CN106903174B - 一种减少中间坯头部温降的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于轧钢技术领域，公开了一种减少中间坯头部温降的方法，包括：在所述中间坯以第一速度运行时，对所述中间坯的头部进行切头处理；从所述切头处理后开始计时，在第一时间内，所述中间坯保持所述第一速度运行；超过所述第一时间后，所述中间坯以第二速度运行，所述第二速度小于所述第一速度。本发明解决了现有技术中中间坯的头部温度较低的问题，达到了减少中间坯在除鳞机内的运行时间，进而减小中间坯的头部温降，减少中间坯的头部温度与带体温度的差值，提高穿带轧制稳定性以及精轧出口目标温度的命中率的技术效果。

Description

一种减少中间坯头部温降的方法
技术领域
本发明涉及轧钢技术领域，尤其涉及一种减少中间坯头部温降的方法。
背景技术
中间坯头部温降对于精轧轧制及精轧出口目标温度的命中非常重要，中间坯头部在除鳞机内的运行速度和时间直接影响着头部温降。而中间坯头部温降的大小将直接关系到后续带钢的轧制稳定性，是精轧出口目标温度的稳定和性能控制的关键。
现有技术中，中间坯头部切头后会立即降速，但这将导致中间坯头部在除鳞机内运行时间较长，由于有除鳞水的作用，使得中间坯头部温度较低，影响穿带轧制稳定性以及精轧出口目标温度的命中率。
发明内容
本申请实施例通过提供一种减少中间坯头部温降的方法，解决了现有技术中中间坯的头部温度较低的问题。
本申请实施例提供一种减少中间坯头部温降的方法，包括：
在所述中间坯以第一速度运行时，对所述中间坯的头部进行切头处理；
从所述切头处理后开始计时，在第一时间内，所述中间坯保持所述第一速度运行；
超过所述第一时间后，所述中间坯以第二速度运行，所述第二速度小于所述第一速度。
优选的，所述第一速度为1.1m/s-1.3m/s，所述第二速度为0.8m/s-1.2m/s。
优选的，所述第一时间为8s-10s。
优选的，所述中间坯从所述第一速度降速到所述第二速度的过程中，加速度为-0.5m/s2至-0.6m/s2。
优选的，在所述对所述中间坯的头部进行切头处理前，还包括：
通过第一热金属探测器检测所述中间坯的位置；
当所述第一热金属探测器检测到所述中间坯时，控制所述中间坯以所述第一速度运行，且控制飞剪预摆到启动位置。
优选的，所述飞剪为曲柄式飞剪，所述飞剪预摆到308°-310°为启动位置。
优选的，所述对所述中间坯的头部进行切头处理包括：
通过第二热金属探测器检测所述中间坯的位置；
根据所述中间坯的位置和所述第一速度控制飞剪启动，通过所述飞剪对所述中间坯的头部进行切头处理。
优选的，所述飞剪对所述中间坯的头部进行切头处理时，所述飞剪的剪切速度为第三速度，所述第三速度与所述第一速度相比具有超前率，所述超前率为0％～10％。
优选的，所述第二热金属探测器的照射点与所述飞剪的剪切点之间的距离为第一距离，根据所述第一速度和所述第一距离计算得到所述中间坯的头部到达所述飞剪的剪切点的时间；根据所述计算时间，启动所述飞剪。
优选的，所述第一距离为5m。
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
在本申请实施例中，在中间坯以第一速度运行时，对中间坯的头部进行切头处理；从切头处理后开始计时，在第一时间内，中间坯保持第一速度运行；超过第一时间后，所述中间坯以第二速度运行，第二速度小于第一速度。即本申请对中间坯的头部进行切头处理后开始计时，达到计时后，中间坯的运行速度从第一速度降到第二速度。与传统的中间坯头部切头后立即降速的方法不同，本申请中间坯头部切头后不立即减速，而是在一段时间内保持之前的速度，从而减少中间坯在除鳞机内的运行时间，进而减小中间坯的头部温降，减少中间坯的头部温度与带体温度的差值，提高穿带轧制稳定性以及精轧出口目标温度的命中率。
附图说明
为了更清楚地说明本实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一个实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例1提供的一种减少中间坯头部温降的方法的流程图；
图2为本发明实施例2提供的一种减少中间坯头部温降的方法的流程图；
图3为本发明实施例提供的一种减少中间坯头部温降的方法的示意图。
其中，1-第一热金属探测器、2-第二热金属探测器、3-延迟辊道、4-飞剪入口辊道、5-飞剪、6-除鳞机、7-除鳞集管。
具体实施方式
本申请实施例通过提供一种减少中间坯头部温降的方法，解决了现有技术中中间坯的头部温度较低的问题。
本申请实施例的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：
一种减少中间坯头部温降的方法，包括：
在所述中间坯以第一速度运行时，对所述中间坯的头部进行切头处理；
从所述切头处理后开始计时，在第一时间内，所述中间坯保持所述第一速度运行；
超过所述第一时间后，所述中间坯以第二速度运行，所述第二速度小于所述第一速度。
为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
实施例1：
本实施例提供了一种减少中间坯头部温降的方法，如图1所示，包括：
步骤110：在所述中间坯以第一速度运行时，对所述中间坯的头部进行切头处理。
较优的，所述第一速度为1.1m/s-1.3m/s。
步骤120：从所述切头处理后开始计时，在第一时间内，所述中间坯保持所述第一速度运行。
优选的，所述第一时间为8s-10s。
步骤130：超过所述第一时间后，所述中间坯以第二速度运行，所述第二速度小于所述第一速度。
优选的，所述第二速度为0.8m/s-1.2m/s，所述中间坯从所述第一速度降速到所述第二速度的过程中，加速度为-0.5m/s2至-0.6m/s2。
与传统的中间坯头部切头后立即降速的方法不同，实施例1中间坯头部切头后不立即减速，而是在一段时间内保持之前的速度，从而减少中间坯在除鳞机内的运行时间，进而减小中间坯的头部温降，减少中间坯的头部温度与带体温度的差值，提高穿带轧制稳定性以及精轧出口目标温度的命中率。
实施例2：
本实施例提供了一种减少中间坯头部温降的方法，如图2所示，包括：
步骤110：通过第一热金属探测器检测所述中间坯的位置；当所述第一热金属探测器检测到所述中间坯时，控制所述中间坯以所述第一速度运行，且控制飞剪预摆到启动位置。
优选的，所述第一速度为1.1m/s-1.3m/s。所述飞剪可以为曲柄式飞剪，所述飞剪也可以为其他类型，所述飞剪预摆到308°-310°为启动位置。
步骤120：通过第二热金属探测器检测所述中间坯的位置；根据所述中间坯的位置和所述第一速度控制飞剪启动，通过所述飞剪对所述中间坯的头部进行切头处理。
优选的，所述飞剪对所述中间坯的头部进行切头处理时，所述飞剪的剪切速度为第三速度，所述第三速度与所述第一速度相比具有超前率，所述超前率为0％～10％。
所述第二热金属探测器的照射点与所述飞剪的剪切点之间的距离为第一距离，根据所述第一速度和所述第一距离计算得到所述中间坯的头部到达所述飞剪的剪切点的时间；根据所述计算时间，启动所述飞剪，以使能准确切割指定位置。
优选的，所述第一距离为5m。
步骤130：从所述切头处理后开始计时，在第一时间内，所述中间坯保持所述第一速度运行。
优选的，所述第一时间为8s-10s。
步骤140：超过所述第一时间后，所述中间坯以第二速度运行，所述第二速度小于所述第一速度。
优选的，所述第二速度为0.8m/s-1.2m/s，所述中间坯从所述第一速度降速到所述第二速度的过程中，加速度为-0.5m/s2至-0.6m/s2。
如图3所示，本实施例提供的一种减少中间坯头部温降的方法涉及的装置如下：
第一热金属探测器1，类型可以为EE23BFZI，用于检测中间坯的位置。
第二热金属探测器2，类型可以为MA02BFZI，用于检测中间坯的位置。
延迟辊道3，用于将中间坯从粗轧运送到飞剪入口辊道。
飞剪入口辊道4，用于将中间坯运送到飞剪位置，辊道上有测速装置。
飞剪5，可以为曲柄式飞剪，用于切除中间坯头部不规则形状。
除鳞机6，除鳞系统设备。
除鳞集管7，用于高压水除去中间坯表面氧化铁皮。
本实施例提供的一种减少中间坯头部温降的方法包括：
所述第一热金属探测器1(EE23BFZI)检测ON时,所述中间坯从所述延迟辊道3运行速度(5.2m/s-6.0m/s)降速到第一速度(1.1m/s-1.3m/s)，且所述飞剪5预摆到启动位置。
当所述中间坯继续运行到所述第二热金属探测器2(MA02BFZI)检测ON时，根据所述飞剪入口辊道4的速度(即第一速度)计算所述中间坯的头部位置，运行5m(第二热金属探测器2的照射点与飞剪5的剪切点之间的距离)后所述飞剪5执行中间坯切头动作。
所述中间坯切头后在第一时间(8s-10s)内继续以所述第一速度运行。所述中间坯切头后开始进入所述除鳞机6。
所述第一时间后，所述中间坯的运行速度从所述第一速度开始降速到所述第二速度(0.8m/s-1.2m/s)；所述中间坯经所述除鳞机6除鳞后以所述第二速度进入轧机。
所述轧机的咬钢速度为所述第二速度，所述中间坯降速是为了与所述轧机的速度匹配。
其中，所述中间坯经所述除鳞机6中所述除鳞集管7的除鳞，是为了保证带钢表面质量，不存在氧化铁皮，带钢经过所述除鳞集管7高压水打击，以除去表面氧化铁皮。
可以通过可编程控制器(PLC)控制所述中间坯的降速过程。
与传统的中间坯头部切头后立即降速的方法不同，实施例2中间坯头部切头后不立即减速，而是在一段时间内保持之前的速度，从而减少中间坯在除鳞机内的运行时间，进而减小中间坯的头部温降，减少中间坯的头部温度与带体温度的差值，提高穿带轧制稳定性以及精轧出口目标温度的命中率。
本发明实施例提供的一种减少中间坯头部温降的方法至少包括如下技术效果：
在本申请实施例中，在中间坯以第一速度运行时，对中间坯的头部进行切头处理；从切头处理后开始计时，在第一时间内，中间坯保持第一速度运行；超过第一时间后，所述中间坯以第二速度运行，第二速度小于第一速度。即本申请对中间坯的头部进行切头处理后开始计时，达到计时后，中间坯的运行速度从第一速度降到第二速度。与传统的中间坯头部切头后立即降速的方法不同，本申请中间坯头部切头后不立即减速，而是在一段时间内保持之前的速度，从而减少中间坯在除鳞机内的运行时间，进而减小中间坯的头部温降，减少中间坯的头部温度与带体温度的差值，提高穿带轧制稳定性以及精轧出口目标温度的命中率。
最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (9)

1.一种减少中间坯头部温降的方法，其特征在于，所述方法包括：
在所述中间坯以第一速度运行时，对所述中间坯的头部进行切头处理；
从所述切头处理后开始计时，在第一时间内，所述中间坯保持所述第一速度运行；
超过所述第一时间后，所述中间坯以第二速度运行，所述第二速度小于所述第一速度；
所述中间坯从所述第一速度降速到所述第二速度的过程中，加速度为-0.5m/s2至-0.6m/s2。
2.根据权利要求1所述的减少中间坯头部温降的方法，其特征在于，所述第一速度为1.1m/s-1.3m/s，所述第二速度为0.8m/s-1.2m/s。
3.根据权利要求1所述的减少中间坯头部温降的方法，其特征在于，所述第一时间为8s-10s。
4.根据权利要求1所述的减少中间坯头部温降的方法，其特征在于，在所述对所述中间坯的头部进行切头处理前，还包括：
通过第一热金属探测器检测所述中间坯的位置；
当所述第一热金属探测器检测到所述中间坯时，控制所述中间坯以所述第一速度运行，且控制飞剪预摆到启动位置。
5.根据权利要求4所述的减少中间坯头部温降的方法，其特征在于，所述飞剪为曲柄式飞剪，所述飞剪预摆到308°-310°为启动位置。
6.根据权利要求1所述的减少中间坯头部温降的方法，其特征在于，所述对所述中间坯的头部进行切头处理包括：
通过第二热金属探测器检测所述中间坯的位置；
根据所述中间坯的位置和所述第一速度控制飞剪启动，通过所述飞剪对所述中间坯的头部进行切头处理。
7.根据权利要求6所述的减少中间坯头部温降的方法，其特征在于，所述飞剪对所述中间坯的头部进行切头处理时，所述飞剪的剪切速度为第三速度，所述第三速度与所述第一速度相比具有超前率，所述超前率为0％～10％。
8.根据权利要求6所述的减少中间坯头部温降的方法，其特征在于，所述第二热金属探测器的照射点与所述飞剪的剪切点之间的距离为第一距离，根据所述第一速度和所述第一距离计算得到所述中间坯的头部到达所述飞剪的剪切点的时间；根据所述计算时间，启动所述飞剪。
9.根据权利要求8所述的减少中间坯头部温降的方法，其特征在于，所述第一距离为5m。
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