CN106894223A - 一种织物的节能环保连续洗染烘固方法 - Google Patents
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Abstract
一种织物的节能环保连续洗染烘固方法，其特征在于，包括以下步骤：（一）去除织物表面的脏污和油渍；（二）将洗净后的织物进行脱水去油处理，脱水后的织物轧余率控制在15‑40 %；（三）将脱水后的织物送入到烘干箱内进行预烘干处理，烘干后的织物含水率控制在15%以下；（四）通过轧染机组对预烘干后的织物进行浸染，染色后的织物轧余率控制在30‑70 %；（五）对染色后的织物进行烘干固色处理；（六）将烘干固色完毕的织物送入冷却机组进行冷却，再经过反复曲饶，最后通过摆布得到成品布料。本发明智能化程度高，节能减排，操作简单方便，实现连续化生产，产量高，质量稳定，减少了能源消耗，同时减少了水洗的用量，从而大大降低了染色废水的排放。
Description
技术领域
本发明涉及一种纺织品洗染技术领域，特别是一种织物的节能环保连续洗染烘固方法。
背景技术
传统的纺织品染色方法是在染色前，先退浆去除织物表面的浆料，然后烘干后再染色，再通过定型机烘干。传统染色方法对织物进行染色时，由于分散性染料分子结构上不含离子型水溶性基团，在水中极难溶解，需借助分散剂的作用在染液中均一分散而进行染色。目前采用的方法有载体法、高温高压法和热熔法。传统的分散染料染色都是借助于多种助剂，如高温匀染剂、分散剂、增溶剂等的复配物，使分散染料尽可能的均匀分散于染色介质中，以提高染料分子的扩散速率，使染料分子不断扩散进入被膨化和增大的纤维空隙，而与纤维由分子间引力和氢键固着，再在适当的温度压力等条件下，完成对涤纶的染色。染色结束后，由于助剂的存在，使相当大量的染料留在染色废水中，致使染色废水中含有大量的COD、BOD和严重的水污染负荷，残留在废水中的染料分散极细，又比较稳定，所以这种传统的工艺产生大量的废水，高能耗，高污染使纺织业陷入了环保问题的困境。
发明内容
本发明要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提出一种有效降低能源消耗的织物的节能环保连续洗染烘固方法。
本发明要解决的技术问题是通过以下技术方案实现的，一种织物的节能环保连续洗染烘固方法，其特点是，包括以下步骤：
（1）织物由进布架进入净洗处理装置内以去除织物表面的脏污和油渍，所使用的清洗溶液包括净洗剂、润湿或渗透剂、去油剂及水，清洗溶液各组分质量百分比如下，
净洗剂 0.001—5 %；
润湿剂或渗透剂 0.001—5 %；
去油剂 0.001—5 %；
其余组分为水；
清洗溶液的温度设置为35-95 ℃，净洗时轧车输送织物的车速设置为15-60 m/min；
（2）将洗净后的织物送入到真空吸水去油装置中进行脱水去油处理，脱水后的织物轧余率控制在15-40 %；
（3）将脱水后的织物送入到烘干箱内进行预烘干处理，烘干后的织物含水率控制在15%以下；
（4）通过轧染机组对预烘干后的织物进行浸染，染色后的织物轧余率控制在30-70 %，用于浸染的染色溶液包括分散性染料、防泳移剂、渗透剂、消泡剂、匀染剂、乳化糊、柔软剂及水；所述染色溶液各组分百分比如下，
分散性染料 0.001—5 %；
渗透剂 0.001—5 %；
防泳移剂 0.001—5 %；
乳化糊 0.001—5 %；
柔软剂 0.001—5 %；
消泡剂 0.001—5 %；
匀染剂 0.001—5 %；
其余组分为水；
（5）对染色后的织物进行烘干固色处理，烘干温度设置为100-160 ℃，烘干时间设置为1-5 min，车速设置为10-40 m/min；固色温度设置为160-210 ℃，烘干时间设置为1-5 min，车速设置为10-40 m/min；
（6）将烘干固色完毕的织物送入冷却机组进行冷却，保证织物表面温度在80 ℃以下，使得染料颗粒固着于布料的表面，再经过反复曲饶，使织物得到较为柔软的手感，通过摆布得到成品布料；冷却机组所采用的冷却方式包括网带式风冷或滚筒式水冷。
本发明要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来进一步实现，步骤（1）中，所述净洗处理装置包括至少一个净洗单元，每个所述的净洗单元均包括蒸煮箱和震荡洗涤槽。
本发明要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来进一步实现，所述震荡洗涤槽采用机械震荡法和/或超声波振荡法更有效去除脏污油渍。
本发明要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来进一步实现，步骤（2）中，通过一种压带式真空脱水装置来对织物进行脱水，所述压带式真空脱水装置包括抽吸织物水份的真空吸水装置和设在真空吸水装置上方调节织物透水量的回旋式压带机构。
本发明要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来进一步实现，所述真空吸水装置设有真空吸管，真空吸管一端至另一端的管壁上沿轴向布置有吸水口，真空吸管内的两端设有与所吸附的织物幅宽相对应的密封活塞，真空吸管外设有驱动密封活塞的伺服驱动机构，真空吸管的进布侧设有检测织物幅宽的光电检测装置，光电检测装置通过控制单元与伺服驱动机构相接。
本发明要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来进一步实现，所述的回旋式压带机构包括摆动架和压带，在摆动架上设有主动辊、从动辊和纠偏辊，压带撑紧在三辊之间，从动辊的两端设有调整主动辊与从动辊间中心距的调节螺杆，调节螺杆装在摆动架上，在所述摆动架的下方设有驱动摆动架绕主动辊调节压带与真空吸管间包角的调节气缸。
本发明要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来进一步实现，步骤（4）中，所述的轧染机组包括轧车料槽以及应用该轧车料槽的均匀轧车或斜轧车，所述染色溶液容置在轧车料槽内，所述的均匀轧车或斜轧车设有至少一个主动轧辊和至少一个浸染轧辊，通过一浸一轧或多浸多轧的方法对织物进行染色。
本发明要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来进一步实现，步骤（5）和（6）中，采用一种基材烘干固色一体装置对织物进行烘干和热熔固色处理，该装置包括联合烘干机构、固色机构和将基材从联合烘干机构传输到固色机构的基材转接机构。
本发明要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来进一步实现，所述联合烘干机构设有一个烘干箱，在烘干箱内设有烘干通道，沿着烘干通道设有链条传输机构，在链条传输机构上连接有针板以使基材被穿设固定，在链条传输机构下方设有和链条传输机构平行设置的网带传输机构，在烘干通道的入口处设置有基材上针装置和基材脱针装置，所述上针装置设置在链条传输机构上方，所述脱针装置设在链条传输机构和网带传输机构之间；在烘干通道内设置有多层烘干加热装置。
本发明要解决的技术问题还可以通过以下技术方案来进一步实现，所述固色机构包括固色箱，在固色箱内设有上下并排设置的若干层基材传输网带，每层基材传输网带之间均设置有固色加热装置。
与现有技术相比，本发明通过加入了压带式真空脱水装置对净洗后的织物进行脱水，使常规轧车的轧余率40-90 %经真空吸水后降为15-40 %,有效降低了能源消耗；通过新型的均匀轧车对织物浸轧染比传统的缸染减少污水排放60%以上，这对环保的贡献是巨大的；通过由链条针板和网带结合的烘固一体装置对织物进行烘干和热熔固色，使基材在被运输过程中不会产生褶皱，使基材被很好的烘干、固色，同时提高生产效率，也避免基材产生粘色、泳移、风干印等问题。本发明智能化程度高，节能减排，操作简单方便，实现连续化生产，产量高，质量稳定，减少了能源消耗，同时减少了水洗的用量，从而大大降低了染色废水的排放。
附图说明
图1为本发明的流程示意图。
图2表示本发明压带式真空脱水装置的结构示意图。
图3表示图2中真空吸水装置结构图。
图4表示图2中回旋式压带机构的结构图。
图5表示本发明烘固一体装置的结构示意图。
具体实施方式
一种织物的节能环保连续洗染烘固方法，包括以下步骤：
（1）织物由进布架进入净洗处理装置内以去除织物表面的脏污和油渍，所使用的清洗溶液包括净洗剂、润湿或渗透剂、去油剂及水，清洗溶液各组分质量百分比如下，
净洗剂 0.001—5 %；
润湿剂或渗透剂 0.001—5 %；
去油剂 0.001—5 %；
其余组分为水；
清洗溶液的温度设置为35-95 ℃，净洗时轧车输送织物的车速设置为15-60 m/min；
在该步骤中，所述净洗处理装置包括至少一个净洗单元，每个所述的净洗单元均包括蒸煮箱和震荡洗涤槽；
所述震荡洗涤槽采用机械震荡法和/或超声波振荡法更有效去除脏污油渍。
（2）将洗净后的织物送入到真空吸水去油装置中进行脱水去油处理，脱水后的织物轧余率控制在15-40 %；
在该步骤中，参考图2-4，通过一种压带式真空脱水装置来对织物进行脱水，所述压带式真空脱水装置包括抽吸织物水份的真空吸水装置和设在真空吸水装置上方调节织物透水量的回旋式压带机构；
真空吸水装置设有真空吸管1，真空吸管一端至另一端的管壁上沿轴向布置有吸水口9，真空吸管内的两端设有与所吸附的织物幅宽相对应的密封活塞10，真空吸管外设有驱动密封活塞的伺服驱动机构11，真空吸管的进布侧设有检测织物幅宽的光电检测装置8，光电检测装置通过控制单元与伺服驱动机构相接；
所述的回旋式压带机构包括摆动架6和压带3，在摆动架上设有主动辊5、从动辊2和纠偏辊4，压带撑紧在三辊之间，从动辊的两端设有调整主动辊与从动辊间中心距的调节螺杆，调节螺杆装在摆动架上，在所述摆动架的下方设有驱动摆动架绕主动辊调节压带与真空吸管间包角的调节气缸7；
通过压带将真空吸管上的织物压实，保持织物合适的透气量，保证真空吸管内部的有效真空区域，特别适用于针织毛绒及毛毯类透气性强的产品，压带与织物同步运转，减少压带与织物间的摩擦，不影响织物的进布速度和质量；
根据光电管采集到布边距离信号，通过控制单元和伺服驱动机构，实现密封活塞对真空吸管上没有被织物覆盖的吸水口的跟踪密封，防止吸水口处漏气而降低真空吸水效果，从而实现轧余率15-40%的织物良好的脱水效果，从而减少工艺流程，用于纺织行业的联机生产，实现生产的连续化、智能化。
（3）将脱水后的织物送入到烘干箱内进行预烘干处理，烘干后的织物含水率控制在15%以下；
在该步骤中预烘干处理采用的加热方式包括燃气加热方式、蒸汽加热方式、远红外加热方式、电加热方式、导热油加热方式或微波加热方式，织物走步方式包括接触式的导带、导布辊或非接触式的针板。
（4）通过轧染机组对预烘干后的织物进行浸染，染色后的织物轧余率控制在30-70%，浸染的染色溶液包括分散性染料、防泳移剂、渗透剂、消泡剂、匀染剂、乳化糊、柔软剂及水；所述染色溶液各组分百分比如下，
分散性染料 0.001—5 %；
渗透剂 0.001—5 %；
防泳移剂 0.001—5 %；
乳化糊 0.001—5 %；
柔软剂 0.001—5 %；
消泡剂 0.001—5 %；
匀染剂 0.001—5 %；
其余组分为水；
所述的轧染机组包括轧车料槽以及应用该轧车料槽的均匀轧车或斜轧车，所述染色溶液容置在轧车料槽内，所述的均匀轧车或斜轧车设有至少一个主动轧辊和至少一个浸染轧辊，通过一浸一轧或多浸多轧的方法对织物进行染色，这种新型的均匀轧车或斜轧车使轧辊在两端加压后产生的挠度小于0.1 mm，完全满足轧液均匀性要求，且避免织物因张力过大造成门幅变窄的问题；
所述轧车料槽的主体部分设置为长方体，底部设置为半圆柱体，采用此种结构主要是为了控制染液，减少头尾色差。
（5）对染色后的织物进行烘干固色处理，烘干温度设置为100-160 ℃，烘干时间设置1-5 min；固色温度设置为160-210 ℃，固色时间设置1-5 min，车速设置为10-40 m/min，所采用的加热方式包括导热油加热、远红外加热、蒸汽加热、燃气加热、微波加热或电加热；
参照图5，在该步骤中，采用一种基材烘干固色一体装置对织物进行烘干和热熔固色处理，该装置包括联合烘干机构、固色机构和将基材从联合烘干机构传输到固色机构的基材转接机构16；
所述联合烘干机构设有一个烘干箱，在烘干箱内设有烘干通道12，沿着烘干通道设有链条传输机构14，在链条传输机构上连接有针板22以使基材被穿设固定，在链条传输机构下方设有和链条传输机构平行设置的网带传输机构20，在烘干通道的入口处设置有基材上针装置13和基材脱针装置21，所述上针装置设置在链条传输机构上方，所述脱针装置设在链条传输机构和网带传输机构之间；在烘干通道内设置有多层烘干加热装置15。
所述的固色机构包括固色箱17，在固色箱内设有上下并排设置的若干层基材传输网带18，每层基材传输网带之间均设置有固色加热装置19。
（6）将烘干固色完毕的织物送入冷却机组进行冷却，保证织物表面温度在80 ℃以下，使得染料颗粒固着于布料的表面，再经过反复曲饶，使织物得到较为柔软的手感，通过摆布得到成品布料；冷却机组所采用的冷却方式包括网带式风冷或滚筒式水冷。
Claims (10)
1.一种织物的节能环保连续洗染烘固方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）织物由进布架进入净洗处理装置内以去除织物表面的脏污和油渍，所使用的清洗溶液包括净洗剂、润湿或渗透剂、去油剂及水，清洗溶液各组分质量百分比如下，
净洗剂 0.001—5 %；
润湿剂或渗透剂 0.001—5 %；
去油剂 0.001—5 %；
其余组分为水；
清洗溶液的温度设置为35-95 ℃，净洗时轧车输送织物的车速设置为15-60 m/min；
（2）将洗净后的织物送入到真空吸水去油装置中进行脱水去油处理，脱水后的织物轧余率控制在15-40 %；
（3）将脱水后的织物送入到烘干箱内进行预烘干处理，烘干后的织物含水率控制在15%以下；
（4）通过轧染机组对预烘干后的织物进行浸染，染色后的织物轧余率控制在30-70 %，用于浸染的染色溶液包括分散性染料、防泳移剂、渗透剂、消泡剂、匀染剂、乳化糊、柔软剂及水；所述染色溶液各组分百分比如下，
分散性染料 0.001—5 %；
渗透剂 0.001—5 %；
防泳移剂 0.001—5 %；
乳化糊 0.001—5 %；
柔软剂 0.001—5 %；
消泡剂 0.001—5 %；
匀染剂 0.001—5 %；
其余组分为水；
（5）对染色后的织物进行烘干固色处理，烘干温度设置为100-160 ℃，烘干时间设置为1-5 min，车速设置为10-40 m/min；固色温度设置为160-210 ℃，烘干时间设置为1-5 min，车速设置为10-40 m/min；
（6）将烘干固色完毕的织物送入冷却机组进行冷却，保证织物表面温度在80 ℃以下，使得染料颗粒固着于布料的表面，再经过反复曲饶，使织物得到较为柔软的手感，通过摆布得到成品布料；冷却机组所采用的冷却方式包括网带式风冷或滚筒式水冷。
2.根据权利要求1所述的一种织物的节能环保连续洗染烘固方法，其特征在于：步骤（1）中，所述净洗处理装置包括至少一个净洗单元，每个所述的净洗单元均包括蒸煮箱和震荡洗涤槽。
3.根据权利要求2所述的一种织物的节能环保连续洗染烘固方法，其特征在于：所述震荡洗涤槽采用机械震荡法和/或超声波振荡法更有效去除脏污油渍。
4.根据权利要求1所述的一种织物的节能环保连续洗染烘固方法，其特征在于：步骤（2）中，通过一种压带式真空脱水装置来对织物进行脱水，所述压带式真空脱水装置包括抽吸织物水份的真空吸水装置和设在真空吸水装置上方调节织物透水量的回旋式压带机构。
5.根据权利要求4所述的一种织物的节能环保连续洗染烘固方法，其特征在于：所述真空吸水装置设有真空吸管，真空吸管一端至另一端的管壁上沿轴向布置有吸水口，真空吸管内的两端设有与所吸附的织物幅宽相对应的密封活塞，真空吸管外设有驱动密封活塞的伺服驱动机构，真空吸管的进布侧设有检测织物幅宽的光电检测装置，光电检测装置通过控制单元与伺服驱动机构相接。
6.根据权利要求4所述的一种织物的节能环保连续洗染烘固方法，其特征在于：所述的回旋式压带机构包括摆动架和压带，在摆动架上设有主动辊、从动辊和纠偏辊，压带撑紧在三辊之间，从动辊的两端设有调整主动辊与从动辊间中心距的调节螺杆，调节螺杆装在摆动架上，在所述摆动架的下方设有驱动摆动架绕主动辊调节压带与真空吸管间包角的调节气缸。
7.根据权利要求1所述的一种织物的节能环保连续洗染烘固方法，其特征在于：步骤（4）中，所述的轧染机组包括轧车料槽以及应用该轧车料槽的均匀轧车或斜轧车，所述染色溶液容置在轧车料槽内，所述的均匀轧车或斜轧车设有至少一个主动轧辊和至少一个浸染轧辊，通过一浸一轧或多浸多轧的方法对织物进行染色。
8.根据权利要求1所述的一种织物的节能环保连续洗染烘固方法，其特征在于：步骤（5）中，采用一种基材烘干固色一体装置对织物进行烘干和热熔固色处理，该装置包括联合烘干机构、固色机构和将基材从联合烘干机构传输到固色机构的基材转接机构。
9.根据权利要求8所述的一种织物的节能环保连续洗染烘固方法，其特征在于：所述联合烘干机构设有一个烘干箱，在烘干箱内设有烘干通道，沿着烘干通道设有链条传输机构，在链条传输机构上连接有针板以使基材被穿设固定，在链条传输机构下方设有和链条传输机构平行设置的网带传输机构，在烘干通道的入口处设置有基材上针装置和基材脱针装置，所述上针装置设置在链条传输机构上方，所述脱针装置设在链条传输机构和网带传输机构之间；在烘干通道内设置有多层烘干加热装置。
10.根据权利要求8所述的一种织物的节能环保连续洗染烘固方法，其特征在于：所述固色机构包括固色箱，在固色箱内设有上下并排设置的若干层基材传输网带，每层基材传输网带之间均设置有固色加热装置。
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Denomination of invention: An energy-saving and environment-friendly continuous washing, dyeing and drying method of fabric Effective date of registration: 20210830 Granted publication date: 20190702 Pledgee: China Construction Bank Corporation Lianyungang Branch Pledgor: JIANGSU YINGYOU TEXTILE MACHINERY Co.,Ltd. Registration number: Y2021320000198 |
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Date of cancellation: 20221114 Granted publication date: 20190702 Pledgee: China Construction Bank Corporation Lianyungang Branch Pledgor: JIANGSU YINGYOU TEXTILE MACHINERY Co.,Ltd. Registration number: Y2021320000198 |