CN112647325B - 一种涤纶织物连续染色方法和染色设备 - Google Patents

一种涤纶织物连续染色方法和染色设备 Download PDF

Info

Publication number
CN112647325B
CN112647325B CN202011526861.5A CN202011526861A CN112647325B CN 112647325 B CN112647325 B CN 112647325B CN 202011526861 A CN202011526861 A CN 202011526861A CN 112647325 B CN112647325 B CN 112647325B
Authority
CN
China
Prior art keywords
padding
polyester fabric
water
lower roller
dyeing
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN202011526861.5A
Other languages
English (en)
Other versions
CN112647325A (zh
Inventor
杨天乔
刘海林
李正雄
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Taicang Baoni Industrial Co ltd
Original Assignee
Taicang Baoni Industrial Co ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Taicang Baoni Industrial Co ltd filed Critical Taicang Baoni Industrial Co ltd
Priority to CN202011526861.5A priority Critical patent/CN112647325B/zh
Publication of CN112647325A publication Critical patent/CN112647325A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN112647325B publication Critical patent/CN112647325B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P3/00—Special processes of dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the material treated
    • D06P3/34—Material containing ester groups
    • D06P3/52—Polyesters
    • D06P3/54—Polyesters using dispersed dyestuffs
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06B—TREATING TEXTILE MATERIALS USING LIQUIDS, GASES OR VAPOURS
    • D06B19/00—Treatment of textile materials by liquids, gases or vapours, not provided for in groups D06B1/00 - D06B17/00
    • D06B19/0005—Fixing of chemicals, e.g. dyestuffs, on textile materials
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06B—TREATING TEXTILE MATERIALS USING LIQUIDS, GASES OR VAPOURS
    • D06B3/00—Passing of textile materials through liquids, gases or vapours to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing, impregnating
    • D06B3/10—Passing of textile materials through liquids, gases or vapours to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing, impregnating of fabrics
    • D06B3/18—Passing of textile materials through liquids, gases or vapours to effect treatment, e.g. washing, dyeing, bleaching, sizing, impregnating of fabrics combined with squeezing, e.g. in padding machines
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P1/00—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed
    • D06P1/16—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed using dispersed, e.g. acetate, dyestuffs
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P5/00—Other features in dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form
    • D06P5/02—After-treatment

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Coloring (AREA)

Abstract

本发明公开了一种涤纶织物连续染色方法及染色装置，该方法包括步骤：1)提供浸轧装置，该浸轧装置包括上下设置的上轧辊和下轧辊以及设置在下轧辊下方的浸轧染液槽，下轧辊表面上设置至少一层可拆换的吸水弹性海绵层；2)使下轧辊及其吸水海绵层浸入装在浸轧染液槽中的浸轧染液中，旋转上轧辊和下轧辊，使涤纶织物在上轧辊与下轧辊上吸水弹性海绵层之间通过，得到带染液率为20～40％的浸轧后涤纶织物；3)提供至少一个高温固色装置；和4)进行高温固色处理。本发明方法具有节水节能、染料利用率高、固色时间短、染色牢度好和效率高的优点。

Description

一种涤纶织物连续染色方法和染色设备
技术领域
本发明涉及一种涤纶织物连续染色方法和染色设备，具体涉及一种节能高效的涤纶织物连续染色方法和染色设备。
背景技术
随着全球化纤生产进一步向中国转移，近年来我国化纤行业持续发展，化纤总量占全球化纤总量近70％，中国已成为世界最大的化纤生产和应用的大国。其中产量最大的为聚酯纤维，因抗皱性和保形性很好，抗皱免烫，具有较高的强度与弹性恢复能力，坚牢耐用，而深受消费者喜爱。
目前，涤纶类织物的染色方法主要有三种：载体法、高温高压法、热熔法，其中，载体法因所需载体大多毒性较大、降解性差，且不易去除，故应用较少，工业中常用的为高温高压法和热熔染色法。高温高压法，是在高温(120～140℃)密闭条件下的间歇性湿热染色方法，可获得匀染、透染性好的浅、中、淡各色产品，染料利用率较高，适用范围广，但是耗时长、效率低，能源(水电汽)高、排污量大。热熔染色法，是指织物浸轧染液后，在高温条件下固色的连续化染色方法，效率高，适用于大批量生产。但是，浸轧染液后的织物，带液率约在65％～80％，若直接烘干或高温固色时，易发生染料泳移(染料随水分子蒸发的方向移动)，出现染色不匀的疵病，故需高温固色前，需通过1道或多道预烘，将带液率降至30％以下；此外，在固色阶段，温度很高(180～230℃)，部分染料会迁移、升华到织物表面，或逸散到织物之外，既污染设备和管道，增加表面浮色，又降低了染料的利用率和织物的色牢度，染料耐高温性越差，迁移、升华越严重，故该方法需选用高温型、耐升华牢度高的染料，且大多只能加工浅、中色织物，织物鲜艳度和手感也不够理想。
为克服以上问题，提高涤纶染色生产效率、染料利用率，并降低能源消耗、环境污染，国内外相关工作者进行了大量的研究，改进染色工艺或寻找新型染色技术。如，专利《一种涤纶连续热熔染色的方法》(公开号：CN105672002B)采用在染色液中加入增稠剂、与纤维粘合性强的预聚体的方式，防止烘干和高温固色时，染料的泳移和逸散，减少浮色，提高染料利用率和固着率，但预聚体的强粘结性，极易造成透染性差，且必须使用高稳定性液体分散染料，局限性较大。又如，气雾喷射染色，是将染液雾化后喷在织物上的方式进行染色，是一种低给液染色方法，文献《气雾染色技术探讨》(杜芳尧等，针织工业，2005年12月，P47-49)采用气雾染色技术对涤纶针织物进行染色，浴比小，节水节能，染色效果好；但将染化料雾化，需要专用设备，且对染化料溶解性和稳定性要求高，需精细控制工艺，还存在雾化喷头易阻塞等问题。此外，超临界CO2染色、分散染料微胶囊染色、非水溶剂染色等新型方法，或需要专用设备，成本高、操作难、有一定危险性，难以大规模商业化推广；或微胶囊制备较复杂，还会因稳定性不佳而团聚，且受缓释速率影响，深色所需染色时间长；或溶剂费用高，回收麻烦，还存在安全健康隐患的问题，均不能满足目前行业的需求。
因此，如何克服或避免上述染色方法的缺陷，开发出一种染料利用率高，能源消耗少，生产效率高，且染色效果优良的染色方法，用于涤纶染色，是本行业急需攻克的技术难题，具有非常重要的现实意义。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的一个方面提供了一种节能高效的涤纶织物连续染色方法，包括以下步骤：
1)提供浸轧装置，该浸轧装置包括上下设置的上轧辊和下轧辊以及设置在下轧辊下方的浸轧染液槽，下轧辊表面上设置至少一层可拆换的吸水弹性海绵层；
2)使下轧辊及其吸水海绵层浸入装在浸轧染液槽中的浸轧染液中，旋转上轧辊和下轧辊，使涤纶织物在上轧辊与下轧辊上吸水弹性海绵层之间通过，得到带染液率为20～40％的浸轧后涤纶织物；
3)提供至少一个高温固色装置，该高温固色装置包括平行移动的两层固色带以及至少一个加热装置；和
4)使步骤2)中获得浸轧后涤纶织物在平行移动的两层固色带之间通过，进行高温固色处理。
本发明的另一个方面提供了一种涤纶织物连续染色设备，它包括：
a)浸轧装置，该浸轧装置包括上下设置的上轧辊和下轧辊以及设置在下轧辊下方的浸轧染液槽，下轧辊表面上设置至少一层可拆换的吸水弹性海绵层，下轧辊及其吸水弹性海绵层浸入装在浸轧染液槽中的浸轧染液中，该浸轧装置使涤纶织物在上轧辊与下轧辊上吸水弹性海绵层之间通过，得到带染液率为20～40％的浸轧后涤纶织物；
b)至少一个用于涤纶织物高温固色的固色装置，该固色装置包括平行移动的两层固色带以及至少一个加热装置。
与现已公开的染色方法相比，本发明的独创性表现在以下几个方面：1)独特的染化料浸轧方法，通过简便的操作，即可明显降低织物带液率，省去预烘工艺，既能节水、节能、节时，又可避免预烘时，染料随水份向布面的迁移，提高染色的利用率和染色均匀度及色牢度；2)独特的高温固色装置，采用的聚氟乙烯材料是微波透明型材料，不会被微波加热，且结构稳定，染料不易进入；构成的密闭空间，避免了织物在高温条件下染料和蒸汽的升华、逸散问题，减少了染料的浪费，有利于染料和纤维的结合，可明显提高染料的利用率和染色牢度；3)本发明打破了中温型分散染料仅适用高温高压浸染固色的限制，克服了高温高压法能耗高、时间长的缺点，效率更高，应用范围更广；4)本发明的染色方法节水、降耗，工艺流程短，效率高，染料利用率高，色牢度和均匀度好，染色效果优异。
附图说明
为了更清楚的说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对现有技术描述中所需要使用的附图做简单的介绍，显而易见的，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为：本发明浸轧装置的结构示意图；
图2为：常规浸轧装置的结构示意图；
图3为：本发明高温固色装置的结构示意图。
具体实施方式
图1示了本发明浸轧装置的一个实施方式的结构示意图。本发明浸轧装置包括上轧辊1、下轧辊5、浸轧染液槽6、设置在下轧辊5表面上的可拆换吸水弹性海绵层4以及任选的辅助辊2和压力装置7。
在一个优选的实施方式中，上轧辊1、下轧辊5是本领域中常用的浸轧辊，优选为橡胶轧辊，更优选为：丁腈橡胶；上轧辊1和下轧辊5的直径为100-500mm，优选为110-140mm；硬度为60-80A；轧辊幅宽为300-2000mm，优选350-450mm。
在一个优选的实施方式中，可拆换吸水弹性海绵层的厚度为1-10cm，优选为2-4cm，硬度为15-30A，孔隙率为25-55％。
在一个更优选的实施方式中，吸水弹性海绵层包括聚氨酯吸水弹性海绵、聚乙烯醇吸水弹性海绵、纤维素纤维吸水弹性海绵、或它们的组合。
在一个优选的实施方式中，将浸轧染液槽6设置在下轧辊5的下方，将浸轧染液装入浸轧染液槽6，调节浸轧染液槽6与下轧辊5的相对高度，使下轧辊5及其表面上的可拆换吸水弹性海绵层浸入浸轧染液中。
在一个优选的实施方式中，使用一个浸轧装置中常规的压力装置7，以使下轧辊5及其表面上的可拆换吸水弹性海绵层对涤纶织物施加的压力一般为0.1-0.8MPa，优选为0.1-0.2MPa。
如图1所示，当涤纶织物3在任选的辅助辊2的引导下沿箭头方向8从两个相对旋转的上轧辊1和设置在下轧辊5表面上的吸水弹性海绵层之间通过时，吸水弹性海绵层将吸收的浸轧染液转移到涤纶织物3上，得到带染液率为20～40％的浸轧后涤纶织物。上轧辊1和下轧辊5按箭头方向9转动。
在一个优选的实施方式中，涤纶织物的传送速度为5-80m/min，更优选为5--20m/min。
在一个优选的实施方式中，浸轧染液包括染料、染色助剂和添加剂。染料优选分散染料。染色助剂和添加剂都是本领域技术人员已知的染色助剂和添加剂。浸轧染液中染料的浓度一般为2-300g/L，优选为2-160g/L。
如图2所示，在传统的浸轧技术中，涤纶织物从8处经辅助辊引导至下轧辊5的表面上，与装在浸轧染液槽6中的浸轧染液直接接触，然后通过上轧辊1和下轧辊5之间的间隙，再绕过上轧辊1的表面，经辅助辊3引导至高温固色装置中。用这种方法浸轧后的涤纶织物中的带液率约高达65％～80％，不利于后续的高温固色处理。
在本发明的一个实施方式中，浸轧的涤纶织物3然后输送到图3所示的高温固色装置中。该高温固色装置包括至少一个串联的高温固色组件。每个高温固色组件包括两组叠合在一起的由两个平行压辊11、16(平行压辊的辊距为：0.5-15m，优选3.5-5.5m)驱动的环形聚氟乙烯材料带10。可以设想，当高温固色装置的环形聚氟乙烯材料带10足够长时，涤纶织物3的高温固色处理可以在一个高温固色装置中进行。
在本发明的一个优选实施方式中，每个高温固色组件还包括至少一个半圆形凹槽辅助装置13。该半圆形凹槽辅助装置13优选包括聚氟乙烯材料衬里14，通过调节平行压辊和半圆形凹槽辅助装置，使固色织物被夹在两层聚氟乙烯材料带之间，形成连续近密闭的空间。
在本发明的一个实施方式中，浸轧的涤纶织物3经至少一个辅助辊引导，由进布口15进入每个高温固色组件的两层聚氟乙烯材料带之间，连续通过至少一个高温固色组件进行高温固色处理后，从出布口12输送出经高温固色处理的涤纶织物3。高温固色通常在180℃～230℃下进行1～5min。
在本发明的一个优选实施方式中，聚氟乙烯材料带的厚度为：0.2-2mm，幅宽为：300-2000mm，优选350-450mm，长度为：2-35m，优选9-13m。
在本发明的一个优选实施方式中，高温固色装置中加热装置优选是微波加热装置(微波加热装置例如为图3中的17)。
在本发明的一个优选实施方式中，经高温固色处理的涤纶织物3还需经过一个清洗处理，例如一般依次进行水洗、还原清洗、水洗。
在本发明的一个优选实施方式中，将清洗处理后的涤纶织物3烘干处理。
本发明提供的一种节能高效的涤纶连续染色方法，采用特殊浸轧方式，可将带液率由60～70％降低至20-40％，优选为25～30％，耗水量减少50％以上，且无需预烘工艺，缩短流程，降低能耗，提高染色均匀性；特殊的固色方式，既打破了中温型分散染料仅适用高温高压染色法的限制，显著缩短固色时间，提高效率；又减少了高温固色阶段染料的迁移，避免染料升华、逸散到空气中，提高染料利用率8％-33％，提高色牢度0.5-1.5级，染色均匀性好，且不会污染设备和管道，明显优于现有的常规染色工艺。
实施例
为了使本技术领域的人员更好的理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。实例中未注明技术或条件者，按照本领域内的文献所描述的技术或条件，或参考产品说明书进行。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
在实施例中，各实验组中所用染化料来源如下：NaOH、保险粉、涤纶织物、吸水弹性海绵材料均为市售；分散染料雅特隆系列、雅可匀CV均来自上海雅运集团。
采用本发明方法处理后的涤纶染色织物，染色性能测定方法如下：
1)带液率：
通过织物浸轧工作液前后质量的变化，表征织物上工作液含量的多少，按照公式(a)计算，数值越大，表明织物上的工作液含量越高。
Figure GDA0003897774080000061
2)表观深度K/S值：
表征织物表观颜色的深浅程度，采用Datacolor测配色系统，D65光源，大孔径，测定，数值越大，织物颜色越深。
3)色牢度：
耐摩擦色牢度：GB/T3920-2008《纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度》测定，牢度数值越大，性能越好。
耐皂洗色牢度：GB/T3921-2008《纺织品色牢度试验耐皂洗色牢度》测定，牢度数值越大，性能越好。
4)染色均匀性：
在染色织物上任选一点为标准点，测定其与其他任意10点之间的色差ΔEi，按公式(b)计算标准偏差S，S值越小，表明染色均匀性越好。
Figure GDA0003897774080000071
实施例1(本发明方法：图1所示的浸轧→图3所示的高温固色)
取织物：涤纶超细机织布(吴江三联印染有限公司，克重：105g/m2)，按以下步骤进行染色加工：
1)浸轧染液：
染化料工作液：雅特隆深黑SWD：150g/L，雅可匀CV：15g/L，pH：4～5；
浸轧装置(如图1所示)：
聚氨酯吸水海绵；压辊压力：0.2MPa；布速：13.5m/min；
聚氨酯吸水海绵规格：厚度：2.8cm，硬度：17A，孔隙率：48％；
轧车规格：轧辊材质：丁腈橡胶，轧辊直径：130mm，轧辊幅宽：420mm，
轧辊硬度：70A，压力：0.2Mpa，轧辊转速：17转/分钟；
将上述织物进入图1所示的浸轧装置中，得带液率为30％的浸轧后织物；
2)高温固色：
固色装置(如图3所示)：
聚氟乙烯材料连接平行压辊；半圆形凹槽辅助装置；微波加热；
平行压辊参数：轧辊材质：丁腈橡胶，轧辊直径：200mm，辊距：5.0m，
轧辊幅宽：420mm，轧辊硬度：70A，平行压辊：6组，
轧辊转速：11转/分钟；
聚氟乙烯材料连接带：厚度：1mm，幅宽：440mm，长度：12m；
微波加热功率：800W；
将步骤1)中浸轧后的织物进入图3高温固色装置中，在220℃下固色2min；3)清洗处理：
固色后织物，依次进行水洗(80℃*10min)、还原清洗(NaOH：3g/L，保险分：6g/L，80℃*20min)、水洗(40℃*10min)，烘干即可。
对比例1-1(图1所示的浸轧→常规固色)
取织物：涤纶超细机织布(吴江三联印染有限公司，克重：105g/m2)，按以下步骤进行染色加工：
1)浸轧染液：
染化料工作液：雅特隆深黑SWD：150g/L，雅可匀CV：15g/L，pH：4～5；
浸轧装置(如图1所示)：
聚氨酯吸水海绵；压辊压力：0.2MPa；布速：13.5m/min；
聚氨酯吸水海绵规格：同实施例1；
轧车规格：同实施例1；
将上述织物进入图1所示的浸轧装置中，得带液率为30％的浸轧后织物；
2)高温固色：
常规固色装置：无(聚氟乙烯材料连接带+辅助装置)；仅微波加热；
微波加热功率：同实施例1；
将经步骤1)浸轧后的织物进入上述高温固色装置中，在220℃下固色2min；
3)清洗处理：
固色后织物，清洗工艺同实施例1。
对比例1-2(图2所示的浸轧→图3所示的高温固色)
取织物：涤纶超细机织布(吴江三联印染有限公司，克重：105g/m2)，按以下步骤进行染色加工：
1)浸轧染液：
雅特隆深黑SWD：65g/L，雅可匀CV：6.5g/L，pH：4～5；
常规浸轧装置(如图2所示)：无海绵；压辊压力：0.45MPa；布速：13.5m/min；
轧车规格：压力：0.45MPa，其余同实施例1；
将上述织物进入图2所示的浸轧装置中，得带液率为69％的浸轧后织物；
2)高温固色：
固色装置(如图3所示)：
聚氟乙烯材料连接平行压辊；半圆形凹槽辅助装置；微波加热；
平行压辊参数：同实施例1；
聚氟乙烯材料连接带：同实施例1；
微波加热功率：同实施例1；
将步骤1)中浸轧后的织物进入图3所示的高温固色装置中，在220℃下固色2min：
3)清洗处理：
固色后织物，清洗工艺同实施例1。
实施例2(本发明方法：图1所示的浸轧→图3所示的高温固色)
取织物：春亚纺(涤纶面料，吴江三联印染有限公司，克重：80g/m2)，按以下步骤进行染色加工：
1)浸轧染液：
染化料工作液：雅特隆藏青SW-VIP：85g/L，雅可匀CV：8.5g/L，pH：4～5；
浸轧装置(如图1所示)：
聚乙烯醇吸水海绵；压辊压力：0.1MPa；布速：7.5m/min；
聚乙烯醇吸水海绵规格：厚度：3.3cm，硬度：22A，孔隙率：31％；
轧车规格：压力：0.1Mpa，轧辊转速：9转/分钟，其余同实施例1；将春亚纺织物进入图1所示的浸轧装置中，得带液率为27％的浸轧后织物；
2)高温固色：
固色装置(如附图3所示)：
聚氟乙烯材料连接平行压辊；半圆形凹槽辅助装置；微波加热；
平行压辊参数：辊距：4.0m，平行压辊：6组，轧辊转速：6转/分钟，其余同实施例1；
聚氟乙烯材料连接带：厚度：1mm，幅宽：440mm，长度：10m；
微波加热功率：650W；
经步骤1)浸轧后的织物进入图3所示的高温固色装置中，在180℃下固色3min；3)清洗处理：
固色后织物，依次进行水洗(80℃*10min)、还原清洗(NaOH：2g/L，保险分：4g/L，80℃*20min)、水洗(40℃*10min)，烘干即可。
对比例2-1(传统方法--高温高压染色)
取织物：春亚纺(涤纶面料，吴江三联印染有限公司，克重：80g/m2)，按以下步骤进行染色加工：
1)配制工作液：
染化料工作液：雅特隆藏青SW-VIP：2.9g/L，雅可匀CV：0.3g/L，pH：4～5，浴比：1∶8；
2)高温染色：
将春亚纺织物放入上述工作液中，在高温高压染色机中，升温至130℃，处理45min；
3)清洗处理：
固色后织物，清洗工艺同实施例2。
对比例2-2(传统方法一热熔染色法)
取织物：春亚纺(涤纶面料，吴江三联印染有限公司，克重：80g/m2)，按以下步骤进行染色加工：
1)浸轧染液：
染化料工作液：雅特隆藏青SW-VIP：35g/L，雅可匀CV：3.5g/L，pH：4～5；
常规浸轧装置(如附图2所示)：无海绵；压辊压力：0.3MPa；布速：7.5m/min；
轧车规格：压力：0.3Mpa，轧辊转速：9转/分钟，其余同实施例1；
将春亚纺织物进入上述染色工作液的浸轧装置中，得带液率为66％的浸轧后织物；
2)预烘织物
浸轧后的织物进入预烘机，蒸发掉多余水分，90℃处理4min；
3)高温固色：
常规固色装置：无(聚氟乙烯材料连接带+辅助装置)，仅微波加热；
微波加热功率：同实施例2；
预烘后的织物进入上述高温固色装置中，在180℃下固色3min；
4)清洗处理：
固色后织物，清洗工艺同实施例2。
实施例3(本发明方法：图1所示的浸轧→图3所示的高温固色)
取织物：春亚纺(涤纶面料，吴江三联印染有限公司，克重：80g/m2)，按以下步骤进行染色加工：
1)浸轧染液：
染化料工作液：雅特隆红S-G：40g/L，雅可匀CV：4g/L，pH：4～5；
浸轧装置(如附图1所示)：
木浆吸水海绵；压辊压力：0.15MPa；布速：10m/min；
木浆吸水海绵规格：厚度：2.2cm，硬度：26A，孔隙率：40％；
轧车规格：压力：0.15Mpa，轧辊转速：12转/分钟，其余同实施例1；
将春亚纺织物进入图1所示的浸轧装置中，得带液率为25％的浸轧后织物；
2)高温固色：
固色装置(如图3所示)：
聚氟乙烯材料连接平行压辊；半圆形凹槽辅助装置；微波加热；
平行压辊参数：辊距：4.5m，平行压辊：4组，轧辊转速：8转/分钟，其余同实施例1；
聚氟乙烯材料连接带：厚度：1mm，幅宽：440mm，长度：11m；
微波加热功率：750W；
经步骤1)浸轧后的春亚纺织物进入图3所示的高温固色装置中，在195℃下固色1.5min；
3)清洗处理：
固色后织物，依次进行水洗(80℃*10min)、还原清洗(NaOH：2g/L，保险分：3g/L，80℃*20min)、水洗(40℃*10min)，烘干即可。
对比例3-1(传统方法-热熔染色法)
取织物：春亚纺(涤纶面料，吴江三联印染有限公司，克重：80g/m2)，按以下步骤进行染色加工：
1)浸轧染液：
染化料工作液：雅特隆红S-G：15g/L，雅可匀CV：1.5g/L，pH：4～5；
常规浸轧装置(如图2所示)：无海绵；压辊压力：0.3MPa；布速：10m/min；
轧车规格：压力：0.3Mpa，轧辊转速：12转/分钟，其余同实施例1；
将春亚纺织物进入图2所示的浸轧装置中，得带液率为67％的浸轧后织物；
2)预烘织物
浸轧后的织物进入预烘机，蒸发掉多余水分，90℃处理4min；
3)高温固色：
常规固色装置：无(聚氟乙烯材料连接带+辅助装置)，仅微波加热；
微波加热功率：同实施例3；
预烘后的织物进入上述高温固色装置中，在195℃下固色1.5min；
4)清洗处理：
固色后织物，清洗工艺同实施例3。
对比例3-2(常规浸轧→常规固色)
取织物：春亚纺(涤纶面料，吴江三联印染有限公司，克重：80g/m2)，按以下步骤进行染色加工：
1)浸轧染液：
染化料工作液：雅特隆红S-G：15g/L，雅可匀CV：1.5g/L，pH：4～5；
常规浸轧装置(如图2所示)：无海绵；压辊压力：0.3MPa；布速：10m/min；
轧车规格：压力：0.3Mpa，轧辊转速：12转/分钟，其余同实施例1；
将春亚纺织物进入上述染色工作液的浸轧装置中，得带液率为67％的浸轧后织物；
2)高温固色：
常规固色装置：无(聚氟乙烯材料连接带+辅助装置)，仅微波加热；
微波加热功率：同实施例3；
预烘后的织物进入上述高温固色装置中，在195℃下固色1.5min；
3)清洗处理：
固色后织物，清洗工艺同实施例3。
以上各实验组加工后织物性能指标见附表1。
Figure GDA0003897774080000131
由表1中各实施例与对比例的测试结果可知：本发明提供的一种节能高效的涤纶连续染色方法，与常规热熔染色法和高温高压染色法相比，特殊浸轧方式，将带液率降低至25～30％，耗水量减少50％以上，且无需预烘工艺，缩短流程，降低能耗，提高染色均匀性；特殊固色方式，一方面打破了中温型分散染料仅适用高温高压染色法的限制，可以用于连续染色(本发明方法)，显著缩短固色时间，提高效率；另一方面减少了高温固色阶段染料的迁移，避免染料升华逸散到空气中，既不会污染设备和管道，又可提高染料利用率8％-33％，提高色牢度0.5-1.5级，染色均匀性好。整体上，该方法节水、降耗，工艺流程短，效率高，染料利用率高，色牢度和均匀度好，明显优于现有的常规染色工艺。

Claims (10)

1.一种涤纶织物连续染色方法，包括以下步骤：
1)提供浸轧装置，该浸轧装置包括上下设置的上轧辊和下轧辊以及设置在下轧辊下方的浸轧染液槽，下轧辊表面上设置至少一层可拆换的吸水弹性海绵层；
2)使下轧辊及其吸水海绵层浸入装在浸轧染液槽中的浸轧染液中，旋转上轧辊和下轧辊，使涤纶织物在上轧辊与下轧辊上吸水弹性海绵层之间通过，得到带染液率为20～40％的浸轧后涤纶织物；
3)提供至少一个高温固色装置，该高温固色装置包括平行移动的两层固色带以及至少一个加热装置；和
4)使步骤2)中获得浸轧后涤纶织物在平行移动的两层固色带之间通过，进行高温固色处理。
2.如权利要求1所述的涤纶织物连续染色方法，其特征在于，上轧辊和下轧辊各自为橡胶轧辊，上轧辊和下轧辊的直径为100-500mm，硬度为55-85A。
3.如权利要求1或2所述的涤纶织物连续染色方法，其特征在于，吸水弹性海绵层的厚度为1-10cm，硬度为15-30A，孔隙率为25-55％。
4.如权利要求1或2所述的涤纶织物连续染色方法，其特征在于，上轧辊与下轧辊表面上吸水弹性海绵层对涤纶织物施加的压力为0.1－0.8MPa，涤纶织物的传送速度为5-80m/min。
5.如权利要求1或2所述的涤纶织物连续染色方法，其特征在于，吸水弹性海绵层包括聚氨酯吸水弹性海绵、聚乙烯醇吸水弹性海绵、纤维素纤维吸水弹性海绵、或它们的组合。
6.如权利要求1或2所述的涤纶织物连续染色方法，其特征在于，平行移动的两层固色带为由至少二个平行压辊驱动的二层平行移动的聚氟乙烯固色带，所述的加热装置是微波加热装置。
7.如权利要求1或2所述的涤纶织物连续染色方法，其特征在于，高温固色在180℃～230℃下进行1～5min。
8.如权利要求1或2所述的涤纶织物连续染色方法，其特征在于，所述的方法还包括至少一个清洗处理，以清洗高温固色处理后的涤纶织物。
9.一种涤纶织物连续染色设备，它包括：
a)浸轧装置，该浸轧装置包括上下设置的上轧辊和下轧辊以及设置在下轧辊下方的浸轧染液槽，下轧辊表面上设置至少一层可拆换的吸水弹性海绵层，下轧辊及其吸水弹性海绵层浸入装在浸轧染液槽中的浸轧染液中，该浸轧装置使涤纶织物在上轧辊与下轧辊上吸水弹性海绵层之间通过，得到带染液率为20～40％的浸轧后涤纶织物；
b)至少一个用于涤纶织物高温固色的固色装置，该固色装置包括平行移动的两层固色带以及至少一个加热装置。
10.如权利要求9所述的涤纶织物连续染色设备，其特征在于，它还包括至少一个清洗处理，以清洗高温固色处理后的涤纶织物。
CN202011526861.5A 2020-12-22 2020-12-22 一种涤纶织物连续染色方法和染色设备 Active CN112647325B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202011526861.5A CN112647325B (zh) 2020-12-22 2020-12-22 一种涤纶织物连续染色方法和染色设备

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202011526861.5A CN112647325B (zh) 2020-12-22 2020-12-22 一种涤纶织物连续染色方法和染色设备

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN112647325A CN112647325A (zh) 2021-04-13
CN112647325B true CN112647325B (zh) 2022-12-16

Family

ID=75359096

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202011526861.5A Active CN112647325B (zh) 2020-12-22 2020-12-22 一种涤纶织物连续染色方法和染色设备

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN112647325B (zh)

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CH571694A5 (en) * 1973-11-02 1976-01-15 Sandoz Ag Water extracted from absorbent materials - esp. textiles, at low or no applied pressure using sponge-coated rollers
GB1509232A (en) * 1975-04-11 1978-05-04 Sandoz Ltd Process and apparatus for liquor removal from substrates
CN109487588A (zh) * 2018-11-19 2019-03-19 绍兴永通印花有限公司 一种印花用涤纶织物处理液及其使用方法
CN109537212A (zh) * 2018-12-30 2019-03-29 山东黄河三角洲纺织科技研究院有限公司 一种纱线染色系统和纱线染色方法
CN110258134A (zh) * 2019-07-19 2019-09-20 李雅 一种超短流程轧蒸染色工艺方法及设备

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CH571694A5 (en) * 1973-11-02 1976-01-15 Sandoz Ag Water extracted from absorbent materials - esp. textiles, at low or no applied pressure using sponge-coated rollers
GB1509232A (en) * 1975-04-11 1978-05-04 Sandoz Ltd Process and apparatus for liquor removal from substrates
CN109487588A (zh) * 2018-11-19 2019-03-19 绍兴永通印花有限公司 一种印花用涤纶织物处理液及其使用方法
CN109537212A (zh) * 2018-12-30 2019-03-29 山东黄河三角洲纺织科技研究院有限公司 一种纱线染色系统和纱线染色方法
CN110258134A (zh) * 2019-07-19 2019-09-20 李雅 一种超短流程轧蒸染色工艺方法及设备

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
涤纶热定型轧染一步法生产工艺;韩俊杰等;《染整技术》;20110420(第04期);全文 *

Also Published As

Publication number Publication date
CN112647325A (zh) 2021-04-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN107653707A (zh) 一种适用于活性染料的非水介质固色方法
CN102776790B (zh) 一种分散染料无水染色方法
CN110258134A (zh) 一种超短流程轧蒸染色工艺方法及设备
CN106894223B (zh) 一种织物的节能环保连续洗染烘固方法
EP3786354A1 (en) Supercritical codyeing method and dyeing system
CN107012622B (zh) 大轮负压蒸轧染色设备及其方法
CN102285210B (zh) 一种免汽蒸、水洗的活性染料印染转移装置及方法
CN110258060A (zh) 一种连续染色设备
CN110344194A (zh) 一种新型连续染色方法及设备
CN101068969B (zh) 连续的纺织品转化方法及其装置
CN106592129A (zh) 一种涤纶针织染色工艺
CN112647325B (zh) 一种涤纶织物连续染色方法和染色设备
CN107012623A (zh) 正反蒸轧染色设备及其方法
CN108286196B (zh) 一种涤纶织物联动连续印花生产方法
CN109322139A (zh) 一种化学纤维机织布的印染工艺
CN205368727U (zh) 一种连续省水瞬间快速无污染染色生产线
CN210886576U (zh) 一种连续染色设备
CN113818261B (zh) 一种蚕丝织物染色方法及设备
CN2470386Y (zh) 小浴比喷射型高温卷染机
CN210439047U (zh) 一种硫化染色装置
CN112064254B (zh) 一种植物靛蓝冷堆染色工艺
CN109183443A (zh) 一种羊绒和竹纤维混纺纱线的染色工艺
CN212294074U (zh) 一种设置有弹性密封装置的蒸化机组及染色机
CN105256480A (zh) 一种连续省水瞬间快速无污染染色生产线
CN110344193A (zh) 一种定量施加助剂的连续染色方法及设备

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant