CN106907210A - 油料冷却器的油料旁通构造 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种油料冷却器的油料旁通构造，该构造被简化。在迂回于油料冷却器(1)的热交换部的油料所流通的旁通通路(18)和通过热交换部(4)的油料所流通的出口侧通路(26)的连接部分配置有旁通阀(2)。旁通阀(2)具备呈筒状并且在内侧形成有油料所流通的内部通路(34)的阀体(31)，从阀体(31)的轴直角方向连接旁通通路(18)。当旁通阀(2)闭阀时，油料从旁通通路(18)向出口侧通路(26)的流动被阀体(31)遮断，通过热交换部(4)的油料在内部通路(34)流通。当旁通阀(2)开阀时，旁通通路(18)和内部通路(34)连通，从而通过旁通通路(18)的油料能够在内部通路(34)流通。
Description
技术领域
本发明涉及一种油料冷却器的油料旁通构造。
背景技术
专利文献1中公开一种如下构成的油料冷却器：当壳体内的油料的内压因堵塞等而上升时，配置于油料引导路和旁通管的连接部分的旁通阀开阀，从而油料引导路和旁通管连通，油料迂回于壳体内的芯部而被引导至油料流出口。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本实开平5-96766号公报
发明内容
(发明要解决的技术问题)
但是，在该专利文献1中，在设置于旁通阀的下游侧的旁通管内仅流通通过油料引导路的油料，所述油料引导路设置于旁通阀的上游侧。
即，专利文献1中的旁通管构成为油料不总是流动，在旁通阀闭阀时不发挥作用。也就是说，在如专利文献1所公开的现有的油料冷却器的油料旁通构造中，需要设置仅通过油料引导路的油料所通过的旁通管，系统因此变得复杂。因此，在这样的现有的油料冷却器的油料旁通构造中，关于旁通阀以及旁通阀的下游侧的通路的构成存在改良的余地。
(解决技术问题的技术方案)
本发明的油料冷却器的油料旁通构造的特征在于，具备旁通阀，上述旁通阀配置在迂回于油料冷却器的热交换部的油料所流通的旁通通路和通过上述热交换部的油料所流通的出口侧通路的连接部分，上述旁通阀具有阀体，并且从上述阀体的轴直角方向连接上述旁通通路，上述阀体在内侧形成有油料所流通的内部通路，当上述旁通阀闭阀时，油料从上述旁通通路向上述出口侧通路的流动被上述阀体遮断，通过上述热交换部的油料在上述内部通路流通，当上述旁通阀开阀时，上述旁通通路和上述内部通路连通，通过上述旁通通路的油料能够在上述内部通路流通。
也可以以如下方式构成：将上述旁通通路形成在上述油料冷却器内，将上述旁通阀固定于上述油料冷却器。
并且，也可以以如下方式构成：将上述旁通通路形成在上述油料冷却器的底面和安装有该油料冷却器的缸体的安装面之间，将上述旁通阀固定于上述缸体。
另外，也可以以如下方式构成：上述旁通阀具有将上述阀体总是向闭阀方向施力的弹簧构件，上述阀体在其外周具有从上述旁通通路内的油料受到开阀方向的力的受压面，如果在上述阀体的上述内部通路流动的油料的压力相对降低，同时，与上述弹簧构件的施力相比作用于上述受压面的油料的压力变高的话，则上述阀体向开阀方向移动，从而上述内部通路和上述旁通通路连通。
(发明的效果)
根据本发明，经由旁通通路被导入出口侧通路的油料以及不经由旁通通路而经由油料冷却器的热交换部被导入出口侧通路的油料均在阀体内流通，因此，在旁通阀的下游侧不需要仅通过旁通通路的油料所流通的油料通路，能够相对简化油料冷却器的油料旁通构造，并且能够提高布局的自由度，同时实现成本降低。
另外，如果旁通阀被固定于油料冷却器，旁通阀和油料冷却器被一体化的话，则油料冷却器的组装性提高。如果将旁通通路形成在油料冷却器内的话，与在油料冷却器的安装侧形成旁通通路的情况相比，能够简化向油料冷却器的安装侧的加工工序，并且能够实现成本降低。
并且，如果将旁通通路形成于安装油料冷却器的缸体的安装面的话，则能够比较容易地在缸体形成旁通通路。
附图说明
图1是示出本发明所涉及的油料冷却器的油料旁通构造的第一实施例的说明图，是旁通阀闭阀时的主要部分的截面图。
图2是示出本发明所涉及的油料冷却器的油料旁通构造的第一实施例的说明图，是旁通阀开阀时的主要部分的截面图。
图3是第一实施例中的油料冷却器的第一底部板的立体图。
图4是第一实施例中的旁通阀的立体图。
图5是第一实施例中的旁通阀的截面图。
图6是将第一实施例中的旁通阀的一部分切去而示出的说明图。
图7是示出本发明所涉及的油料冷却器的油料旁通构造的第二实施例的说明图，是旁通阀闭阀时的主要部分的截面图。
图8是示出本发明所涉及的油料冷却器的油料旁通构造的第二实施例的说明图，是旁通阀开阀时的主要部分的截面图。
图9是示意性示出第二实施例中的气缸体的油料冷却器安装面的说明图。
图10是第二实施例中的旁通阀的立体图。
图11是第二实施例中的旁通阀的截面图。
图12是将第二实施例中的旁通阀的一部分切去而示出的说明图。
图13是示出本发明所涉及的油料冷却器的油料旁通构造的第三实施例的说明图，是旁通阀闭阀时的主要部分的截面图。
图14是本发明所涉及的油料冷却器的油料旁通构造的第三实施例的说明图，是旁通阀开阀时的主要部分的截面图。
图15是第三实施例中的旁通阀的立体图。
图16是第三实施例中的旁通阀的截面图。
图17是将第三实施例中的旁通阀的一部分切去而示出的说明图。
符号说明
1···油料冷却器
2···旁通阀
3···气缸体
4···热交换部
6···第一底部板
7···第二底部板
15···第一贯通孔
16···油料导入口
17···油料排出口
18···旁通通路
21···第二油料入口侧贯通孔
22···第二油料出口侧贯通孔
23···缸体侧油料导入路
24···缸体侧油料排出路
25···入口侧通路
26···出口侧通路
31···阀体
32···壳体
34···内部通路。
具体实施方式
以下，基于附图对本发明的一实施例进行详细说明。图1以及图2示意性示出本发明所涉及的油料冷却器1的油料旁通构造的第一实施例，图1是旁通阀2闭阀时的主要部分的截面图，图2是旁通阀2开阀时的主要部分的截面图。此外，在以下的说明中，为了便于说明，以图1、图2的姿势为基准使用“上”、“下”、“顶部”、“底部”等用语，但在实际的油料冷却器1的使用时，并不限定于图1、图2的安装姿势。另外，在图1、图2中，为了便于说明，对一部分的部件的截面省略截面线。
该油料冷却器1通过与冷却水进行热交换来对汽车的发动机油料进行冷却，被直接安装于作为缸体的内燃机的气缸体3。
油料冷却器1大致由如下部件构成：热交换部4，进行油料和冷却水的热交换；比较厚壁的顶部板5，安装于热交换部4的上面；第一底部板6，安装于热交换部4的最下面；比较厚壁的第二底部板7，安装于第一底部板6的下面，通过螺栓(未图示)被固定于气缸体3的油料冷却器安装面8。
热交换部4以如下方式形成：通过将基本的形状呈相同的矩形状的浅盘状的芯板9与翅片板(フィンプレート)10一起层叠多个，在邻接的两个芯板9、9之间交替地构成油料流路11和冷却水流路12。此外，作为芯板9，包括实际上细节不同的多种芯板9，并且适当地组合这些芯板9而成。
多个芯板9、多个翅片板10、顶部板5、第一底部板6、第二底部板7通过钎焊而彼此接合并一体化。详细而言，上述各部件通过使用在铝合金的基材的表面覆盖钎料层的所谓的金属包层材料而形成，通过将各部分临时组装在规定的位置并且在炉内进行加热，从而被钎焊成一体。
第一底部板6位于热交换部4的最下面和第二底部板7之间。如图3所示，在该第一底部板6上，形成有沿着第一底部板6的对角线上的长孔状的第一贯通孔15。该第一贯通孔15以如下方式形成：一端侧与形成于热交换部4的最下面的油料导入口16连通，另一端侧与形成于热交换部4的最下面的油料排出口17连通。该第一贯通孔15与热交换部4的最下面和第二底部板7的上面一起构成迂回于热交换部4的油料所流通的旁通通路18。旁通通路18与安装有油料冷却器1的气缸体3的油料冷却器安装面8平行。
另外，在第一底部板6上，形成有被导入热交换部4内的冷却水流路12的冷却水所流通的第一冷却水入口侧贯通孔19和从热交换部4内的冷却水流路12排出的冷却水所流通的第一冷却水出口侧贯通孔20。
在第二底部板7上，形成有被导入热交换部4内的油料流路11的油料所流通的截面圆形的第二油料入口侧贯通孔21和从热交换部4内的油料流路11排出的油料所流通的截面圆形的第二油料出口侧贯通孔22。就第二油料入口侧贯通孔21而言，下端与形成于气缸体3的缸体侧油料导入路23连通，同时，上端与形成于第一底部板6的第一贯通孔15的一端侧连通。就第二油料出口侧贯通孔22而言，下端与形成于气缸体3的缸体侧油料排出路24连通，同时，上端与形成于第一底部板6的第一贯通孔15的另一端侧连通。
另外，在该第二底部板7上，形成有被导入热交换部4内的冷却水流路12的冷却水所流通的第二冷却水入口侧贯通孔(未图示)和从热交换部4内的冷却水流路12排出的冷却水所流通的第二冷却水出口侧贯通孔(未图示)。就第二冷却水入口侧贯通孔而言，下端与形成于气缸体3的未图示的缸体侧冷却水导入路连通，同时，上端与形成于第一底部板6的第一冷却水入口侧贯通孔19连通。就第二冷却水入口侧贯通孔而言，下端与形成于气缸体3的未图示的缸体侧冷却水排出路连通，同时，上端与形成于第一底部板6的第一冷却水出口侧贯通孔20连通。
油料从由缸体侧油料导入路23、第二油料入口侧贯通孔21和第一贯通孔15的一端侧的部分等构成的入口侧通路25向热交换部4的油料导入口16导入。另外，油料从热交换部4的油料排出口17向由第一贯通孔15的另一端侧的部分、第二油料出口侧贯通孔22和缸体侧油料排出路24等构成的出口侧通路26排出。
形成于气缸体3的缸体侧油料排出路24具有位于油料冷却器安装面8侧的截面圆形的上游侧孔部27和连接于该上游侧孔部27的截面圆形的下游侧孔部28。
上游侧孔部27以如下方式形成：其内径大于旁通阀2的下端侧的外径，同时，其中心轴相对于油料冷却器安装面8正交。下游侧孔部28以其内径小于上游侧孔部27的内径的方式形成。
此外，图1以及图2中的29为在油料冷却器安装面8中对第二油料入口侧贯通孔21的周围进行密封的密封件，30为在油料冷却器安装面8中对第二油料出口侧贯通孔22的周围进行密封的密封件。另外，第一贯通孔15的宽度形成为比油料导入口16、油料排出口17、第二油料入口侧贯通孔21以及第二油料出口侧贯通孔22的直径大。因此，在组装状态下，油料导入口16、油料排出口17、第二油料入口侧贯通孔21以及第二油料出口侧贯通孔22位于第一贯通孔15的内侧。
在出口侧通路26配置有旁通阀2。如图1、图2、图4至图6所示，旁通阀2具有阶梯式圆筒状的阀体31、收容阀体31的壳体32和收容于壳体32并且作为将阀体31总是向闭阀方向(图1、图2中的上方侧)施力的弹簧构件的螺旋弹簧33。
阀体31由例如树脂材料构成，在内部沿着该阀体31的轴向(图1、图2中的上下方向)形成有油料所流通的内部通路34。该阀体31具有相对小直径的上端部35和相对大直径的下端部36，在连接上端部35和下端部36的部分的内外周，分别形成有遍及全周而连续的阀体内周侧台阶面37和阀体外周侧台阶面38。阀体外周侧台阶面38为从旁通通路18内的油料受到阀体31的开阀方向(图1、图2中的下方侧)的力的受压面。
在此，阀体31的闭阀方向以及开阀方向分别沿着阀体31的轴向。
阀体31在上端部35的上端内周侧形成有遍及全周而连续的环状的突出壁39。并且，该突出壁39的内周侧成为阀体31的上端侧的开口。换言之，阀体31形成为阶梯式有底圆筒状，并且在位于上端侧的底壁形成有贯通孔。
阀体内周侧台阶面37和突出壁39的内周面成为从内部通路34内的油料受到阀体31的闭阀方向的力的受压面。
壳体32由树脂材料构成，具有收容阀体31的有底圆筒状的上部壳体41和阶梯式有底圆筒状的下部壳体42。
上部壳体41在阀体31的上端被按压的上端侧的底壁43的中央形成有由使油料排出口17和阀体31的内部通路34连通的截面圆形的贯通孔构成的上端开口部44。另外，上部壳体41在侧壁45的上端侧，由沿着周向的多个贯通孔形成有多个侧方开口部46。旁通通路18内的油料的压力从该侧方开口部46作用于阀体31的阀体外周侧台阶面38。
上部壳体41的内径以阀体31的下端部36能够滑动的方式设定。也就是说，上部壳体41的内径以与阀体31的下端部36具有规定的间隙的方式设定。
下部壳体42具有成为相对大直径的上端侧的大直径部47和成为相对小直径的下端侧的小直径部48，并且在连接大直径部47和小直径部48的部分的内外周分别形成有遍及全周连续的壳体内周侧台阶面49和壳体外周侧台阶面50。
就下部壳体42而言，小直径部48具有底壁51，在该底壁51的中央形成有由截面圆形的贯通孔构成的下端开口部52。另外，下部壳体42的小直径部48的内径以小于阀体31的下端部36的内径的方式设定。
上部壳体41的下端侧插入下部壳体42的大直径部47，通过上部壳体41的下端外周的突起53卡合于下部壳体42的大直径部47的开口54，由此两者被固定。换言之，上部壳体41和下部壳体42通过卡扣而彼此连结。
螺旋弹簧33由金属材料构成，位于阀体31以及壳体32的内周侧。也就是说，螺旋弹簧33在配置于阀体31的内部通路34内的同时夹入阀体31的突出壁39和下部壳体42的下端侧的底壁51之间。
该旁通阀2，在其上端侧从第二底部板7的第二油料出口侧贯通孔22被插入油料冷却器1并且上部壳体41上端的底壁43密接于热交换部4的最下面的状态下，通过使下部壳体42的大直径部47上端的外周侧的突起55卡合于第二油料出口侧贯通孔22的上部开口缘，由此被固定于油料冷却器1。换言之，旁通阀2通过卡扣被固定于油料冷却器1。
此时，成为油料排出口17和上端开口部44重合的状态。另外，旁通阀2的上端侧被配置于旁通通路18内。也就是说，旁通阀2被配置于出口侧通路26和旁通通路18的连接部分，同时，从阀体31的轴直角方向连接旁通通路18。换言之，旁通通路18从与阀体31的进退方向正交的方向连接于旁通阀2。
当将油料冷却器1安装于气缸体3时，旁通阀2的下端侧被收容于缸体侧油料排出路24的上游侧孔部27。在此，就上游侧孔部27而言，只要是能够收容旁通阀2的下端侧的大小即可，无需严格地管理与旁通阀2外径的间隙，因此，相对于气缸体3能够容易地形成。
如果热交换部4内的油料流路11没有堵塞等的话，则在阀体31的内部通路34流动的油料的压力和与入口侧通路25连通的旁通通路18的油料的压力的压力差变小。也就是说，作用于阀体外周侧台阶面38而将阀体31向开阀方向施力的旁通通路18内的油料的压力和作用于阀体内周侧台阶面37以及突出壁39的内面而将阀体31向闭阀方向施力的内部通路34内的油料的压力的压力差变小。
因此，就旁通阀2而言，如果在阀体31的内部通路34流动的油料的压力没有相对降低的话，则如图1所示，成为阀体31通过螺旋弹簧33的施力而沿闭阀方向被按压于上部壳体41的底壁43的状态，油料不会从旁通通路18流向出口侧通路26。也就是说，当旁通阀2闭阀时，油料从旁通通路18向出口侧通路26的流动被阀体31遮断。并且，由于内部通路34与热交换部4的油料排出口17直接连续，因此，在入口侧通路25流动的油料必须经由热交换部4流入出口侧通路26，油料根据热交换部4的性能被冷却。
如果热交换部4内的油料流路11产生堵塞等而压力损失增大的话，则在阀体31的内部通路34流动的油料的压力相对降低。也就是说，作用于阀体外周侧台阶面38而将阀体31向开阀方向施力的旁通通路18内的油料的压力与作用于阀体内周侧台阶面37以及突出壁39的内侧面而将阀体31向闭阀方向施力的内部通路38内的油料的压力相比变高。
因此，就旁通阀2而言，如果与螺旋弹簧33的施力相比，作用于阀体外周侧台阶面38的旁通通路18内的油料的压力变高的话，则如图2所示，成为阀体31向开阀方向滑动移动的状态，阀体31的内部通路34和旁通通路18连通。并且，入口侧通路25的油料通过流入旁通通路18而能够在热交换部4迂回并流向出口侧通路26，避免了入口侧通路25的油料的压力过度变高。
此外，阀体31向开阀方向的滑行移动通过阀体31的下端部36的下端抵接于壳体内周侧台阶面49来限制。另外，阀体31的内部通路34与旁通阀2的开闭状态无关，为油料总是流通的状态，并且实质上作为出口侧通路26的一部分发挥作用。
在这样的第一实施例的油料旁通构造中，经由旁通通路18被导入出口侧通路26的油料以及不经由旁通通路18而经由油料冷却器1的热交换部4被导入出口侧通路26的油料均在阀体31的内部通路34流通，因此，能够抑制系统的大型化，同时，能够在旁通阀2的下游侧省略仅通过旁通通路18的油料所流通的油料通路。因此，能够使油料冷却器1的油料旁通构造相对简化，并且能够实现成本降低，同时，能够提高布局的自由度。
由于旁通阀2和油料冷却器1能够在被一体化的状态下安装于气缸体，因此，与将旁通阀2和油料冷却器1分开地安装于气缸体3的情况相比，组装性提高。
由于旁通通路18形成于油料冷却器1内，因此，与在气缸体侧形成旁通通路18的情况相比，能够简化气缸体3的加工工序，并且能够实现气缸体3的成本降低。
另外，在旁通阀2中，通过特意地较大设定阀体31和上部壳体41的间隙，即使在阀体31关闭的状态(阀体31被按压于上部壳体41的底壁43的状态)下，也可以活用旁通通路18而实现油压的匹配。
接着，对本发明的其他实施例进行说明，对与上述的第一实施例相同的构成要素赋予相同的符号，并且省略重复的说明。
图7至图12示出本发明的第二实施例。该第二实施例与上述的第一实施例为大致相同构成，但该第二实施例中的旁通通路18形成于气缸体3的油料冷却器安装面8和油料冷却器61的底面之间。另外，第二实施例中的旁通阀62被安装于气缸体3的上游侧孔部27。此外，在图7、图8中，为了便于说明，对于一部分的部件的截面省略了截面线。
在该第二实施例中，如图9所示，在气缸体3的油料冷却器安装面8形成有深度固定的细长的槽部63。就该槽部63而言，在一端侧的底面开口有缸体侧油料导入路23，并且在另一端侧的底面开口有缸体侧油料排出路24的上游侧孔部27。并且，通过该槽部63和安装于热交换部4的最下面的底部板64而构成迂回于热交换部4的油料所流通的旁通通路18。
第二实施例中的油料冷却器61由热交换部4、顶部板5和底部板64构成，为省略了第一实施例中的第一底部板6的构成。
在第二实施例的油料冷却器61中，在底部板64形成有被导入热交换部4的油料流路11的油料所流通的截面圆形的油料入口侧贯通孔65和从热交换部4内的油料流路11排出的油料所流通的截面圆形的油料出口侧贯通孔66。就油料入口侧贯通孔65而言，下端经由槽部63的一端侧与形成于气缸体3的缸体侧油料导入路23连通，同时，上端与形成于热交换部4的最下面的油料导入口16连通。就油料出口侧贯通孔66而言，下端经由槽部63的另一端侧与形成于气缸体3的缸体侧油料排出路24连通，同时，上端与形成于热交换部4的最下面的油料排出口17连通。
另外，在该底部板64形成有被导入热交换部4内的冷却水流路12的冷却水所流通的冷却水入口侧贯通孔(未图示)和从热交换部4内的冷却水流路12排出的冷却水所流通的冷却水出口侧贯通孔(未图示)。上述冷却水入口侧贯通孔与形成于气缸体3的未图示的缸体侧冷却水导入路连通。上述冷却水入口侧贯通孔与形成于气缸体3的未图示的缸体侧冷却水排出路连通。此外，图7、图8中的67为对油料冷却器安装面8中槽部63的周围进行密封的密封件。
如图10至图12所示，第二实施例的旁通阀62与上述的第一实施例的旁通阀2为大致相同构成，但下部壳体42的大直径部47被插入上部壳体41的内周侧。详细而言，将下部壳体42的大直径部47的上端侧插入上部壳体41的下端侧，并且下部壳体42的大直径部47上端外周的突起68、69卡合于上部壳体41的侧方开口部46以及上部壳体41的下端，由此，两者被固定。也就是说，在第二实施例的旁通阀62中，上部壳体41和下部壳体42也通过卡扣而彼此连结。
另外，在下部壳体42的大直径部47收容阀体31。下部壳体42的大直径部47的内径以阀体31的下端部36能够滑动的方式设定。
并且，旁通阀62通过例如压入等被安装于气缸体3的缸体侧油料排出路24的上游侧孔部27。此时，旁通阀62的上端侧被配置在旁通通路18内。也就是说，在该第二实施例中，旁通阀62也被配置于出口侧通路26和旁通通路18的连接部分，同时，从阀体31的轴直角方向连接旁通通路18。
此外，在该第二实施例中，当在气缸体3上安装有油料冷却器61的状态时，成为旁通阀62的上端密接于底部板64的状态。
在这样的第二实施例中，由于旁通通路18形成于油料冷却器61的底面和气缸体3的油料冷却器安装面8之间，因此，能够简化油料冷却器61的构造。另外，与在气缸体3的内部形成旁通通路18的情况相比，能够比较容易地将旁通通路18形成于气缸体3。
另外，在该第二实施例的油料旁通构造中，旁通阀62的阀体31也在内侧具有油料所流通的内部通路34，同时，相对于旁通阀62从阀体31的轴直角方向连接旁通通路18，因此，能够抑制系统的大型化，同时，在旁通阀62的下游侧省略仅通过旁通通路18的油料所流通的油料通路。因此，能够使油料冷却器61的油料旁通构造相对简化，并且能够实现成本降低，同时，能够提高布局的自由度。
另外，在旁通阀62中，通过特意地较大设定阀体31和下部壳体42的大直径部47的间隙，即使在阀体31关闭的状态(阀体31被按压于上部壳体41的底壁43的状态)下，也可以活用旁通通路18而实现油压的匹配。
图13至图17示出本发明的第三实施例。该第三实施例与上述的第一实施例为大致相同构成，但在该第三实施例的旁通阀72中，省略了上述的第一实施例的旁通阀2的上部壳体41。
也就是说，如图15至图17所示，第三实施例中的旁通阀72构成为，在阶梯式有底圆筒状的壳体42内收容阀体31和螺旋弹簧33，闭阀时，阀体31被直接按压于热交换部4的最下面。
在该第三实施例中，通过使形成于壳体42上端的外周侧的突起73、74分别卡合于第二油料出口侧贯通孔22的上部开口缘以及下部开口缘，从而被固定于油料冷却器1。
此外，在图13、图14中，为了便于说明，对于一部分的部件的截面省略了截面线。
在这样的第三实施例中，也能够得到与上述的第一实施例大致相同的作用效果。
另外，在该第三实施例中，具有能够相对减少旁通阀72的部件数量的优点。
Claims (4)
1.一种油料冷却器的油料旁通构造，其特征在于，
具备旁通阀，所述旁通阀配置在迂回于油料冷却器的热交换部的油料所流通的旁通通路和通过所述热交换部的油料所流通的出口侧通路的连接部分，
所述旁通阀具有阀体，并且从所述阀体的轴直角方向连接所述旁通通路，所述阀体在内侧形成有油料所流通的内部通路，
当所述旁通阀闭阀时，油料从所述旁通通路向所述出口侧通路的流动被所述阀体遮断，通过所述热交换部的油料在所述内部通路流通，
当所述旁通阀开阀时，所述旁通通路和所述内部通路连通，通过所述旁通通路的油料能够在所述内部通路流通。
2.根据权利要求1所述的油料冷却器的油料旁通构造，其特征在于，
所述旁通通路形成在所述油料冷却器内，
所述旁通阀被固定于所述油料冷却器。
3.根据权利要求1所述的油料冷却器的油料旁通构造，其特征在于，
所述旁通通路形成在所述油料冷却器的底面和安装有该油料冷却器的缸体的安装面之间，
所述旁通阀被固定于所述缸体。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的油料冷却器的油料旁通构造，其特征在于，
所述旁通阀具有将所述阀体总是向闭阀方向施力的弹簧构件，
所述阀体在其外周具有从所述旁通通路内的油料受到开阀方向的力的受压面，
如果在所述内部通路流动的油料的压力相对降低，同时，与所述弹簧构件的施力相比作用于所述受压面的油料的压力变高的话，则所述阀体向开阀方向移动，从而所述内部通路和所述旁通通路连通。
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