mm，对真空甩带机的腔体抽真空后，向腔体内充入保护气体；接通真空甩带机电源，加热熔化石英管内的合金，同时，控制石英管底端喷嘴至铜辊表面距离为1-5mm，调整真空甩带机铜辊转速V，使铜辊转速V≥40m/s(线速度)，将母合金熔体喷射到转动的铜辊上，得到各向异性SmCo5型稀土永磁材料薄带。
本发明一种各向异性SmCo5型稀土永磁材料的制备方法，第一步中，组分中，Sm、Co以单质形式加入；金属M及C以单质或化合物的形式加入，化合物包括TiC、VC、WC、V2C、ZrC、Cr3C2等；各组分的纯度均大于等于98wt％。
本发明一种各向异性SmCo5型稀土永磁材料的制备方法，第三步中，对真空甩带机的腔体抽真空至真空度至少达到5×10-2Pa。
本发明一种各向异性SmCo5型稀土永磁材料的制备方法，第三步中，保护气体选自纯度大于等于99.9％的氩气。
本发明一种各向异性SmCo5型稀土永磁材料的制备方法，第三步中，向真空甩带机的腔体充入保护气体至腔体内压力为30-100kPa。
本发明一种各向异性SmCo5型稀土永磁材料的制备方法，制备的SmCo5型稀土永磁材料在<0001>方向择优生长形成(0001)<0001>织构，该织构的(0001) 晶面平行于薄带表面，<0001>晶向垂直于薄带表面，形成易磁化轴C轴垂直于薄带表面的各向异性结构。
本发明一种各向异性SmCo5型稀土永磁材料的制备方法，制备的各向异性 SmCo5型稀土永磁材料的剩余磁化强度Mr为30-50emu/g，矫顽力Hci为 30-45kOe，最大磁能积(BH)max为5-18MGOe。
用多功能物理性能测试系统测量样品的退磁曲线，从而获得样品的矫顽力、剩磁和最大磁能积。样品的相组成和晶体结构用X射线衍射仪测量。样品的显微结构用透射电镜测量。
本发明通过微调SmCo5合金的成分来提高合金的成分过冷度，并配合采用轮辊表面线速度V≥40m/s的高快淬速度，促使具有较低固-液相线温度的富C的 SmCo5相的(0001)晶面首先析出并沿<0001>方向择优生长，来制备出各向异性 SmCo5纳米晶粉末的熔体快淬技术，其易磁化轴C轴垂直于薄带表面，并在C轴上形成择优生长的织构。该织构的形成使合金沿垂直于薄带表面的方向具有优良的磁性能，使合金获得高的剩余磁化强度、矫顽力和磁能积。同时由于垂直于带面的方向薄带的厚度仅约为20-40μm，所以在后续制备粘接磁体或烧结磁体时，均可大幅提高材料的取向度，从而获得优良的磁性能。
本发明通过合金成分的合理设计，采用熔体快淬技术来制备各向异性的1:5 型钐钴永磁材料，工艺易于控制、技术成熟。与现有的各向异性SmCo5快淬磁粉的合金成分相比，本专利采用的是Sm(Co1-yMy)5-xCx配比。M合金元素，包括 Fe、Cr、Cu等，取代Co进入SmCo5的CaCu5型六方晶格中，形成Sm(Co,M)5相，同时，M合金元素的加入还有助于调节合金的磁性参数；C则进入SmCo5的间隙位置。Sm(Co,M)5相由于含M原子晶格畸变严重，导致C的固溶度小；SmCo5相中的C原子的固溶度则大于Sm(Co,M)5相。所以，Sm(Co1-yMy)5-xCx合金液在高温下进行快速凝固时，C和M合金元素由于成分过冷在合金中的分布将不均匀，存在含C量多、M合金元素含量少的1:5相(富C的1:5相)和含C 量少、M合金元素含量多的1:5相(贫C的1:5相)。这被本专利的试验所证实 (图1)。
在制备技术上，本发明采用熔体快淬方法通过大的成分过冷度来促使树枝状晶粒的择优生长。金属或合金凝固过程中的成分过冷对固-液界面的形态有着决定性的作用，随着晶体凝固速率的增加，成分过冷的倾向愈大，界面愈容易被破坏，树枝晶生长越容易。熔体快淬的冷却速度可以达到105-106℃/s，这种高的冷却速度可促使树枝状晶粒的择优生长。富C的SmCo5相具有较低的固-液相线温度，成分过冷度大，在快冷过程中首先从液相中析出并呈树枝状生长。树枝状晶粒的生长速度v＝KhklT，与不同晶面的生长系数Khkl有关。在SmCo5合金中，具有低能量的(0001)密排面的生长系数K0001大，树枝状晶粒为了增大低能量晶面的密度，(0001)面将首先析出并沿着<0001>方向优先生长。贫C、富M合金元素的1:5相的固-液相线温度较高，成分过冷度较小，形成枝状晶需要更高的冷却速度，但是，在富C相的诱导下也将沿着(0001)面和<0001>方向择优生长。这被本专利的试验所证实(图2和图3)。由于辊面的温度远低于熔体的温度，所以SmCo5快淬磁粉的择优生长方向<0001>方向将在垂直于带面的方向上形成，该方向即为合金的易磁化c轴。从而最终制备出易磁化轴C轴垂直于薄带表面，并在C轴上形成择优生长的各向异性SmCo5纳米晶快淬粉末。
综上，本专利通过C和M合金元素的添加来增大SmCo5合金的成分过冷度，使合金中形成富C的1:5相和贫C的1:5相，利用富C的1:5相大的成分过冷度，使合金在高的冷却速度下形成沿着(0001)面和<0001>方向择优生长的枝状晶，从而诱导贫C的1:5相在相同的快冷条件下沿着(0001)面和<0001>方向择优生长，最终制备出易磁化轴C轴垂直于薄带表面的各向异性SmCo5纳米晶快淬粉末。由于快淬速度高，制备的各向异性SmCo5粉末的树枝状晶粒比现有的快淬技术细小，C轴沿垂直于带面方向，磁性能高，特别是矫顽力高达40kOe。同时，C固溶进SmCo5相后，该相的居里温度增大到约900℃，远高于现有的SmCo5相。高的矫顽力和居里温度均可进一步提高材料的使用高温。
附图说明：
附图1为实施例3制备的SmCo5纳米晶高分辨透射电镜图。
附图2为实施例3的树枝状晶粒的TEM显微结构。
附图3为实施例3的晶粒择优生长的选区电子衍射分析。
从附图1可以看出：
SmCo5纳米晶1:5相中包含贫C相和富C相，贫C的1:5相中，M合金元素比较大，进入1:5相后，合金(0001)面的面间距增大到0.4239nm；富C的 1:5相中由于C原子较小，(0001)面的面间距大约为0.4190nm，但两者均高于纯1:5相(0001)面的面间距。
从附图2可以看出：
富C的1:5相的尺寸远大于贫C的1:5相，前者处于枝晶晶内，而后者处于枝晶晶界，
从附图3可以看出：
两相的择优生长晶面均为(0001)面，择优生长方向均为<0001>方向。
具体实施方式
本发明实施例中，采用多功能物理性能测试系统测量样品的退磁曲线，获得样品的矫顽力、剩磁和最大磁能积。样品的相组成和晶体结构用X射线衍射仪测量。样品的显微结构用透射电镜测量。
对比例1
专利ZL01130856.7报道采用熔体快淬法制备的各向异性SmCo5型稀土永磁材料的矫顽力Hci约为11kOe，Mr约为0.62T。
对比例2
Journal of Alloys and Compounds 589(2014)283–287报道采用高能球磨法制备各向异性(Sm,Pr)1Co5的矫顽力Hci为12.2kOe。
实施例1：
将按化学计量比SmCo4.95C0.05配比，其中Sm的重量增加3wt％以弥补熔炼过程中因高蒸气压而挥发掉的Sm。将纯度高于98％的Sm、Co和石墨装于熔炼炉的坩埚中，抽真空使真空度达到5×10-2Pa；通高纯氩气，使熔炼炉内压力为50kPa，送电熔化；并利用电磁力自动搅拌液体进行精炼，合金液的温度为1200-1400℃，保温6min；将熔炼均匀的合金液体浇铸到水冷铜模中待用；然后，将冷却后的合金铸锭敲碎，装入真空甩带机中的直径为10mm的石英管内，石英管底部带有直径约为0.5mm小孔作为喷口；对真空甩带机的腔体进行抽真空，待真空度达到1×10-3Pa左右时停止抽气，向腔体内充入高纯氩气作为保护气并调整压差为30kPa；打开加热电源，将铸锭在石英管内重新感应熔化，同时打开并调整轮辊转速V＝50m/s；利用铸造炉中的喷铸装置，将母合金熔体喷射到转动的铜辊上，制备出快淬样品带。
对样品的磁性能、相结构、显微组织进行检测分析。
结果表明，合金为1:5相，显微结构为树枝状晶粒，在垂直于带面的方向形成了沿易磁化轴C轴<0001>方向的织构。合金的剩余磁化强度Mr为43emu/g，矫顽力Hci为30kOe。
实施例2：
将按化学计量比Sm(Co0.99Ti0.01)4.95C0.05配比，其中Sm的重量增加8wt％以弥补熔炼过程中因高蒸气压而挥发掉的Sm。将纯度高于98％的Sm、Co、TiC和石墨装于熔炼炉的坩埚中，抽真空使真空度达到1×10-2Pa；通高纯氩气，使熔炼炉内压力为50kPa，送电熔化；并利用电磁力自动搅拌液体进行精炼，合金液的温度为1200-1400℃，保温4min；将熔炼均匀的合金液体浇铸到水冷铜模中待用；然后，将冷却后的合金铸锭敲碎，装入真空甩带机中的直径为10mm的石英管内，石英管底部带有直径约为0.5mm小孔作为喷口；对真空甩带机的腔体进行抽真空，待真空度达到1×10-3Pa左右时停止抽气，向腔体内充入高纯氩气作为保护气并调整压差为30kPa；打开加热电源，将铸锭在石英管内重新感应熔化，同时打开并调整轮辊转速V＝50m/s；利用铸造炉中的喷铸装置，将母合金熔体喷射到转动的铜辊上，制备出快淬样品带。
对样品的磁性能、相结构、显微组织进行检测分析。
结果表明，合金为1:5相，显微结构为树枝状晶粒，在垂直于带面的方向形成了沿易磁化轴C轴<0001>方向的织构。合金的剩余磁化强度Mr为45emu/g，矫顽力Hci为35kOe。
实施例3：
将按化学计量比Sm(Co0.7Ti0.3)3C2配比，其中Sm的重量增加5wt％以弥补熔炼过程中因高蒸气压而挥发掉的Sm。将纯度高于98％的Sm、Co、TiC和石墨装于熔炼炉的坩埚中，抽真空使真空度达到1×10-2Pa；通高纯氩气，使熔炼炉内压力为50kPa，送电熔化；并利用电磁力自动搅拌液体进行精炼，合金液的温度为 1200-1400℃，保温4min；将熔炼均匀的合金液体浇铸到水冷铜模中待用；然后，将冷却后的合金铸锭敲碎，装入真空甩带机中的直径为10mm的石英管内，石英管底部带有直径约为0.5mm小孔作为喷口；对真空甩带机的腔体进行抽真空，待真空度达到1×10-3Pa左右时停止抽气，向腔体内充入高纯氩气作为保护气并调整压差为100kPa；打开加热电源，将铸锭在石英管内重新感应熔化，同时打开并调整轮辊转速V＝40m/s。利用铸造炉中的喷铸装置，将母合金熔体喷射到转动的铜辊上，制备出快淬样品带。
对样品的磁性能、相结构、显微组织进行检测分析。
结果表明，合金为1:5相，显微结构为树枝状晶粒，在垂直于带面的方向形成了沿易磁化轴C轴<0001>方向的织构。合金的剩余磁化强度Mr为30emu/g，矫顽力Hci为45kOe。
实施例4：
将按化学计量比Sm(Co0.7Cr0.3)4C1配比，其中Sm的重量增加5wt％以弥补熔炼过程中因高蒸气压而挥发掉的Sm。将纯度高于98％的Sm、Co、Cr3C2和石墨装于熔炼炉的坩埚中，抽真空使真空度达到8.5×10-3Pa；通高纯氩气，使熔炼炉内压力为100kPa，送电熔化；并利用电磁力自动搅拌液体进行精炼，合金液的温度为1200-1400℃，保温10min；将熔炼均匀的合金液体浇铸到水冷铜模中待用；然后，将冷却后的合金铸锭敲碎，装入真空甩带机中的直径为10mm的石英管内，石英管底部带有直径约为0.8mm小孔作为喷口；对真空甩带机的腔体进行抽真空，待真空度达到1×10-3Pa左右时停止抽气，向腔体内充入高纯氩气作为保护气并调整压差为100kPa；打开加热电源，将铸锭在石英管内重新感应熔化，同时打开并调整轮辊转速V＝50m/s；利用铸造炉中的喷铸装置，将母合金熔体喷射到转动的铜辊上，制备出快淬样品带。
对样品的磁性能、相结构、显微组织进行检测分析。
结果表明，合金为1:5相，显微结构为树枝状晶粒(见图2)，晶粒可分为富 C的SmCo5晶粒和贫C的Sm(Co,Cr)5晶粒。晶粒的长轴约为200-1000nm，短轴约为30-50纳米，(0001)晶面在带面内，沿易磁化轴C轴<0001>方向在垂直于带面的方向，形成了沿<0001>方向择优生长的织构。合金的剩余磁化强度Mr为 38emu/g，矫顽力Hci为42kOe。
实施例5：
将按化学计量比Sm(Co0.9V0.1)4.5C0.5配比，其中Sm的重量增加5wt％以弥补熔炼过程中因高蒸气压而挥发掉的Sm。将纯度高于98％的Sm、Co、VC和石墨装于熔炼炉的坩埚中，抽真空使真空度达到8.5×10-3Pa；通高纯氩气，使熔炼炉内压力为100kPa，送电熔化；并利用电磁力自动搅拌液体进行精炼，合金液的温度为1200-1400℃，保温10min；将熔炼均匀的合金液体浇铸到水冷铜模中待用；然后，将冷却后的合金铸锭敲碎，装入真空甩带机中的直径为10mm的石英管内，石英管底部带有直径约为0.8mm小孔作为喷口；对真空甩带机的腔体进行抽真空，待真空度达到1×10-3Pa左右时停止抽气，向腔体内充入高纯氩气作为保护气并调整压差为100kPa；打开加热电源，将铸锭在石英管内重新感应熔化，同时打开并调整轮辊转速V＝50m/s；利用铸造炉中的喷铸装置，将母合金熔体喷射到转动的铜辊上，制备出快淬样品带。
对样品的磁性能、相结构、显微组织和居里温度进行检测分析。
结果表明，合金为1:5相，显微结构为树枝状晶粒，在垂直于带面的方向形成了沿易磁化轴C轴<0001>方向的织构。合金的剩余磁化强度Mr为40emu/g，矫顽力Hci为32kOe。富C的SmCo5相的居里温度为890℃，贫C的Sm(Co,V)5相的居里温度为720℃。
实施例6：
将按化学计量比Sm(Co0.8Zr0.2)4.5C0.5配比，其中Sm的重量增加5wt％以弥补熔炼过程中因高蒸气压而挥发掉的Sm。将纯度高于98％的Sm、Co、Cr3C2和石墨装于熔炼炉的坩埚中，抽真空使真空度达到8.5×10-3Pa；通高纯氩气，使熔炼炉内压力为100kPa，送电熔化；并利用电磁力自动搅拌液体进行精炼，合金液的温度为1200-1400℃，保温10min；将熔炼均匀的合金液体浇铸到水冷铜模中待用；然后，将冷却后的合金铸锭敲碎，装入真空甩带机中的直径为10mm的石英管内，石英管底部带有直径约为0.8mm小孔作为喷口；对真空甩带机的腔体进行抽真空，待真空度达到1×10-3Pa左右时停止抽气，向腔体内充入高纯氩气作为保护气并调整压差为100kPa；打开加热电源，将铸锭在石英管内重新感应熔化，同时打开并调整轮辊转速V＝50m/s；利用铸造炉中的喷铸装置，将母合金熔体喷射到转动的铜辊上，制备出快淬样品带。
对样品的磁性能、相结构、显微组织进行检测分析。
结果表明，合金为1:5相，显微结构为树枝状晶粒，在垂直于带面的方向形成了沿易磁化轴C轴<0001>方向的织构。合金的剩余磁化强度Mr为50emu/g，矫顽力Hci为38kOe。

Claims (7)

1.一种各向异性SmCo5型稀土永磁材料的制备 方法，包括下述步骤：
第一步：配料
按通式：Sm(Co1-yMy)5-xCx称取各组分，其中，Sm的重量按通式确定的量增加3-8wt%；
式中：0.01≤y≤0.3，0.02≤x≤2；
M选自金属Fe、Ni、Cr、Cu、V、Ti、Zr、Mn、W、Mo中的一种或多种；
第二步：熔炼
将第一步称取的组分置于熔炼炉中，炉内抽真空至少达到5×10-2Pa；然后，通氩气至炉内压力为30-100kPa；升温至1200-1400℃熔化，搅拌、精炼后浇铸到水冷铜模中待用；
第三步：熔体快淬
将第二步得到的合金铸锭破碎，装入真空甩带机中的石英管内，石英管底端喷嘴直径为 0.5-0.8mm，对真空甩带机的腔体抽真空后，向腔体内充入保护气体；接通真空甩带机电源，加热熔化石英管内的合金，同时，控制石英管底端喷嘴至铜辊表面距离为1-5mm，调整真空甩带机铜辊转速V，使铜辊转速V≥40m/s，将母合金熔体喷射到转动的铜辊上，得到各向异性SmCo5型稀土永磁材料薄带。
2.根据权利要求1所述的一种各向异性SmCo5型稀土永磁材料的制备方法，其特征在于：第一步中，组分中，Sm、Co以单质形式加入；金属M及C以单质或化合物的形式加入。
3.根据权利要求2所述的一种各向异性SmCo5型稀土永磁材料的制备方法，其特征在于：第三步中，对真空甩带机的腔体抽真空至真空度至少达到5×10-2 Pa。
4.根据权利要求3所述的一种各向异性SmCo5型稀土永磁材料的制备方法，其特征在于：第三步中，保护气体选自纯度大于等于99.9%的氩气。
5.根据权利要求4所述的一种各向异性SmCo5型稀土永磁材料的制备方法，其特征在于：第三步中，向真空甩带机的腔体充入保护气体至腔体内压力为30-100kPa。
6.根据权利要求5所述的一种各向异性SmCo5型稀土永磁材料的制备方法，其特征在于：制备的SmCo5型稀土永磁材料在<0001>方向择优生长形成（0001）<0001>织构，该织构的（0001）晶面平行于薄带表面， <0001>晶向垂直于薄带表面，形成易磁化轴C轴垂直于薄带表面的各向异性结构。
7.根据权利要求6所述的一种各向异性SmCo5型稀土永磁材料的制备方法，其特征在于：制备的各向异性SmCo5型稀土永磁材料的剩余磁化强度Mr为30-50emu/g，矫顽力Hci为30-45kOe，最大磁能积(BH)max为5-12MGOe。
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