CN106916941A - 一种利用含铁稀土原矿分离生产稀土的方法 - Google Patents
一种利用含铁稀土原矿分离生产稀土的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN106916941A CN106916941A CN201710147998.1A CN201710147998A CN106916941A CN 106916941 A CN106916941 A CN 106916941A CN 201710147998 A CN201710147998 A CN 201710147998A CN 106916941 A CN106916941 A CN 106916941A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- rare earth
- earth
- iron content
- rare
- original ore
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 156
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 140
- 150000002910 rare earth metals Chemical class 0.000 title claims abstract description 137
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 70
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 44
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 23
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 57
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 56
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims abstract description 14
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 10
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 10
- 239000003082 abrasive agent Substances 0.000 claims abstract description 6
- 239000004744 fabric Substances 0.000 claims abstract description 6
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 39
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims description 38
- 238000005453 pelletization Methods 0.000 claims description 36
- 238000000605 extraction Methods 0.000 claims description 34
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 29
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N sulfuric acid Substances OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 23
- -1 fine breeze Substances 0.000 claims description 19
- 238000001802 infusion Methods 0.000 claims description 16
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 16
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 12
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 9
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims description 9
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims description 9
- 238000005245 sintering Methods 0.000 claims description 7
- 238000002791 soaking Methods 0.000 claims description 7
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000000284 extract Substances 0.000 claims description 6
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 claims description 6
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 6
- 230000002829 reductive effect Effects 0.000 claims description 6
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 235000002918 Fraxinus excelsior Nutrition 0.000 claims description 5
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 239000002956 ash Substances 0.000 claims description 5
- 238000000498 ball milling Methods 0.000 claims description 5
- 239000000440 bentonite Substances 0.000 claims description 5
- 229910000278 bentonite Inorganic materials 0.000 claims description 5
- SVPXDRXYRYOSEX-UHFFFAOYSA-N bentoquatam Chemical group O.O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O SVPXDRXYRYOSEX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 claims description 5
- 229910002114 biscuit porcelain Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 claims description 5
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000002817 coal dust Substances 0.000 claims description 5
- 239000008367 deionised water Substances 0.000 claims description 5
- 229910021641 deionized water Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 238000001914 filtration Methods 0.000 claims description 5
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims description 5
- 238000007885 magnetic separation Methods 0.000 claims description 5
- 238000004781 supercooling Methods 0.000 claims description 5
- 235000013379 molasses Nutrition 0.000 claims description 4
- CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L sodium carbonate Substances [Na+].[Na+].[O-]C([O-])=O CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 4
- 229910000029 sodium carbonate Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 235000010627 Phaseolus vulgaris Nutrition 0.000 claims description 3
- 244000046052 Phaseolus vulgaris Species 0.000 claims description 3
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 3
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 claims description 3
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims description 2
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims description 2
- PXGOKWXKJXAPGV-UHFFFAOYSA-N Fluorine Chemical compound FF PXGOKWXKJXAPGV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 239000011737 fluorine Substances 0.000 claims 1
- 229910052731 fluorine Inorganic materials 0.000 claims 1
- 238000002386 leaching Methods 0.000 abstract description 10
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 abstract description 6
- 230000001698 pyrogenic effect Effects 0.000 abstract description 3
- 239000000047 product Substances 0.000 description 7
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 5
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 4
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 3
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 3
- 238000004448 titration Methods 0.000 description 3
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 2
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 2
- 230000031068 symbiosis, encompassing mutualism through parasitism Effects 0.000 description 2
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 2
- ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N Chlorine atom Chemical compound [Cl] ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 1
- 230000004888 barrier function Effects 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 1
- AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L calcium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Ca+2] AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000000920 calcium hydroxide Substances 0.000 description 1
- 229910001861 calcium hydroxide Inorganic materials 0.000 description 1
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000460 chlorine Substances 0.000 description 1
- 229910052801 chlorine Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 238000003912 environmental pollution Methods 0.000 description 1
- 238000007667 floating Methods 0.000 description 1
- 150000002431 hydrogen Chemical class 0.000 description 1
- 239000007769 metal material Substances 0.000 description 1
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010955 niobium Substances 0.000 description 1
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium atom Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
- 239000002689 soil Substances 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000004575 stone Substances 0.000 description 1
- 239000013589 supplement Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
- C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
- C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
- C22B1/242—Binding; Briquetting ; Granulating with binders
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
- C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
- C21B13/006—Starting from ores containing non ferrous metallic oxides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
- C22B1/02—Roasting processes
- C22B1/06—Sulfating roasting
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
- C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
- C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
- C22B1/2406—Binding; Briquetting ; Granulating pelletizing
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B3/00—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes
- C22B3/04—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching
- C22B3/06—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes by leaching in inorganic acid solutions, e.g. with acids generated in situ; in inorganic salt solutions other than ammonium salt solutions
- C22B3/08—Sulfuric acid, other sulfurated acids or salts thereof
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B3/00—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes
- C22B3/20—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching
- C22B3/26—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching by liquid-liquid extraction using organic compounds
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B59/00—Obtaining rare earth metals
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Geology (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
本发明属于稀土矿火法+湿法综合冶炼领域,具体涉及一种利用含铁稀土原矿分离生产稀土的方法。通过磨料、混料、造团、转底炉布料、转底炉熔炼分离、焙烧、水浸等步骤的设置,得到珠铁产品和稀土产品,在相对较低的成本情况下,大大提高了生产效率和稀土浸出率。
Description
技术领域
本发明属于稀土矿火法+湿法综合冶炼领域,具体涉及一种利用含铁稀土原矿分离生产稀土的方法。
背景技术
我国具有非常大的稀土矿储备,占世界储量的35%,随着金属材料科学的发展,稀土的作用越来越受到重视,因此如何最大限度的提炼稀土成为当前的研发重点。稀土一般都是和其他金属矿物共生,如白云鄂博铁矿就是稀土、铁和铌共生的矿床(即含铁稀土矿)。目前常规的冶炼提稀土方法分为湿法和火法,但是比较困难的地方是稀土分离提取过程中稀土的总回收率小于20%,剩余大量稀土堆存于稀土尾矿,造成资源的巨大浪费,如何提高稀土稀土的回收率是摆在我国面前的巨大技术难题。目前常用的工艺流程是弱磁-强磁-浮选工艺分离得到铁精矿和稀土精矿,但该工艺虽然可以获得稀土精矿,但最终的稀土回收率只有10%左右,这样的分离工艺不能获得高的稀土回收率,分离效率也非常低,此外,该工艺获得的稀土精矿在后续的处理过程中也会造成环境污染,对稀土资源的利用造成巨大的浪费。目前也有研究人员研究在直接还原炉(如转底炉)中冶炼含铁的稀土原矿,但是由于他们主要的目的是要得到铁,稀土仅仅作为副产品产出,虽然达到二者分离的目的,但是其处理参数都是主要针对得到铁而设置的,虽然会得到富稀土渣,但是其中稀土的价态和其它易浸出性等等都没有专门设置特定的参数来实现,得到的富稀土渣还需要进行一些处理之后才能进行分离操作。
发明内容
本发明的目的在于提出一种利用含铁稀土原矿分离生产稀土的方法。
具体通过如下技术手段实现:
一种利用含铁稀土原矿分离生产稀土的方法,包括如下步骤:
(1)磨料:将含铁稀土原矿在球磨机中球磨成含铁稀土矿粉,所述含铁稀土矿粉中小于200目的矿粉占含铁稀土矿粉总质量的80~90%,200目~100目的矿粉占含铁稀土矿粉总质量的5~8%;将煤粉在球磨机中进行细磨,使得最终细煤粉中小于200目的占细煤粉总质量的90%以上。
(2)混料,将含铁稀土矿粉、细煤粉、粘结剂和添加剂按照重量份(90~98):(8~10):(1~2):(0.2~0.5)进行混合,然后加入混料机中混匀,混料过程中相混料机中添加混合物总重量8~10%的水,然后出混料机。
(3)造团,将混匀之后的混合物置入造球机中制成球团,然后烘干,得到混料球团。
(4)转底炉布料,在转底炉炉底内铺设步骤(1)得到的细煤粉,铺设厚度为2~3mm,然后将步骤(3)得到的混料球团均匀放置于细煤粉层上,所有混料球团放置完毕之后,再从混料球团顶部撒入混料球团总重量2~5%的细煤粉。
(5)转底炉熔炼分离,转底炉温度控制为1300~1400℃,还原熔分时间为15~30min,球团排出后经过冷却、破碎和磁选步骤得到珠铁和稀土富渣。
(6)还原富集,将步骤(5)得到的稀土富渣置入密闭传送带上,通入预热后的高温还原性气体,传送带出口与焙烧炉入口相连。
(7)焙烧,将步骤(6)传送来的稀土富渣与浓硫酸混合后进行焙烧,焙烧温度为330~395℃,焙烧时间为2~6小时,稀土富渣与浓硫酸的质量比为1:1~2。
(8)水浸,在步骤(7)的焙烧产物中加入去离子水进行水浸,水浸的固液比为1:(15~22),水浸温度为68~95℃,水浸时间为1~1.5小时,过滤分离后得到硫酸稀土水浸液和氟化钙富集水浸渣。
(9)硫酸稀土水浸液萃取分离,将步骤(8)得到硫酸稀土水浸液置入到振荡器中添加萃取剂后进行混合萃取,振荡器的转速为180~320r/min,萃取时间为20~65min,萃取温度为20~35℃,混合萃取结束后经离心分离得到负载相和萃余液,然后再对负载相进行反萃分离后收得稀土。
作为优选,所述细煤粉中固定碳含量为65~85%,灰分含量为8~16%。
作为优选,所述粘结剂为膨润土、豆粉或糖蜜。
作为优选,所述添加剂为CaO、Na2CO3和MgO中的一种或两种以上。
作为优选,混料步骤中,出混料机的混合物含水量为6.8~9%。
作为优选,所述珠铁用于电炉炼钢。
作为优选,在步骤(9)后还包括步骤(10):将步骤(8)得到的氟化钙富集水浸渣进行氟化钙分离提取工序。
作为优选,在水浸过程中,所述水浸温度为91~95℃。
作为优选,步骤(6)中的还原性气体的温度为500~580℃,还原性气体为氩气和氢气的混合气体。
作为优选,步骤(9)中的萃取剂为P204、P507、P350或N1923。
作为优选,所述氟化钙富集水浸渣进行氟化钙分离提取工序为将该水浸渣置入氯化钙、氢氧化钙和/或氧化钙溶液中加热至150~280℃,保持该温度20~50min后进行固液分离,得到少量混杂的氟化钙固体。
本发明的效果在于:
1,利用转底炉直接还原的方法,在得到铁产品的同时将稀土在渣中富集,。得到的铁产品的质量完全可以作为电炉炼钢原料使用,通过转底炉熔炼分离铁和稀土,使得从效益角度讲铁成了副产品了,产品附加值最高的是大量富集稀土的渣相,在基本上不增加成本的情况下,避免了传统对稀土原矿进行的各种处理所带来的成本,大大降低了稀土生产的成本(成本都转嫁到转底炉炼铁上了)。通过在转底炉底层和球团表面上都施加了细煤粉,使得还原强度得到提高,提高了转底炉冶炼效率。
2,由于通过转底炉还原操作,通过控制转底炉铺料,尤其是在球团外部再撒上一层细煤粉(这样简单低成本的操作),使得稀土中大部分高价的Ce(正四价)还原为低价的Ce(正三价),而低价的Ce更容易被浸出,因此转底炉的还原气氛使得稀土不仅仅在渣中达到了富集的作用,同时还通过调整稀土价态而使得其更加容易被浸出,通过创造性的提出了在传送过程中密闭通入预热后的还原性气体,从而仅仅使得在对富稀土渣传送到焙烧炉过程的传送带上喷吹预热后的高温还原性气体进行还原补充即可最大程度的降低稀土中元素的价态,从而在后续浸出过程中浸出难度降低到非常低的程度,并且使得焙烧效率得到提高。通过转底炉冶炼分离之后的渣中稀土不仅品位高,而且富集相的结晶粒度大,这样就降低了后续焙烧强度和大大提高了浸出效率,通过转底炉冶炼分离对稀土进行富集操作使得焙烧温度无需五百度以上了,在相对较低的焙烧温度下即可达到焙烧效果,并且在后续浸出过程中,浸出效率都得到了提高。从而这样整体流程和具体参数的搭配使得稀土生产的效率大大提升。
3,通过转底炉富集稀土后,对浸出步骤的简化仅仅需要低温焙烧和水浸步骤即可得到95%以上的稀土浸出率。通过对后续萃取和反萃工艺的调整,使得其更加匹配该工艺得到的酸性水浸液。
附图说明
图1为本发明利用含铁稀土原矿分离生产稀土的方法的工艺流程图。
具体实施方式
实施例1
一种利用含铁稀土原矿分离生产稀土的方法,包括如下步骤:
(1)磨料:将含铁稀土原矿在球磨机中球磨成含铁稀土矿粉,所述含铁稀土矿粉中小于200目的矿粉占含铁稀土矿粉总质量的88%,200目~100目的矿粉占含铁稀土矿粉总质量的8%;将煤粉在球磨机中进行细磨,使得最终细煤粉中小于200目的占细煤粉总质量的95%。所述细煤粉中固定碳含量为81%,灰分含量为15%。
(2)混料,将含铁稀土矿粉、细煤粉、粘结剂和添加剂按照重量份96:8.2:1.6:0.3进行混合,然后加入混料机中混匀,混料过程中相混料机中添加混合物总重量9.2%的水,然后出混料机。出混料机的混合物含水量为8.6%。所述粘结剂为膨润土。所述添加剂为CaO和Na2CO3的混合物。
(3)造团,将混匀之后的混合物置入造球机中制成球团,然后烘干,得到混料球团。
(4)转底炉布料,在转底炉炉底内铺设步骤(1)得到的细煤粉,铺设厚度为2.8mm,然后将步骤(3)得到的混料球团均匀放置于细煤粉层上,所有混料球团放置完毕之后,再从混料球团顶部撒入混料球团总重量3.8%的细煤粉。
(5)转底炉熔炼分离,转底炉温度控制为1380℃,熔分时间为26min,球团排出后经过冷却、破碎和磁选步骤得到珠铁和稀土富渣。
(6)还原富集,将步骤(5)得到的稀土富渣置入密闭传送带上,通入高温还原性气体,传送带出口与焙烧炉入口相连;所述还原性气体为氩气和氢气的混合气体,并且混合比例为氩气:氢气为2:1,还原性气体的温度为560℃。
(7)焙烧,将步骤(6)传送来的稀土富渣与浓硫酸混合后进行焙烧,焙烧温度为382℃,焙烧时间为5小时,稀土富渣与浓硫酸的质量比为1:1.8。
(8)水浸,在步骤(7)的焙烧产物中加入去离子水进行水浸,水浸的固液比为1:21,水浸温度为92℃,水浸时间为1.3小时,过滤分离后得到硫酸稀土水浸液和氟化钙水浸渣。
通过prodigyXP型全谱直读发射光谱仪测定稀土元素在浸出液中的质量浓度,同时用化学滴定法对测定结果进行验证,根据经验公式a=(CRE*V)/(M*ωRE)计算出稀土浸出率为96.69%。
(9)硫酸稀土水浸液萃取分离,将步骤(8)得到硫酸稀土水浸液置入到振荡器中添加P204萃取剂后进行混合萃取,振荡器的转速为310r/min,萃取时间为52min,萃取温度为22℃,混合萃取结束后经离心分离得到负载相和萃余液,然后再对负载相进行反萃分离后收得稀土。
(10)氟化钙分离提取,将步骤(8)得到的氟化钙富集水浸渣进行氟化钙分离提取工序。
实施例2
一种利用含铁稀土原矿分离生产稀土的方法,包括如下步骤:
(1)磨料:将含铁稀土原矿在球磨机中球磨成含铁稀土矿粉,所述含铁稀土矿粉中小于200目的矿粉占含铁稀土矿粉总质量的82%,200目~100目的矿粉占含铁稀土矿粉总质量的6%;将煤粉在球磨机中进行细磨,使得最终细煤粉中小于200目的占细煤粉总质量的96%。所述细煤粉中固定碳含量为65~85%,灰分含量为8~16%。
(2)混料,将含铁稀土矿粉、细煤粉、粘结剂和添加剂按照重量份92:8.2:1.2:0.22进行混合,然后加入混料机中混匀,混料过程中相混料机中添加混合物总重量8.2%的水,然后出混料机。出混料机的混合物含水量为8%。所述粘结剂为膨润土、豆粉或糖蜜。所述添加剂为CaO。
(3)造团,将混匀之后的混合物置入造球机中制成球团,然后烘干,得到混料球团。
(4)转底炉布料,在转底炉炉底内铺设步骤(1)得到的细煤粉,铺设厚度为2.2mm,然后将步骤(3)得到的混料球团均匀放置于细煤粉层上,所有混料球团放置完毕之后,再从混料球团顶部撒入混料球团总重量2.5%的细煤粉。
(5)转底炉熔炼分离,转底炉温度控制为1326℃,熔分时间为18min,球团排出后经过冷却、破碎和磁选步骤得到珠铁和稀土富渣。
(6)还原富集,将步骤(5)得到的稀土富渣置入密闭传送带上,通入高温还原性气体,传送带出口与焙烧炉入口相连;还原性气体的温度为538℃,还原性气体为氩气和氢气的混合气体。
(7)焙烧,将步骤(6)传送来的稀土富渣与浓硫酸混合后进行焙烧,焙烧温度为338℃,焙烧时间为3小时,稀土富渣与浓硫酸的质量比为1:1.2。
(8)水浸,在步骤(7)的焙烧产物中加入去离子水进行水浸,水浸的固液比为1:16,水浸温度为80℃,水浸时间为1.2小时,过滤分离后得到水浸液和水浸渣。
通过prodigyXP型全谱直读发射光谱仪测定稀土元素在浸出液中的质量浓度,同时用化学滴定法对测定结果进行验证,根据经验公式a=(CRE*V)/(M*ωRE)计算出稀土浸出率为98.22%。
(9)硫酸稀土水浸液萃取分离,将步骤(8)得到硫酸稀土水浸液置入到振荡器中添加N1923萃取剂后进行混合萃取,振荡器的转速为188r/min,萃取时间为26min,萃取温度为33℃,混合萃取结束后经离心分离得到负载相和萃余液,然后再对负载相进行反萃分离后收得稀土。
实施例3
一种利用含铁稀土原矿分离生产稀土的方法,包括如下步骤:
(1)磨料:将含铁稀土原矿在球磨机中球磨成含铁稀土矿粉,所述含铁稀土矿粉中小于200目的矿粉占含铁稀土矿粉总质量的86%,200目~100目的矿粉占含铁稀土矿粉总质量的5.8%;将煤粉在球磨机中进行细磨,使得最终细煤粉中小于200目的占细煤粉总质量的92%。所述细煤粉中固定碳含量为75%,灰分含量为12%。
(2)混料,将含铁稀土矿粉、细煤粉、粘结剂和添加剂按照重量份95:9:1.5:0.3进行混合,然后加入混料机中混匀,混料过程中相混料机中添加混合物总重量9%的水,然后出混料机。出混料机的混合物含水量为8.2%。所述粘结剂为膨润土和糖蜜。所述添加剂为Na2CO3和MgO中的混合物。
(3)造团,将混匀之后的混合物置入造球机中制成球团,然后烘干,得到混料球团。
(4)转底炉布料,在转底炉炉底内铺设步骤(1)得到的细煤粉,铺设厚度为2.5mm,然后将步骤(3)得到的混料球团均匀放置于细煤粉层上,所有混料球团放置完毕之后,再从混料球团顶部撒入混料球团总重量3%的细煤粉。
(5)转底炉熔炼分离,转底炉温度控制为1352℃,熔分时间为22min,球团排出后经过冷却、破碎和磁选步骤得到珠铁和稀土富渣。
(6)还原富集,将步骤(5)得到的稀土富渣置入密闭传送带上,通入高温还原性气体,传送带出口与焙烧炉入口相连;还原性气体的温度为556℃,还原性气体为氩气和氢气的混合气体,二者比例为2.5:1。
(7)焙烧,将步骤(6)传送来的稀土富渣与浓硫酸混合后进行焙烧,焙烧温度为362℃,焙烧时间为5小时,稀土富渣与浓硫酸的质量比为1:1.5。
(8)水浸,在步骤(7)的焙烧产物中加入去离子水进行水浸,水浸的固液比为1:19,水浸温度为90℃,水浸时间为1.25小时,过滤分离后得到水浸液和水浸渣。
通过prodigyXP型全谱直读发射光谱仪测定稀土元素在浸出液中的质量浓度,同时用化学滴定法对测定结果进行验证,根据经验公式a=(CRE*V)/(M*ωRE)计算出稀土浸出率为98.92%。
(9)硫酸稀土水浸液萃取分离,将步骤(8)得到硫酸稀土水浸液置入到振荡器中添加P507萃取剂后进行混合萃取,振荡器的转速为256r/min,萃取时间为39min,萃取温度为28℃,混合萃取结束后经离心分离得到负载相和萃余液,然后再对负载相进行反萃分离后收得稀土。
(10)氟化钙分离提取,将步骤(8)得到的氟化钙富集水浸渣进行氟化钙分离提取工序。
Claims (10)
1.一种利用含铁稀土原矿分离生产稀土的方法,其特征在于,包括如下步骤:
(1)磨料:将含铁稀土原矿在球磨机中球磨成含铁稀土矿粉,所述含铁稀土矿粉中小于200目的矿粉占含铁稀土矿粉总质量的80~90%,200目~100目的矿粉占含铁稀土矿粉总质量的5~8%;将煤粉在球磨机中进行细磨,使得最终细煤粉中小于200目的占细煤粉总质量的90%以上;
(2)混料,将含铁稀土矿粉、细煤粉、粘结剂和添加剂按照重量份(90~98):(8~10):(1~2):(0.2~0.5)进行混合,然后加入混料机中混匀,混料过程中相混料机中添加混合物总重量8~10%的水,然后出混料机;
(3)造团,将混匀之后的混合物置入造球机中制成球团,然后烘干,得到混料球团;
(4)转底炉布料,在转底炉炉底内铺设步骤(1)得到的细煤粉,铺设厚度为2~3mm,然后将步骤(3)得到的混料球团均匀放置于细煤粉层上,所有混料球团放置完毕之后,再从混料球团顶部撒入混料球团总重量2~5%的细煤粉;
(5)转底炉熔炼分离,转底炉温度控制为1300~1400℃,还原熔分时间为15~30min,球团排出后经过冷却、破碎和磁选步骤得到珠铁和稀土富渣;
(6)还原富集,将步骤(5)得到的稀土富渣置入密闭传送带上,通入高温还原性气体,传送带出口与焙烧炉入口相连;
(7)焙烧,将步骤(6)传送来的稀土富渣与浓硫酸混合后进行焙烧,焙烧温度为330~395℃,焙烧时间为2~6小时,稀土富渣与浓硫酸的质量比为1:1~2;
(8)水浸,在步骤(7)的焙烧产物中加入去离子水进行水浸,水浸的固液比为1:(15~22),水浸温度为68~95℃,水浸时间为1~1.5小时,过滤分离后得到硫酸稀土水浸液和氟化钙富集水浸渣;
(9)硫酸稀土水浸液萃取分离,将步骤(8)得到硫酸稀土水浸液置入到振荡器中添加萃取剂后进行混合萃取,振荡器的转速为180~320r/min,萃取时间为20~65min,萃取温度为20~35℃,混合萃取结束后经离心分离得到负载相和萃余液,然后再对负载相进行反萃分离后收得稀土。
2.根据权利要求1所述的利用含铁稀土原矿分离生产稀土的方法,其特征在于,步骤(1)所述细煤粉中固定碳含量为65~85%,灰分含量为8~16%。
3.根据权利要求1所述的利用含铁稀土原矿分离生产稀土的方法,其特征在于,所述粘结剂为膨润土、豆粉或糖蜜。
4.根据权利要求1所述的利用含铁稀土原矿分离生产稀土的方法,其特征在于,步骤(2)所述添加剂为CaO、Na2CO3和MgO中的一种或两种以上。
5.根据权利要求1所述的利用含铁稀土原矿分离生产稀土的方法,其特征在于,步骤(2)混料中,出混料机的混合物含水量为6.8~9%。
6.根据权利要求1所述的利用含铁稀土原矿分离生产稀土的方法,其特征在于,步骤(5)所述珠铁用于电炉炼钢。
7.根据权利要求1所述的利用含铁稀土原矿分离生产稀土的方法,其特征在于,将步骤(8)得到的氟化钙富集水浸渣进行氟化钙分离提取工序。
8.根据权利要求1所述的利用含铁稀土原矿分离生产稀土的方法,其特征在于,步骤(8)所述的水浸过程中,水浸温度为91~95℃。
9.根据权利要求1所述的利用含铁稀土原矿分离生产稀土的方法,其特征在于,步骤(6)中的还原性气体的温度为500~580℃,还原性气体为氩气和氢气的混合气体。
10.根据权利要求1所述的利用含铁稀土原矿分离生产稀土的方法,其特征在于,步骤(9)中的萃取剂为P204、P507、P350或N1923。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201710147998.1A CN106916941B (zh) | 2017-03-13 | 2017-03-13 | 一种利用含铁稀土原矿分离生产稀土的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201710147998.1A CN106916941B (zh) | 2017-03-13 | 2017-03-13 | 一种利用含铁稀土原矿分离生产稀土的方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN106916941A true CN106916941A (zh) | 2017-07-04 |
CN106916941B CN106916941B (zh) | 2018-06-05 |
Family
ID=59461584
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201710147998.1A Expired - Fee Related CN106916941B (zh) | 2017-03-13 | 2017-03-13 | 一种利用含铁稀土原矿分离生产稀土的方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN106916941B (zh) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN107557512A (zh) * | 2017-09-15 | 2018-01-09 | 重庆赛迪热工环保工程技术有限公司 | 一种转底炉联产工艺 |
CN108212289A (zh) * | 2017-12-27 | 2018-06-29 | 郑兴 | 一种用于稀土粉料的新型提纯装置 |
CN109382202A (zh) * | 2018-09-20 | 2019-02-26 | 江西铜业集团有限公司 | 一种含铁氟碳铈稀土精矿除铁提质的方法 |
CN111979424A (zh) * | 2020-08-24 | 2020-11-24 | 云南华鼎再生资源开发有限公司 | 一种含锌和锡的高硫铅渣的冶金方法 |
CN115821078A (zh) * | 2022-11-30 | 2023-03-21 | 包头稀土研究院 | 萤石精矿和铁尾矿协同处理的方法 |
Family Cites Families (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1240858C (zh) * | 2001-04-29 | 2006-02-08 | 路远 | 一种混合稀土精矿碳还原焙烧生产氯化稀土的方法 |
CN101363079A (zh) * | 2007-08-10 | 2009-02-11 | 有研稀土新材料股份有限公司 | 一种富铁独居石稀土矿的冶炼方法 |
CN102199681B (zh) * | 2011-04-28 | 2013-01-30 | 北京科技大学 | 一种用于含铁稀土原矿中铁和稀土分离富集的方法 |
CN103805726B (zh) * | 2012-11-06 | 2016-02-10 | 莱芜钢铁集团有限公司 | 一种运用转底炉珠铁工艺综合利用高铁赤泥的方法 |
CN102994680A (zh) * | 2012-12-26 | 2013-03-27 | 武汉桂坤科技有限公司 | 一种生产直接还原铁的可控气氛转底炉工艺 |
CN104611541B (zh) * | 2015-02-05 | 2017-01-04 | 东北大学 | 一种选铁尾矿中浸出稀土的方法 |
CN104946895B (zh) * | 2015-06-29 | 2017-04-26 | 包头市新世纪稀土有限责任公司 | 利用废稀土抛光粉循环再生稀土化合物方法 |
-
2017
- 2017-03-13 CN CN201710147998.1A patent/CN106916941B/zh not_active Expired - Fee Related
Cited By (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN107557512A (zh) * | 2017-09-15 | 2018-01-09 | 重庆赛迪热工环保工程技术有限公司 | 一种转底炉联产工艺 |
CN107557512B (zh) * | 2017-09-15 | 2019-09-24 | 重庆赛迪热工环保工程技术有限公司 | 一种转底炉联产工艺 |
CN108212289A (zh) * | 2017-12-27 | 2018-06-29 | 郑兴 | 一种用于稀土粉料的新型提纯装置 |
CN108212289B (zh) * | 2017-12-27 | 2019-10-11 | 龙南县堉然科技有限公司 | 一种用于稀土粉料的新型提纯装置 |
CN109382202A (zh) * | 2018-09-20 | 2019-02-26 | 江西铜业集团有限公司 | 一种含铁氟碳铈稀土精矿除铁提质的方法 |
CN111979424A (zh) * | 2020-08-24 | 2020-11-24 | 云南华鼎再生资源开发有限公司 | 一种含锌和锡的高硫铅渣的冶金方法 |
CN115821078A (zh) * | 2022-11-30 | 2023-03-21 | 包头稀土研究院 | 萤石精矿和铁尾矿协同处理的方法 |
CN115821078B (zh) * | 2022-11-30 | 2024-06-04 | 包头稀土研究院 | 萤石精矿和铁尾矿协同处理的方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN106916941B (zh) | 2018-06-05 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN106916941B (zh) | 一种利用含铁稀土原矿分离生产稀土的方法 | |
CN109554550B (zh) | 一种炼钢粉尘综合利用回收锌的方法 | |
CN101914691B (zh) | 一种处理贫镍红土矿提取镍钴的方法 | |
CN104894363B (zh) | 利用低品位铌精矿制备铌铁合金与稀土硫酸复盐的方法 | |
CN106065435A (zh) | 一种处理钒渣的方法与系统 | |
CN109022838A (zh) | 含氟的稀土矿物颗粒的处理方法 | |
CN103993182B (zh) | 一种铁矾渣中二次资源的综合回收方法 | |
CN103276219B (zh) | 一种处理红土镍矿还原焙烧镍铁废渣的清洁生产方法 | |
CN106065436A (zh) | 一种处理钒渣的方法与系统 | |
CN104109763B (zh) | 一种难处理含贵金属物料冶炼工艺 | |
CN103555933A (zh) | 一种从镍钼矿中提取钼和镍及富集贵金属的方法 | |
CN105543490B (zh) | 一种微波焙烧预处理‑氨法浸出高炉瓦斯灰制备ZnO的方法 | |
CN109797297A (zh) | 含钒铁精矿中钠化焙烧提钒的方法 | |
CN106834728A (zh) | 处理钒铬渣的方法和系统 | |
CN103993170B (zh) | 从铜铅锌砷锑混合精矿中回收金属的方法 | |
CN104004917B (zh) | 从废杂铜阳极泥中回收铅锡合金的方法 | |
CN102766717A (zh) | 一种利用直接还原工艺处理高磷矿的方法 | |
CN102719677B (zh) | 一种氧化气氛窑炉处理铜冶炼渣生产铁铜合金微粉的方法 | |
CN105316479A (zh) | 一种赤泥提钒、配矿烧结的方法 | |
CN106834724A (zh) | 处理钒铬渣的方法和系统 | |
CN107779590B (zh) | 一种提取钼铼的方法 | |
CN106868299B (zh) | 一种从高硅白合金中浸出有价金属的方法 | |
CN107815536A (zh) | 处理含锡锌铁矿的方法和系统 | |
CN103834802B (zh) | 一种炼高钛渣用钛球团矿的制备方法 | |
CN114149031A (zh) | 一种铜冶炼渣制备硫酸亚铁的方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
GR01 | Patent grant | ||
GR01 | Patent grant | ||
CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20180605 |