CN107779590B - 一种提取钼铼的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种提取钼铼的方法，将包含钙源和含铼钼精矿的球团在微波辅助、500～650℃下固化焙烧，随后将焙烧产物进行酸浸处理，得到含钼、铼的提取液。本发明的酸浸过程优选在微波辅助下进行。利用本发明所述的球团，在微波辅助下焙烧，有助于在焙烧后的固化焙砂中形成丰富裂纹和孔洞的微观结构，有利于下一步的浸出操作，并且能提高金属回收率和浸出率。该方法具有绿色环保、生产周期短、工艺简单、生产效率高等诸多优点，适用于放大生产，具有广阔的工业应用前景。

Description

一种提取钼铼的方法
技术领域
本发明属于微波冶金领域，具体涉及一种微波辅助钙化焙烧联合微波酸浸提取钼铼的方法。
背景技术
钼具有高强度、高熔点、耐腐蚀、耐研磨等优良性能，其在钢铁工业、有色冶金、石油化工、宇航军事、农业等领域都有着广泛的应用价值。各国政府均将其视为重要的战略资源。钼在地壳中的丰度很低，平均含量仅为1.1×10-4％。自然界中已经发现的钼矿物有20多种，而具有工业价值的只有四种。其中辉钼矿是最具有开采价值、储量最大、分布最广的钼矿物，约有99％的钼呈辉钼矿状态存在，占世界开采量的90％以上。铼是一种极为重要又极为稀缺的战略金属资源，在当代工业体系下主要用于石油化工、航天电子工业等领域，铼在地壳中的含量仅为1×10-7％。根据我国钼、铼资源的分布特点，辉钼矿是提取钼、铼最重要的一次资源。来自铜矿副产品的钼则较少，只占总产量的3％。因而对辉钼矿冶炼工艺的研究将对钼、铼的有效提取起到至关重要的作用。
从辉钼矿提取钼铼的传统处理工艺分为火法和湿法两类。火法通过在空气中焙烧将低价钼转化为它的高价氧化物，实现钼硫分离。湿法则是在溶液中使用强氧化剂将辉钼矿直接氧化为钼酸或者钼酸盐的过程。火法工艺发展较为成熟，操作容易掌握，设备简单；但后续流程长，金属直接回收率低，劳动条件差，环境不友好，对原料要求苛刻，主要用于处理标准钼精矿。湿法工艺起步较晚，对原料适用性强，消除有害气体污染，可综合回收多种有价金属，操作实现自动化；但其设备耐腐蚀性要求高，廉价氧化剂的选择和经济可行性等因素制约了其在国内的大规模工业化推广。
微波是一种频率在0.3～300GHz、波长在0.1～100cm之间的电磁波。微波具有加热均匀、热效率高、清洁无污染等传统加热方式无法比拟的优点。在冶金领域微波可作为一种清洁高效的绿色能源加以使用，且在微波助磨矿、铁矿预还原、煤的脱硫、金属提取和二次资源综合利用等方面都已见工业投产。
针对国内钼矿资源品位日益降低，并且传统的焙烧-浸出联合工艺不能很好地解决低品位矿的高效利用问题，提出有效的焙烧-浸出工艺优化思路就显得尤为必要。
发明内容
为克服现有技术存在的不足，本发明提供了一种提取钼铼的方法，旨在同步、高效、高收率地提取钼、铼。
一种提取钼铼的方法，将包含钙源、含铼钼精矿的球团在微波辅助、500～650℃下固化焙烧，随后将焙烧产物进行酸浸处理，得到含钼、铼的提取液。
本发明独创性地在含铼钼精矿中添加钙源，随后再在微波辅助下进行固化焙烧，如此可同步、高效、高回收率地提取铼、钼。
利用本发明所述的球团，在微波辅助下焙烧，可出人意料地促进钼铼转变成容易浸出的物相；还有助于在焙烧后的固化焙砂中形成丰富裂纹和孔洞的微观结构，有利于下一步的浸出操作，明显提高金属回收率和浸出率。该方法具有绿色环保、生产周期短、工艺简单、生产效率高等诸多优点，适用于放大生产，具有广阔的工业应用前景。
作为优选：所述的含铼钼精矿为辉钼精矿。本发明方法，可应用于现有低品位的含铼钼精矿。特别适用于现有技术难于有效提取的低品位的含铼钼精矿。
作为优选：所述的辉钼精矿中，Mo的品位为32～45％；Re的品位为0.02～0.04％。
进一步优选：所述的辉钼精矿中，Mo的品位为43.55％；Re的品位为0.0321％。
本发明独创性地在含铼钼精矿的原料中掺杂钙源，再配合微波辐照处理；有助于提升焙烧过程中钼、铼的保留率，此外，还可在焙烧产物中形成大量裂缝和空隙；有助于进一步提升钼、铼的浸出。
本发明中，所述的钙源为熟石灰、石灰或生石灰中的一种。
进一步优选，所述的钙源为熟石灰。优选的熟石灰的加入能够更好地抑制其它钼酸盐的生成；此外，该球团内部会因为热应力产生裂纹，以及含铼钼精矿能够产生层状解离形成新鲜表面而不断反应，有利于固化焙烧过程中氧气的扩散和提高固相反应速率，具有明显的动力学优势和疏松多裂纹的微观结构。相较于传统工艺能够有效地缩短反应时间，提高生产效率。
作为优选：含铼钼精矿、钙源的重量比为1∶0.7～1∶1.5。
进一步优选，含铼钼精矿、钙源的重量比为1∶1～1∶1.3。
本发明中，优选将所述比例的钙源、含铼钼精矿制成球团；球团的制备方法可采用现有常规方法。本发明中，将所述比例的原料制备成球团，再在所述的固化焙烧条件下进行焙烧，有助于进一步提升Mo、Re的保留率，进而提升浸出效果。
例如，预先将含铼钼精矿粉碎至-74μm的颗粒占比大于或等于95％。随后再将粉碎后的含铼钼精矿与钙源混合，制得球团。
作为优选，所述球团的直径为4～6mm。
进一步优选，所述球团的直径为5mm。
作为优选：固化焙烧过程的微波功率为1100～1200W、频率为2400～2500MHz。
进一步优选，固化焙烧过程的微波功率为1200W、频率为2450MHz。
固化焙烧过程在含氧气氛下进行；所述的含氧气氛例如为空气或包含氧气的氮气、惰性气体。
例如，固化焙烧过程在空气载气氛围下进行，优选的空气流量为3～5L/min；进一步优选为4L/min。
固化焙烧的温度优选为550～600℃。
在所述的固化焙烧条件下，优选的固化焙烧的时间大于或等于30min。
进一步优选，固化焙烧的时间为60～120min；更进一步优选为90～120min。
本发明中，在本发明所述的固化焙烧条件下，采用常规的酸浸处理，即可实现钼铼的同步、高收率提取。
作为优选，酸浸过程在微波辅助下进行。研究发现，在微波辅助下进行酸浸，有助于进一步缩短浸出时间，提高浸出效率，并且微波使得钼焙砂产生裂纹和孔隙，不断更新反应界面，使得活化能降低，有助于提升浸出率。
作为优选，酸浸过程的微波功率为300～600W；频率为2400～2500MHz。
作为优选：酸浸过程的微波功率为500W、频率为2450MHz。
作为优选：酸浸过程的温度为20～95℃；进一步优选为40～90℃。
作为优选：酸浸时间大于或等于30min；进一步优选为50～60min。
酸浸过程采用的酸液为本领域所熟知的酸性溶液，优选为无机强酸水溶液，例如硫酸。
酸液浓度没有特别要求，优选的酸液的浓度为0.6～1.4mol/L；进一步优选为0.8～1.2mol/L。
酸液和焙烧产物的液固比为6∶1～14∶1ml/g。
本发明一种更优选的提取钼铼的方法，以辉钼精矿为原料，添加熟石灰，将其制成球团，干燥处理，通入空气进行微波辅助焙烧形成固化焙砂，通过调控焙烧温度和焙烧时间，来控制焙烧过程中钼、铼的保留率，从而提高金属回收率，后续微波辅助浸出处理固化焙砂过程中，加入硫酸，通过调控微波功率、浸出温度以及浸出时间，来控制钼铼的浸出率，最后真空抽滤实现浸出渣和浸出液的分离。所述辉钼矿粒度组成基本都在-74μm，占95.15％。所述球团的直径为5mm。所述空气流量为4L/min。所述微波辅助固化焙烧过程中微波的频率为2450MHz；功率为1200W。
所述微波辅助浸出过程中搅拌速率为300r/min。所述微波辅助浸出过程中液固比为10∶1ml/g。所述微波辅助浸出过程中硫酸浓度为1.0mol/L。
有益效果：
本发明对辉钼精矿进行微波辅助固化焙烧，生成的固化焙砂中主要成分为钼酸钙和铼酸钙，同时熟石灰的加入能够很好的抑制其它钼酸盐的生成，从附图2中可以看出，微波焙烧下MoO3与CaO的反应产物CaMoO4结构疏松，并有较多的小颗粒从大颗粒上脱除解离，球团内部会因为热应力产生裂纹，以及辉钼精矿能够产生层状解离形成新鲜表面而不断反应，有利于氧气的扩散和提高固相反应速率，具有明显的动力学优势和疏松多裂纹的微观结构。相较于传统工艺能够有效地缩短反应时间，提高生产效率。
本发明对固化焙砂进行微波辅助浸出，微波加热不仅能够使颗粒间产生裂纹和孔隙，不断更新反应界面，高频交变电场还能使硫酸根离子产生剧烈的热运动，增加离子碰撞概率，故而使活化能降低，浸出时间相较传统工艺缩短近1/2反应时间，从而使得富含钼和铼离子的浸出液与钙硅等杂质所形成的浸出渣高效分离。
本发明中，采用本发明微波辅助焙烧方法，一方面可是钼、铼转变成易于浸出的物相，另一方面，可使焙砂充满丰富空隙和反应界面，进而多方面提升钼、铼的固定率和浸出率；研究表面，固化焙烧的Mo以及Re的保留率最高可达99％以上，Mo的浸出率最高可达95％以上，Re的浸出率最高可达86％；本发明方案具有良好的冶炼结果。
综上所述，本发明通过微波辅助固化焙烧和微波辅助酸浸工艺，达到脱除钙硅硫等杂质，同步实现提取钼和铼的目的。本发明方法具有焙烧和浸出时间短、工艺简单、生产效率高等诸多优点，具有一定的工业应用前景。
附图说明
附图1为本发明的工艺流程示意图。
附图2为实施例1微波辅助固化焙砂的SEM图。
附图3为实施例8通过调整不同熟石灰配比的XRD图。
附图4为实施例9通过调整不同焙烧温度的XRD图。
附图5为实施例10通过调整不同焙烧时间的XRD图。
附图6为对比例1常规热处理固化焙砂的SEM图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细说明，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
为避免重复，现将本具体实施方式所涉及的原料统一描述如下，具体实施例中不再赘述：
所述辉钼精矿的主要化学成分如表1所示：
表1辉钼精矿的主要化学成分
Figure BDA0001452072270000051
由上表可见，钼精矿样品中钼含量为43.55％，含铅杂质高达4.52％，属于典型的低品位钼精矿，不适宜氧化焙烧工艺直接处理。其中铼的含量为321g/t，具有极高的回收价值。此外，样品中还含有少量硅酸盐、方解石等其它脉石矿物。
实施例1：
以辉钼精矿为原料，添加熟石灰，选择辉钼精矿和熟石灰的配比为1∶1.3(质量比)，将其制成直径为5mm的球团，干燥处理，处理后在空气气氛下进行微波辅助固化焙烧，所述固化焙烧中的微波频率为2450MHz，所述固化焙烧中的微波功率为1200W，设定焙烧温度为550℃和焙烧时间为120min，后续通过微波辅助浸出，所述浸出过程中的微波频率为2450MHz，所述浸出过程中的微波功率为500W，浸出处理固化焙砂，加入硫酸，浸出温度为80℃以及浸出时间60min，来控制钼铼的浸出率，最后真空抽滤实现浸出渣和浸出液的分离。
所述微波辅助浸出过程中搅拌速率为300r/min。
所述微波辅助浸出过程中液固比为10∶1ml/g。
所述微波辅助浸出过程中硫酸浓度为0.8mol/L。
本实施例1通过微波辅助钙化焙烧联合微波酸浸提取钼铼：钼的保留率为97.84％，铼的保留率为99.16％，钼的浸出率为90.21％，铼的浸出率为84.49％。
实施例2：
以辉钼精矿为原料，添加熟石灰，选择辉钼精矿和熟石灰的配比为1∶1.1(质量比)，将其制成直径为5mm的球团，干燥处理，处理后在空气气氛下进行微波辅助固化焙烧，所述固化焙烧中的微波频率为2450MHz，所述固化焙烧中的微波功率为1200W，设定焙烧温度为600℃和焙烧时间为120min，后续通过微波辅助浸出，所述浸出过程中的微波频率为2450MHz，所述浸出过程中的微波功率为500W，浸出处理固化焙砂，加入硫酸，浸出温度为80℃以及浸出时间60min，来控制钼铼的浸出率，最后真空抽滤实现浸出渣和浸出液的分离。
所述微波辅助浸出过程中搅拌速率为300r/min。
所述微波辅助浸出过程中液固比为10∶1ml/g。
所述微波辅助浸出过程中硫酸浓度为1.0mol/L。
本实施例2通过微波辅助钙化焙烧联合微波酸浸提取钼铼：钼的保留率为97.77％，铼的保留率为90.66％，钼的浸出率为94.86％，铼的浸出率为85.79％。
实施例3：
以辉钼精矿为原料，添加熟石灰，选择辉钼精矿和熟石灰的配比为1∶1.3(质量比)，将其制成直径为5mm的球团，干燥处理，处理后在空气气氛下进行微波辅助固化焙烧，所述固化焙烧中的微波频率为2450MHz，所述固化焙烧中的微波功率为1200W，设定焙烧温度为600℃和焙烧时间为120min，后续通过微波辅助浸出，所述浸出过程中的微波频率为2450MHz，所述浸出过程中的微波功率为500W，浸出处理固化焙砂，加入硫酸，浸出温度为90℃以及浸出时间60min，来控制钼铼的浸出率，最后真空抽滤实现浸出渣和浸出液的分离。
所述微波辅助浸出过程中搅拌速率为400r/min。
所述微波辅助浸出过程中液固比为10∶1ml/g。
所述微波辅助浸出过程中硫酸浓度为1.0mol/L。
本实施例3通过微波辅助钙化焙烧联合微波酸浸提取钼铼：钼的保留率为99.23％，铼的保留率为99.38％，钼的浸出率为95.13％，铼的浸出率为86.02％
实施例4：
以辉钼精矿为原料，添加熟石灰，选择辉钼精矿和熟石灰的配比为1∶1.3(质量比)，将其制成直径为5mm的球团，干燥处理，处理后在空气气氛下进行微波辅助固化焙烧，所述固化焙烧中的微波频率为2450MHz，所述固化焙烧中的微波功率为1200W，设定焙烧温度为600℃和焙烧时间为120min(具有和实施例3焙烧产物相类似的形貌)，后续通过微波辅助浸出，所述浸出过程中的微波频率为2450MHz，所述浸出过程中的微波功率为500W，浸出处理固化焙砂，加入硫酸，浸出温度为60℃以及浸出时间60min，来控制钼铼的浸出率，最后真空抽滤实现浸出渣和浸出液的分离。
所述微波辅助浸出过程中搅拌速率为300r/min。
所述微波辅助浸出过程中液固比为10∶1ml/g。
所述微波辅助浸出过程中硫酸浓度为1.0mol/L。
本实施例4通过微波辅助钙化焙烧联合微波酸浸提取钼铼：钼的保留率为99.23％，铼的保留率为99.38％，钼的浸出率为93.87％，铼的浸出率为86.07％。
实施例5：
和实施例1相比，区别在于，固化焙烧时间较短，具体如下：
以辉钼精矿为原料，添加熟石灰，选择辉钼精矿和熟石灰的配比为1∶1.3(质量比)，将其制成直径为5mm的球团，干燥处理，处理后在空气气氛下进行微波辅助固化焙烧，所述固化焙烧中的微波频率为2450MHz，所述固化焙烧中的微波功率为1200W，设定焙烧温度为550℃和焙烧时间为30min，后续通过微波辅助浸出，所述浸出过程中的微波频率为2450MHz，所述浸出过程中的微波功率为500W，浸出处理固化焙砂，加入硫酸，浸出温度为80℃以及浸出时间60min，来控制钼铼的浸出率，最后真空抽滤实现浸出渣和浸出液的分离。
所述微波辅助浸出过程中搅拌速率为300r/min。
所述微波辅助浸出过程中液固比为10∶1ml/g。
所述微波辅助浸出过程中硫酸浓度为0.8mol/L。
本实施例5通过微波辅助钙化焙烧联合微波酸浸提取钼铼：钼的保留率为87.87％，铼的保留率为76.27％，钼的浸出率为89.80％，铼的浸出率为80.68％。
实施例6：
和实施例2相比，区别在于，浸出时间较短，具体如下：
以辉钼精矿为原料，添加熟石灰，选择辉钼精矿和熟石灰的配比为1∶1.1(质量比)，将其制成直径为5mm的球团，干燥处理，处理后在空气气氛下进行微波辅助固化焙烧，所述固化焙烧中的微波频率为2450MHz，所述固化焙烧中的微波功率为1200W，设定焙烧温度为600℃和焙烧时间为120min，后续通过微波辅助浸出，所述浸出过程中的微波频率为2450MHz，所述浸出过程中的微波功率为500W，浸出处理固化焙砂，加入硫酸，浸出温度为80℃以及浸出时间30min，来控制钼铼的浸出率，最后真空抽滤实现浸出渣和浸出液的分离。
所述微波辅助浸出过程中搅拌速率为300r/min。
所述微波辅助浸出过程中液固比为10∶1ml/g。
所述微波辅助浸出过程中硫酸浓度为1.0mol/L。
本实施例6通过微波辅助钙化焙烧联合微波酸浸提取钼铼：钼的保留率为97.77％，铼的保留率为90.66％，钼的浸出率为92.56％，铼的浸出率为84.38％。
实施例7：
和实施例3相比，区别在于，浸出温度较低，具体如下：
以辉钼精矿为原料，添加熟石灰，选择辉钼精矿和熟石灰的配比为1∶1.3(质量比)，将其制成直径为5mm的球团，干燥处理，处理后在空气气氛下进行微波辅助固化焙烧，所述固化焙烧中的微波频率为2450MHz，所述固化焙烧中的微波功率为1200W，设定焙烧温度为600℃和焙烧时间为120min，后续通过微波辅助浸出，所述浸出过程中的微波频率为2450MHz，所述浸出过程中的微波功率为500W，浸出处理固化焙砂，加入硫酸，浸出温度为20℃以及浸出时间60min，来控制钼铼的浸出率，最后真空抽滤实现浸出渣和浸出液的分离。
所述微波辅助浸出过程中搅拌速率为400r/min。
所述微波辅助浸出过程中液固比为10∶1ml/g。
所述微波辅助浸出过程中硫酸浓度为1.0mol/L。
本实施例7通过微波辅助钙化焙烧联合微波酸浸提取钼铼：钼的保留率为99.23％，铼的保留率为99.38％，钼的浸出率为74.23％，铼的浸出率为71.12％。
实施例8：
以辉钼精矿为原料，添加熟石灰，选择辉钼精矿和熟石灰的配比为1∶0.7(质量比)，将其制成直径为5mm的球团，干燥处理，处理后在空气气氛下进行微波辅助固化焙烧，所述固化焙烧中的微波频率为2450MHz，所述固化焙烧中的微波功率为1200W，设定焙烧温度为600℃和焙烧时间为120min，后续通过微波辅助浸出，所述浸出过程中的微波频率为2450MHz，所述浸出过程中的微波功率为500W，浸出处理固化焙砂，加入硫酸，浸出温度为80℃以及浸出时间60min，来控制钼铼的浸出率，最后真空抽滤实现浸出渣和浸出液的分离。
所述微波辅助浸出过程中搅拌速率为400r/min。
所述微波辅助浸出过程中液固比为10∶1ml/g。
所述微波辅助浸出过程中硫酸浓度为1.0mol/L。
本实施例8通过微波辅助钙化焙烧联合微波酸浸提取钼铼：钼的保留率为97.56％，铼的保留率为35.68％，钼的浸出率为94.73％，铼的浸出率为84.92％。
根据实施例8调节不同熟石灰配比，得出图3的结果。图3表明：当熟石灰配比为1∶0.7时，焙砂中的主要物相为CaMoO4、CaSO4还有少量的MoO3，同时由于钙含量少，使得铼酸钙生成量十分少，以至于无法保留铼。当熟石灰配比继续由0.9升高到1.1时，MoO3衍射峰强度逐渐减弱直至消失，焙砂中的Mo全部转变为钼酸盐。继续增大熟石灰配比，焙砂中开始出现CaO的衍射峰，这说明熟石灰已经过量，但考虑到焙烧和后续浸出过程中碱耗和酸耗的增加，选定最佳的配比为1∶1.3。
实施例9：
以辉钼精矿为原料，添加熟石灰，选择辉钼精矿和熟石灰的配比为1∶1.3(质量比)，将其制成直径为5mm的球团，干燥处理，处理后在空气气氛下进行微波辅助固化焙烧，所述固化焙烧中的微波频率为2450MHz，所述固化焙烧中的微波功率为1200W，设定焙烧温度为450℃和焙烧时间为90min，后续通过微波辅助浸出，所述浸出过程中的微波频率为2450MHz，所述浸出过程中的微波功率为500W，浸出处理固化焙砂，加入硫酸，浸出温度为80℃以及浸出时间60min，来控制钼铼的浸出率，最后真空抽滤实现浸出渣和浸出液的分离。
所述微波辅助浸出过程中搅拌速率为400r/min。
所述微波辅助浸出过程中液固比为10∶1ml/g。
所述微波辅助浸出过程中硫酸浓度为1.0mol/L。
本实施例9通过微波辅助钙化焙烧联合微波酸浸提取钼铼：钼的保留率为97.66％，铼的保留率为98.79％，钼的浸出率为92.56％，铼的浸出率为73.69％。
根据实施例9调节不同焙烧温度，得出图4的结果。图4表明：在450℃左右，钼的物相主要是MoO3、CaMoO4，此外还有少量MoS2未氧化，出现CaO的物相表明Ca(OH)2在此温度下已经能够分解。MoO3与CaO的同时存在说明此温度下钼酸盐的生成反应进行并不完全。当温度达到500℃时，MoO3和MoS2的衍射峰减弱，CaO的衍射峰逐渐消失，CaMoO4和CaSO4的物相大量生成，可以推断在此温度下MoO3、SO2与CaO的反应剧烈进行。当温度在600℃时，焙砂中几乎完全为CaMoO4和CaSO4，反应已基本完成。温度继续提高，物相不再发生变化，钼相已基本完全转变为CaMoO4。
实施例10：
以辉钼精矿为原料，添加熟石灰，选择辉钼精矿和熟石灰的配比为1∶1.3(质量比)，将其制成直径为5mm的球团，干燥处理，处理后在空气气氛下进行微波辅助固化焙烧，所述固化焙烧中的微波频率为2450MHz，所述固化焙烧中的微波功率为1200W，设定焙烧温度为600℃和焙烧时间为150min，后续通过微波辅助浸出，所述浸出过程中的微波频率为2450MHz，所述浸出过程中的微波功率为500W，浸出处理固化焙砂，加入硫酸，浸出温度为80℃以及浸出时间60min，来控制钼铼的浸出率，最后真空抽滤实现浸出渣和浸出液的分离。
所述微波辅助浸出过程中搅拌速率为400r/min。
所述微波辅助浸出过程中液固比为10∶1ml/g。
所述微波辅助浸出过程中硫酸浓度为1.0mol/L。
本实施例10通过微波辅助钙化焙烧联合微波酸浸提取钼铼：钼的保留率为97.87％，铼的保留率为99.89％，钼的浸出率为97.56％，铼的浸出率为86.97％
根据实施例10调节不同焙烧时间，得出图5的结果。图5表明：焙烧30min后，产物中依旧有MoS2，但对比原矿已经大量消失，说明其已经大规模发生反应；焙砂中已经出现比较强的CaMoO4和CaSO4衍射峰，CaO与MoO3以及CaO与SO2的反应同时也在大量进行。故MoO3与CaO的衍射峰相对比较弱，此反应的平衡常数很大。当焙烧时间为60min时，MoS2的衍射峰几乎消失，CaMoO4和CaSO4的衍射峰强度进一步增强，但仍有部分MoO3未反应，这是因为MoO3与CaO的固-固反应速率比MoS2氧化的气-固反应速率低所导致的；当焙烧时间大于等于90min时，MoO3也基本反应完全。
对比例1：
和实施例1相比，区别仅在于，固化焙烧过程未在微波辅助下进行，具体操作如下：
以辉钼精矿为原料，添加熟石灰，选择辉钼精矿和熟石灰的配比为1∶1.3(质量比)，将其制成直径为5mm的球团，干燥处理，放入竖式电炉中，在空气气氛下进行固化焙烧，设定焙烧温度为550℃和焙烧时间为120min，后续通过微波辅助浸出，所述浸出过程中的微波频率为2450MHz，所述浸出过程中的微波功率为500W，浸出处理固化焙砂，加入硫酸，浸出温度为80℃以及浸出时间60min，来控制钼铼的浸出率，最后真空抽滤实现浸出渣和浸出液的分离。
所述微波辅助浸出过程中搅拌速率为300r/min。
所述微波辅助浸出过程中液固比为10∶1ml/g。
所述微波辅助浸出过程中硫酸浓度为0.8mol/L。
本对比例1通过常规热钙化焙烧联合微波酸浸提取钼铼：钼的保留率为80.14％，铼的保留率为45.37％，钼的浸出率为76.30％，铼的浸出率为70.18％。通过常规热处理得到的固化焙砂SEM图如图6所示，图6表明：常规热处理条件下存在明显的固-固反应界面，CaMoO4呈大颗粒状。
对比例2：
本对比例筛查，焙烧前的球团未掺杂钙源；具体如下：
以辉钼精矿为原料，将其制成直径为5mm的球团，干燥处理，处理后在空气气氛下进行微波辅助固化焙烧，所述固化焙烧中的微波频率为2450MHz，所述固化焙烧中的微波功率为1200W，设定焙烧温度为600℃和焙烧时间为120min，后续通过微波辅助浸出，所述浸出过程中的微波频率为2450MHz，所述浸出过程中的微波功率为500W，浸出处理固化焙砂，加入硫酸，浸出温度为60℃以及浸出时间60min，来控制钼铼的浸出率，最后真空抽滤实现浸出渣和浸出液的分离。
所述微波辅助浸出过程中搅拌速率为300r/min。
所述微波辅助浸出过程中液固比为10∶1ml/g。
所述微波辅助浸出过程中硫酸浓度为1.0mol/L。
本对比例2通过微波辅助氧化焙烧联合微波酸浸提取钼铼：钼的保留率为87.01％，铼的保留率为9.95％，钼的浸出率为81.52％，铼的浸出率为87.39％。
对比例3：
本对比例筛查，焙烧前的辉钼精矿与熟石灰混合料未制成球团；具体如下：
以辉钼精矿为原料，添加熟石灰，选择辉钼精矿和熟石灰的配比为1∶1.1(质量比)，将混合后的粉末进行干燥处理，处理后在空气气氛下进行微波辅助固化焙烧，所述固化焙烧中的微波频率为2450MHz，所述固化焙烧中的微波功率为1200W，设定焙烧温度为600℃和焙烧时间为120min，后续通过微波辅助浸出，所述浸出过程中的微波频率为2450MHz，所述浸出过程中的微波功率为500W，浸出处理固化焙砂，加入硫酸，浸出温度为80℃以及浸出时间60min，来控制钼铼的浸出率，最后真空抽滤实现浸出渣和浸出液的分离。
所述微波辅助浸出过程中搅拌速率为400r/min。
所述微波辅助浸出过程中液固比为10∶1ml/g。
所述微波辅助浸出过程中硫酸浓度为1.0mol/L。
本实施例8通过微波辅助钙化焙烧联合微波酸浸提取钼铼：钼的保留率为85.21％，铼的保留率为55.68％，钼的浸出率为93.43％，铼的浸出率为82.62％。
综上分析：
通过实施例和对比例发现，在矿料中添加钙源，并将其制成球团，在微波辅助下进行固化焙烧，可以明显提升Mo和Re的保留率，通过进一步研究发现，在所述的固化焙烧条件下，固化焙烧时间大于30min可以进一步提升Mo和Re的保留率，微波辅助浸出温度大于20℃，浸出时间大于30min，有利于提升Mo和Re的浸出率。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明，因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方案。

Claims (7)

1.一种提取钼铼的方法，其特征在于：将包含钙源、含铼钼精矿的球团在微波辅助、550～600℃下固化焙烧，随后将焙烧产物进行酸浸处理，得到含钼、铼的提取液；
所述的含铼钼精矿中，Mo的品位为32～45％；Re的品位为0.02～0.04％；球团中，含铼钼精矿、钙源的重量比为1:1～1:1.3；固化焙烧时间60～120min；
所述的钙源为熟石灰、石灰、生石灰中的一种；
酸浸过程在微波辅助下进行。
2.如权利要求1所述的提取钼铼的方法，其特征在于：所述的含铼钼精矿为辉钼精矿。
3.如权利要求2所述的提取钼铼的方法，其特征在于：所述的含铼钼精矿中，Mo的品位为43.55％；Re的品位为0.0321％。
4.如权利要求1所述的提取钼铼的方法，其特征在于：固化焙烧过程的微波功率为1100～1200 W、频率为2400～2500 MHz。
5.如权利要求1所述的提取钼铼的方法，其特征在于：固化焙烧的时间为90～120min。
6.如权利要求1所述的提取钼铼的方法，其特征在于：酸浸过程的微波功率为300～600W；频率为2400～2500 MHz。
7.如权利要求1所述的提取钼铼的方法，其特征在于：酸浸过程的温度为20～95℃；酸浸时间大于或等于30min；酸液和焙烧产物的液固比为6:1～14:1ml/g；酸液的浓度为0.6～1.4mol/L。
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