CN110344194A - 一种新型连续染色方法及设备 - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开了一种新型连续染色方法及设备，用于解决现有用于布料染色及整理加工中存在浸轧后布料的带液量偏高的技术问题。本发明实施例中将同一种坯布分成三等份的坯布，其中一层坯布浸轧染液，并得到定量的染液，然后三层坯布同时进入所述第二压轧装置压轧，定量的染液被重新分配，理论上每层布料得到了三分之一的带液量；每层布料都经过上述浸轧染液的过程，连续经过三次被所述第二压轧装置压轧后，每层布料的带液量都是同样的，并且是定量的，很好地解决浸轧后布料带液量偏高的技术问题，同时，由于每层布料都经过了三次连续蒸化过程，在同一台设备上布料和染料的连续蒸化时间为传统轧染的三倍，固色质量效果较好。

Description

一种新型连续染色方法及设备

技术领域

本发明涉及染色技术领域，尤其涉及一种新型连续染色方法及设备。

背景技术

传统的纺织品热溶印染过程中，需将布料轧涂染液，然后把带有染液的布料加热烘干之后升华固色，传统的轧涂方法有很多，比如说均匀轧车、重载轧车，都能够很好地把浸有染液的布料均匀地压轧，但是无论哪种压轧方式都存在压轧后布料的带液量偏高的问题，布料的带液量偏高则在后续的烘干过程中就需要更多的热能来把布料所携带的水分烘干，造成设备投资大、设备占地面积大、能耗高、运行成本高等问题。带液量过大还容易造成在烘干过程中染料的泳移问题，影响成品质量。

因此，为解决上述的技术问题，寻找一种新型连续染色方法及设备成为本领域技术人员所研究的重要课题。

发明内容

本发明实施例公开了一种新型连续染色方法及设备，用于解决现有用于布料染色及整理加工中存在浸轧后布料的带液量偏高的技术问题。

本发明实施例提供了一种新型连续染色方法，包括按照时间依次进行的过程一、过程二、过程三；

所述过程一包括：

步骤1、将待染色的布料按长度分为三等份，分别为第一坯布，第二坯布，第三坯布；

步骤2、将第一坯布通过料槽含浸染液，含浸染液后的第一坯布通过第一压轧装置压轧后得到定量的染液；

步骤3、第一坯布、第二坯布、第三坯布第一次同时经过第二压轧装置，被所述第二压轧装置第一次压轧后，步骤2中的染液重新分配到三层布料上；

步骤4、第一坯布、第二坯布、第三坯布同时第一次经过连续蒸化装置后落布，依次成为第一半成品布料、第二半成品布料、第三半成品布料；

所述过程二包括：

步骤5、将第二半成品布料通过料槽含浸染液，含浸染液的第二半成品布料通过第一压轧装置压轧后得到定量的染液；

步骤6、第一半成品布料、第二半成品布料、第三半成品布料第二次同时经过第二压轧装置，被所述第二压轧装置第二次压轧后，步骤5的染液重新分配到三层布料上；

步骤7、第一半成品布料、第二半成品布料、第三半成品布料经过连续蒸化装置后落布，依次成为第一待成品布料、第二待成品布料、第三待成品布料；

所述过程三包括：

步骤8、将第三待成品布料通过料槽含浸染液，含浸染液的第三待成品布料通过第一压轧装置压轧后得到定量的染液；

步骤9、第一待成品布料、第二待成品布料、第三待成品布料第三次同时经过第二压轧装置，被所述第二压轧装置第三次压轧后，步骤8的染液重新分配到三层布料上；

步骤10、第一待成品布料、第二待成品布料、第三待成品布料经过连续蒸化装置后落布，依次成为第一成品布料、第二成品布料、第三成品布料。

可选地，还包括步骤11，所述步骤11包括：

通过设置于所述连续蒸化装置后方的水洗装置对步骤10之后的第一成品布料、第二成品布料、第三成品布料进行水洗或/和皂洗处理或/和柔软剂手感处理或/和拉毛梳毛处理，然后再对第一成品布料、第二成品布料、第三成品布料进行烘干、定型处理。

可选地，还包括前处理工艺步骤，通过设置于所述第一压轧装置之前的前处理装置，对布料进行丝光、退浆、除油、脱酶、烘干、预定型的前处理操作。

可选地，通过设置于第一压轧装置和第二压轧装置之间的第三压轧装置，对步骤2与步骤3之间的布料，步骤5与步骤6之间的布料，步骤8与步骤9之间的布料进行浸轧助剂或染料。

可选地，通过设置于所述一压轧装置与所述第三压轧装置之间的染料自然扩散渗透装置或/和第一加热装置，对经过所述一压轧装置与所述第三压轧装置之间的布料进行自然扩散渗透处理或/和加热处理。

可选地，通过设置于所述第二压轧装置和所述连续蒸化装置之间的预烘装置，对经过步骤3与步骤4之间的布料，步骤6与步骤7之间的布料，步骤9与步骤10之间的布料进行预烘处理，预烘处理后布料的带液量不大于40％。

本发明实施例公开了一种新型连续染色设备，包括：

依次设置的布料发送组件、第一压轧装置、第二压轧装置、连续蒸化装置、后处理装置或/和布料收集组件；

所述布料发送组件至少包括第一布料发送装置、第二布料发送装置、第三布料发送装置，同时分别发送三层布料，其中第一布料发送装置位于所述第一压轧装置的前方，第二布料发送装置和第三布料发送装置设置于所述第二压轧装置的前方；

所述布料收集组件至少包括第一布料收集装置、第二布料收集装置、第三布料收集装置，分别对应收集第一布料发送装置、第二布料发送装置、第三布料发送装置发送的布料；

所述第一压轧装置包括机架、动力装置、压力装置、染液供给装置、第一轧辊、第二轧辊；

所述第二压轧装置至少包括相互压轧设置的第三轧辊和第四轧辊；

所述连续蒸化装置为拉幅定型机、一个或多个加热轮组成的加热轮组、内置输送带的烘箱、内置导轮的气蒸蒸箱中的一种或多种；所述连续蒸化装置的热源为电热、蒸汽、导热油、天然气、微波等的其中一种或多种。

可选地，所述第一压轧装置和所述第二压轧装置之间设置有第三压轧装置；

所述第三压轧装置为定量涂覆压轧装置，所述定量涂覆压轧装置为单面或双面圆网印花及压轧装置或通过网纹辊刮涂的单面或双面涂布及压轧装置或内注式涂布辊单面或双面涂布及压轧装置或单面或双面喷涂及压轧装置或单面或双面数码喷涂及压轧装置或单面或双面轮转印刷及压轧装置中的一种或多种。

可选地，所述第一压轧装置或所述第三压轧装置为内注式涂布辊单面或双面涂布及压轧装置；

所述内注式涂布辊单面涂布及压轧装置包括内注式涂布辊和与所述内注式涂布辊压配合设置的至少一个钢棍或包胶轧辊；

所述内注式涂布辊双面涂布及压轧装置至少包括两个配合设置的内注式涂布辊，每个所述内注式涂布辊至少包括两个轴端、具有通孔的钢制空心辊体，至少其中一个所述轴端设置有中心孔，所述中心孔一端连通所述辊体的内腔，另一端通过管道连通容置有溶液的料桶，所述中心孔与料桶之间连接有压力或/和流量调节装置；所述通孔设置于所述辊体的外壁，并从所述辊体的外壁通向所述辊体的内腔；

所述内注式涂布辊或/和钢棍或/和包胶轧辊的轴端连接有压力装置或/和间隙调节装置。

可选地，所述第一压轧装置或所述第三压轧装置为能够降低带液量的轧车，包括机架、导轮装置、压轧模组、料槽、压力装置以及动力装置；

所述料槽设置于机架内侧并且位于所述压轧模组的下方；所述压轧模组至少包括第五轧辊、第六轧辊、第七轧辊、第八轧辊；所述第五轧辊转动地固定在机架上，所述第六轧辊、第七轧辊、第八轧辊均环绕所述第五轧辊并与所述第五轧辊压轧设置，通过所述压力装置提供的压力与所述第一轧辊压合或分离；所述第五轧辊的辊体外壁套设有透水包覆层，所述透水包覆层为一个环状柱体，所述环状柱体的内壁与所述第五轧辊的辊体的外壁配合设置，并套设于所述第五轧辊的棍体的外壁；所述透水包覆层为透水的纤维布料或橡塑弹性体。

从以上技术方案可以看出，本发明实施例具有以下优点：

本实施例中，将同一种坯布分成三等份的坯布，其中一层坯布浸轧染液，并得到定量的染液，然后三层坯布同时进入所述第二压轧装置压轧，定量的染液被重新分配，理论上每层布料得到了三分之一的带液量；每层布料都经过上述浸轧染液的过程，连续经过三次被所述第二压轧装置压轧后，每层布料的带液量都是同样的，并且是定量的，很好地解决浸轧后布料带液量偏高的技术问题，同时，由于每层布料都经过了三次连续蒸化过程，在同一台设备上布料和染料的连续蒸化时间为传统轧染的三倍，固色质量效果较好。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本发明提供的一种新型连续染色方法的流程示意图；

图2为本发明提供的一种新型连续染色设备的结构示意图；

图3为本发明提供的一种新型连续染色设备中的内注式涂布辊单面涂布及压轧装置的结构示意图；

图4为本发明提供的一种新型连续染色设备中的内注式涂布辊双面涂布及压轧装置的结构示意图；

图5为本发明提供的一种新型连续染色设备中的通过网纹辊刮涂的双面涂布及压轧装置的结构示意图；

图6为本发明提供的一种新型连续染色设备中的能够降低带液量的轧车的结构示意图；

图7为本发明提供的一种新型连续染色设备中的第二种结构示意图；

图8为本发明提供的一种新型连续染色设备中的第三种结构示意图；

图示说明：第一布料发送装置1；第二布料发送装置2；第三布料发送装置3；第一压轧装置4；第二压轧装置5；连续蒸化装置6；第一布料收集装置7；第二布料收集装置8；第三布料收集装置9；内注式涂布辊10；第三压轧装置11；料槽12；第五轧辊13；第六轧辊14；第七轧辊15；第八轧辊16；第一网纹辊17；第二网纹辊18；第一刮刀19；第二刮刀20；预烘装置21；染料自然扩散渗透装置22。

具体实施方式

本发明实施例公开了一种新型连续染色方法及设备，用于解决现有用于布料染色及整理加工中存在浸轧后布料的带液量偏高的技术问题。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

请参阅图1至图8，本实施例提供的一种新型连续染色方法包括：

按照时间依次进行的过程一、过程二、过程三；

过程一包括：

步骤1、将待染色的布料按长度分为三等份，分别为第一坯布，第二坯布，第三坯布；

步骤2、将第一坯布通过料槽含浸染液，含浸染液后的第一坯布通过第一压轧装置4压轧后得到定量的染液；

步骤3、第一坯布、第二坯布、第三坯布第一次同时经过第二压轧装置5，被第二压轧装置5第一次压轧后，步骤2中的染液重新分配到三层布料上；

步骤4、第一坯布、第二坯布、第三坯布同时第一次经过连续蒸化装置6后落布，依次成为第一半成品布料、第二半成品布料、第三半成品布料；

过程二包括：

步骤5、将第二半成品布料通过料槽含浸染液，含浸染液的第二半成品布料通过第一压轧装置4压轧后得到定量的染液；

步骤6、第一半成品布料、第二半成品布料、第三半成品布料第二次同时经过第二压轧装置5，被第二压轧装置5第二次压轧后，步骤5的染液重新分配到三层布料上；

步骤7、第一半成品布料、第二半成品布料、第三半成品布料经过连续蒸化装置6后落布，依次成为第一待成品布料、第二待成品布料、第三待成品布料；

过程三包括：

步骤8、将第三待成品布料通过料槽含浸染液，含浸染液的第三待成品布料通过第一压轧装置4压轧后得到定量的染液；

步骤9、第一待成品布料、第二待成品布料、第三待成品布料第三次同时经过第二压轧装置5，被第二压轧装置5第三次压轧后，步骤8的染液重新分配到三层布料上；

步骤10、第一待成品布料、第二待成品布料、第三待成品布料经过连续蒸化装置6后落布，依次成为第一成品布料、第二成品布料、第三成品布料。

上述过程中，经第二压轧装置5第一次压轧后，第一、二、三坯布叠合在一起呈三明治状进入连续蒸化装置6后落布，第一坯布位于三明治的中间，第二、第三坯布分别位于三明治的上层或下层。

上述过程中，经第二压轧装置5第二次压轧后，第一、二、三半成品布料叠合在一起呈三明治状进入连续蒸化装置6后落布，第二半成品布料位于三明治的中间，第一、第三半成品布料分别位于三明治的上层或下层。

上述过程中，经第二压轧装置5第三次压轧后，第一、二、三待成品布料叠合在一起呈三明治状进入连续蒸化装置6后落布，第三待成品布料位于三明治的中间，第一、第二待成品布料分别位于三明治的上层或下层。

连续性大量生产时，可以在第一次落布后，将第一半成品布料连接在被第二压轧装置5第一次压轧前的第二或第三坯布的尾端，第二半成品布料连接在第三或第一坯布的尾端，第三半成品布料连接在第一或第二坯布的尾端，第二或第三半成品布料通过料槽含浸染液，通过第一压轧装置4压轧后第二或第三半成品布料得到定量的染液。第一、二、三半成品布料第二次同时进入第二压轧装置5，随机器不间断生产，经过连续蒸化装置6后落布。与第一次落布前相比较，第一、二、三半成品布料相互调换位置。

在第二次落布后，将第一待成品布料连接在被第二压轧装置5第二次压轧前的第三或第二板成品布料的尾端，第二待成品布料连接在第一或第三板成品布料的尾端，第三待成品布料连接在第二或第一板成品布料的尾端，第三或第二待成品布料通过料槽含浸染液，通过第一压轧装置4压轧后第三或第二待成品布料得到定量的染液。第一、二、三待成品布料第二次同时进入第二压轧装置5，随机器不间断生产，经过连续蒸化装置6后落布。与第一、第二次落布前相比较，第一、二、三待成品布料相互调换位置。

或者，实际生产过程中，也可以设置两组或三组或更多组本发明一种新型连续染色设备，优选设置三组本发明一种新型连续染色设备，通过三组本发明一种新型连续染色设备连续完成本发明一种新型连续染色方法的三个生产过程，提高生产效率。

为保证每层布料的实际带液量均保持一致，应注意：经过三次压轧过程之后每一层布料均应与其它两层布料至少叠合一次。比如，在过程一中，第一坯布的正面与第二坯布的反面叠合，第一坯布的反面与第三坯布的正面叠合；在过程二中，第二坯布的正面与第一坯布的反面叠合，第二坯布的反面与第三坯布的正面叠合；在过程三中，第三坯布的正面与第一坯布的反面叠合，第三坯布的反面与第二坯布的正面叠合；

经过多次压轧过程之后每一层布料的正反两个面均应与其它两层布料的正反两个面叠合一次，作为优选，比较经济的选择是：在过程一、二、三中，浸轧染液的布料的正反面，分别与另外两层布料的正面叠合。

参照上述方法的基本原理，可以进行四层或五层或更多层布料同时经过第二压轧装置5、连续蒸化装置6，进一步减少单层布料经过连续蒸化装置6时的带液量，可以进一步提高产品质量。

本实施例中，将同一种坯布分成三等份的坯布，其中一层坯布浸轧染液，并得到定量的染液，然后三层坯布同时进入第二压轧装置5压轧，定量的染液被重新分配，理论上每层布料得到了三分之一的带液量；每层布料都经过上述浸轧染液的过程，连续经过三次被第二压轧装置5压轧后，每层布料的带液量都是同样的，并且是定量的，同时，由于每层布料都经过了三次连续蒸化过程，在同一台设备上布料和染料的连续蒸化时间为传统轧染的三倍，固色质量效果较好。

进一步地，第二压轧装置5与预热装置或连续蒸化装置6相结合，预烘装置21或连续蒸化装置6的其中一个或多个加热轮的外圆处设置有一支或多支轧辊，加热轮与轧辊相互压轧设置，在加热布料的同时对三层或多次布料进行压轧操作。

进一步地，还包括步骤11，步骤11包括：

通过设置于连续蒸化装置6后方的水洗装置对步骤10之后的第一成品布料、第二成品布料、第三成品布料进行水洗或/和皂洗处理或/和柔软剂手感处理或/和拉毛梳毛处理，然后再对第一成品布料、第二成品布料、第三成品布料进行烘干、定型处理。

进一步地，还包括前处理工艺步骤，通过设置于第一压轧装置4之前的前处理装置，对布料进行丝光、退浆、除油、脱酶、烘干、预定型的前处理操作。

进一步地，通过设置于第一压轧装置4和第二压轧装置5之间的第三压轧装置11，对步骤2与步骤3之间的布料，步骤5与步骤6之间的布料，步骤8与步骤9之间的布料进行浸轧助剂或染料。

优选每次带液的布料位于三层布料的中间位置，并且每层布料的正反面均应与带液的布料接触一次。

进一步地，通过设置于一压轧装置与第三压轧装置11之间的染料自然扩散渗透装置22或/和第一加热装置，对经过一压轧装置与第三压轧装置11之间的布料进行自然扩散渗透处理或/和加热处理。

进一步地，通过设置于第二压轧装置5和连续蒸化装置6之间的预烘装置21，对经过步骤3与步骤4之间的布料，步骤6与步骤7之间的布料，步骤9与步骤10之间的布料进行预烘处理，预烘处理后布料的带液量不大于40％。

实施例二

请参阅图2至图8，本实施例根据实施例一中的一种新型连续染色方法而提供一种新型连续染色设备，其包括：

依次设置的布料发送组件、第一压轧装置4、第二压轧装置5、连续蒸化装置6、后处理装置或/和布料收集组件；

布料发送组件至少包括第一布料发送装置1、第二布料发送装置2、第三布料发送装置3，同时分别发送三层布料，其中第一布料发送装置1位于第一压轧装置4的前方，第二布料发送装置2和第三布料发送装置3设置于第二压轧装置5的前方；

布料收集组件至少包括第一布料收集装置7、第二布料收集装置8、第三布料收集装置9，分别对应收集第一布料发送装置1、第二布料发送装置2、第三布料发送装置3发送的布料；

第一压轧装置4包括机架、动力装置、压力装置、染液供给装置、第一轧辊、第二轧辊；

第二压轧装置5至少包括相互压轧设置的第三轧辊和第四轧辊；

连续蒸化装置6为拉幅定型机、一个或多个加热轮组成的加热轮组、内置输送带的烘箱、内置导轮的气蒸蒸箱中的一种或多种；连续蒸化装置6的热源为电热、蒸汽、导热油、天然气、微波等的其中一种或多种。

进一步地，第一压轧装置4和第二压轧装置5之间设置有第三压轧装置11；

第三压轧装置11为定量涂覆压轧装置，定量涂覆压轧装置为单面或双面圆网印花及压轧装置或通过网纹辊刮涂的单面或双面涂布及压轧装置或内注式涂布辊10单面或双面涂布及压轧装置或单面或双面喷涂及压轧装置或单面或双面数码喷涂及压轧装置或单面或双面轮转印刷及压轧装置中的一种或多种。

需要说明的是，通过网纹棍刮涂的单面涂布装置，至少包括一组网纹棍、一组刮刀，一组钢制或包胶轧辊，网纹棍转动地设置于机架上，刮刀的刀口抵靠网纹棍的辊面，刮刀平行于网纹棍的轴线设置，刮刀为塑料板刮刀或金属片刮刀；网纹棍为凹版印刷常用的版辊，钢制的辊体表面通过滚花压纹或激光雕刻或酸性腐蚀制成有凹点的版辊，凹点内可容纳染料溶液，刮刀刮除版辊表面多余的染液，在压轧的同时凹点内的染液被转移到布料的表面，部分染液被压轧后深入布料内部。

进一步，通过网纹棍刮涂的双面涂布装置，至少包括二组网纹棍、二组刮刀，两支网纹棍相互压轧设置，两支刮刀的刀口各自抵靠对应的网纹棍的辊面设置，刮刀平行于对应的网纹棍的轴线设置，刮刀为塑料板刮刀或金属片刮刀。

上述凹点的大小和上述刮刀与上述网纹棍之间的间隙或压力决定了上述网纹棍的带液量，通过调节网纹棍与钢制或包胶轧辊之间压力或间隙确定布料最终的带液量。

通用的单面、双面圆网印花装置是通过圆网的目数的多少和压力的大小来控制布料最终的带液量，单面、双面喷涂或数码喷涂装置是通过控制喷涂量来控制布料最终的带液量。优选通用的单面、双面圆网印花装置，或/和单面、双面喷涂或数码喷涂装置的后方设置有第三压轧装置11，第三压轧装置11对从第二压轧装置5出来的布料进行压轧操作，用于均匀混合染料和助剂，并把染料和助剂压轧进入布料的内部，在这种情况下第三压轧装置11也可以与第二压轧装置5同机设置。

进一步地，第三压轧装置11还包括喷淋装置，喷淋装置包括喷管或喷头、管道、阀门、抽料泵、过滤装置，喷管或喷头设置于压轧装置的上方，并朝向相互压轧的两支轧辊之间的位置，喷管或喷头通过管道与料槽进行连接，过滤装置、阀门以及抽料泵均连接于管道上，喷管或喷头、料槽、管道、阀门、抽料泵以及过滤装置形成一个供液体流动的循环。通过控制抽料泵或阀门来确定喷淋量，控制布料最终的带液量。

进一步地，第三压轧装置11还包括数码喷墨装置，数码喷墨装置为单面或双面数码喷墨装置。数码喷墨装置包括喷头、管道、阀门、送料动力装置、料桶、过滤装置、逻辑控制器等，多个数码喷头在布料的宽度方向上并列设置，喷头朝向布面设置，喷头通过管道与料桶连接，过滤装置、阀门以及送料动力装置均连接在管道上，喷头、料桶、管道、阀门、送料动力装置以及过滤装置形成一个供液体流动的系统。各数码喷头由逻辑控制器控制其喷涂量和喷涂时间，通过逻辑控制器控制喷涂量，进而控制布料最终的带液量。

进一步地，第一压轧装置4或第三压轧装置11为内注式涂布辊10单面或双面涂布及压轧装置；

内注式涂布辊10单面涂布及压轧装置包括内注式涂布辊10和与内注式涂布辊10压配合设置的至少一个钢棍或包胶轧辊；

内注式涂布辊10双面涂布及压轧装置至少包括两个配合设置的内注式涂布辊10，每个内注式涂布辊10至少包括两个轴端、具有通孔的钢制空心辊体，至少其中一个轴端设置有中心孔，中心孔一端连通辊体的内腔，另一端通过管道连通容置有溶液的料桶，中心孔与料桶之间连接有压力或/和流量调节装置；通孔设置于辊体的外壁，并从辊体的外壁通向辊体的内腔；

内注式涂布辊10或/和钢棍或/和包胶轧辊的轴端连接有压力装置或/和间隙调节装置。

需要说明的是，内注式涂布辊10还包括包覆于辊体外壁的透水包覆层，透水包覆层为具有透水微孔的橡塑弹性体或纤维层，纤维层为石墨烯纤维棍或铁氟龙纤维棍或无纺布纤维棍或凯夫拉、芳纶纤维棍的其中一种或多种。

或者，内注式涂布辊10的棍体的外壁还设置有具有透水微孔的微孔透水层，微孔透水层为对应辊体外壁设置有透水微孔的镍网或钢丝筛网或缠绕设置于辊体外圆面的钢丝或塑料条或绳带或纤维层，相邻两圈钢丝或塑料条或绳带之间留有不大于5mm的间隙；

再进一步，内注式涂布辊10的辊体的内腔还设置有刮刀，刮刀的刀口抵靠辊体的内腔壁设置，通过两端的刮刀连接件调节述刮刀的刀口与内腔壁之间的压力或间隙，刮刀为塑料板刮刀或弹簧钢片刮刀或磁棒刮刀，溶液通过抽料泵从辊体的轴端的中心孔进入辊体的内部，通过刮刀刮除多余的溶液，得到的定量的溶液通过辊体的透水微孔向外输出，优选刮刀及其相关附件为圆网印花机通用的刮刀及其相关附件。

更进一步，每两个相邻的透水微孔之间设置有相互连通的通水凹槽；

另外，内注式涂布辊10的辊体外壁设置有键状凹槽或凸起，外壁套设有环状纤维裁片，环状纤维裁片对应设置有键状凸起或凹槽，若干环状纤维裁片叠压在一起形成一个环状柱体，环状柱体的内侧壁与辊体的外壁配合设置，并套设于辊体的外臂，圆周方向通过设置于辊体的外臂的凹槽或凸起固定，长度方向上由设置于辊体两个端部的螺纹压板固定，纤维为石墨烯纤维或铁氟龙纤维或无纺布纤维的其中一种或多种，或者纤维为具有吸水微孔的橡塑弹性体。

中心孔的外端连接有旋转接头，旋转接头连接有输送助剂溶液的管道，管道与容置有助剂溶液的料桶连接，助剂溶液通过管道从旋转接头输入内腔，再通过透水微孔输出到两个轧辊之间的布料表面，通过两个轧辊的压轧挤压深入布料的纤维内部，并与布料上面的染料溶液混合。

管道连接有抽料泵，抽料泵把助剂溶液从料桶抽入到内注式涂布辊10的内腔，抽料泵浦为化工泵或隔膜泵或气压式压力桶，优选抽料泵浦为可调流量的泵浦，通过调节泵浦的流量来调节内注式涂布辊10轧辊输出到布料表面的助剂溶液的含量。

或者，料桶的底部高于内注式涂布辊10设置，通过连接在管道上的阀门控制助剂溶液的流量，或/和通过调节料桶液位的高低位置控制助剂溶液的流量，进而调节内注式涂布辊10轧辊输出到布料表面的助剂溶液的含量。

布料从相邻的两个轧辊之间经过，轧辊压合时，助剂溶液通过轴端的中心孔被输入到内注式涂布辊10的内部，再通过透水微孔进入两个轧辊之间的布料表面，通过两个轧辊的压轧深入到布料的纤维缝隙之中。由于助剂溶液是从内注式涂布辊10的内部持续向外部的辊面输送，布料表面携带的染料溶液不容易进入内注式涂布辊10，不会影响内注式涂布辊10内的助剂溶液，两种溶液只能够在布料上面相互接触之后才发生物理或化学反应。

进一步地，第一压轧装置4或第三压轧装置11为能够降低带液量的轧车，包括机架、导轮装置、压轧模组、料槽、压力装置以及动力装置；

料槽设置于机架内侧并且位于压轧模组的下方；压轧模组至少包括第五轧辊13、第六轧辊14、第七轧辊15、第八轧辊16；第五轧辊13转动地固定在机架上，第六轧辊14、第七轧辊15、第八轧辊16均环绕第五轧辊13并与第五轧辊13压轧设置，通过压力装置提供的压力与第一轧辊压合或分离；第五轧辊13的辊体外壁套设有透水包覆层，透水包覆层为一个环状柱体，环状柱体的内壁与第五轧辊13的辊体的外壁配合设置，并套设于第五轧辊13的棍体的外壁；透水包覆层为透水的纤维布料或橡塑弹性体，又或者透水包覆层为含有石墨烯纤维或铁氟龙纤维的纤维层。

需要说明的是，实际生产应用中，所述第一压轧装置4和所述第二压轧装置5或/和所述第三压轧装置11可以为各自独立的压轧装置，也可以是两组或三组压轧装置连续设置在同一个机架上，只要能够起到分别连续定量涂覆两种溶液的作用即可。染料可以添加到所述第一压轧装置4的料槽里面，也可以添加到所述第三压轧装置11的料桶里面，向对应的，助剂则添加到所述第三压轧装置11的料桶里面，也可以添加到所述第一压轧装置4的料槽里面，优选染料添加到所述第一压轧装置4的料槽里面，助剂则添加到所述第三压轧装置11的料桶里面。

进一步地，第五轧辊13的辊体外壁上设有若干透水微孔并且包覆有透水包覆层，每两个相邻透水微孔之间设置有相互连通的通水凹槽；所述透水微孔与所述第一轧辊的内腔相连通；所述第一轧辊的至少其中一个轴端的中心设有通孔，通孔与所述第一轧辊的内腔相通，所述通孔连接有旋转接头，所述旋转接头连接有负压抽吸装置。所述透水包覆层为透水的纤维布料或橡塑弹性体。

所述第五轧辊13的辊体外表面设置有键状凹槽或凸起，外面套设有环状纤维裁片，所述环状纤维裁片对应设置有键状凸起或凹槽，若干所述环状纤维裁片叠压在一起形成一个环状柱体，所述环状柱体的内圆与所述第一轧辊的辊体的外圆配合设置，并套设于所述第一轧辊的辊体的外圆，圆周方向通过设置于所述第一轧辊辊体的外圆的凹槽或凸起固定，长度方向上由设置于所述第五轧辊13的辊体端部的螺纹压板固定。所述纤维为石墨烯纤维或铁氟龙纤维或无纺布纤维的其中一种或多种，或者所述纤维为具有吸水微孔的橡塑弹性体。

为保持轧辊的强度，保障轧液的左中右均匀，至少所述第六轧辊14的轴芯为通轴，所述轴芯宽度方向上的中间部位与辊体的内圆热配合连接或焊接连接，在所述轧辊的辊面宽度方向上，该连接的长度介于第六轧辊14的辊面长度的四分之一至棍面长度之间。

料槽内液位的波动不但影响到染色色泽的深浅，而且对直接性大的染料影响更为严重，结果造成色相变化。因此优选该能够降低带液量的轧车的料槽还设置有精密的液位控制。

需要说明的是，布料从所述一种能够降低带液量的轧车的入口进入料槽，经含浸轮浸轧溶液后，进入所述第五轧辊13和所述第六轧辊14之间，被所述第五轧辊13和所述第六轧辊14压轧后得到定量的溶液，然后经导轮导向，避开所述第五轧辊13和所述第八轧辊16之间，进入所述第五轧辊13和所述第七轧辊15之间被压轧，之后从所述第七轧辊15离开。所述第五轧辊13被第六轧辊14压轧后，所述第五轧辊13外部的所述透水包覆层内也含有定量的溶液，被所述第八轧辊16压轧之后，所述第五轧辊13外部的所述透水包覆层内含有的定量的溶液中的一部分溶液被压轧出来，滴落在料槽内，这样以来所述第五轧辊13所携带的溶液量减少了，接着，所述第五轧辊13与所述第七轧辊15压轧，所述第五轧辊13与所述第七轧辊15之间的布料上所携带的定量的溶液中的一部分溶液会转移到所述第五轧辊13的外部的所述透水包覆层内，这样一来最终就减少了布料的带液量。通过控制所述第五轧辊13与所述第六、第七、第八轧辊16之间的压力，来调节布料最终的带液量。作为优选，布料经过轧车后的带液率为30～70％。

所述轧车至少包括两支相互压轧设置的轧辊，至少其中一支轧辊为真空吸取轧辊，所述真空吸取轧辊包括轧辊主体、连接于所述轧辊主体的两端的轴端部以及透水包覆层；所述轧辊主体包括外壁和内腔；所述透水包覆层于所述外壁上，所述透水包覆层为具有弹性的材料；所述外壁上设置有若干个透水微孔；每相邻两个透水微孔之间设有相互连通的通水凹槽；所述透水微孔与所述内腔相连通；至少一个所述轴端部的中心设有轴端通孔，所述轴端通孔与所述内腔相连通；所述通水凹槽、所述透水微孔、所述内腔、所述轴端通孔共同组成流通通道；所述轴端通孔连通有旋转接头；旋转接头连接有负压抽吸装置。所述负压抽吸装置产生的负压通过所述流通通道对经过工作面的布料在正压压轧的同时进行负压吸取脱水操作。通过调节所述负压抽吸装置的负压压力来调节从所述真空吸取轧辊抽走的溶液量，结合轧辊之间的压力确定布料最终的带液量。可选地，所述透水包覆层为透水的纤维布料或橡塑弹性体。

轧车还包括可以调节布料与所述真空吸取轧辊之间包角大小的包角调节导轮，所述包角调节导轮设置于所述真空吸取轧辊的前方或/和后方，通过调节所述包角调节导轮与所述真空吸取轧辊之间的相对位置进而调节布料在所述真空吸取轧辊表面的包覆面的大小。

扎车还包括抽吸布料水分的真空吸水装置和设在真空吸水装置上方调节布料透水量的回旋式压带机构；真空吸水装置设有真空吸管，真空吸管一端至另一端的管壁上沿轴向布置有吸水口，真空吸管内的两端设有与所吸附的布料幅宽相对应的密封活塞，真空吸管外设有驱动密封活塞的伺服驱动机构，真空吸管的进布侧设有检测布料幅宽的光电检测装置，光电检测装置通过控制单元与伺服驱动机构相接。根据光电管采集到布边距离信号，通过控制单元和伺服驱动机构，实现密封活塞对真空吸管上没有被布料覆盖的吸水口的跟踪密封。通过一种压带式真空脱水装置来对布料进行脱水，所述压带式真空脱水装置包括抽吸布料水份的真空吸水装置和设在真空吸水装置上方调节布料透水量的回旋式压带机构，通过压带将真空吸管上的布料压实，保持布料合适的透气量。

实施例三

请参阅图1、图7、图8，本实施例在实施例二的基础上进行改进，具体为：

在一压轧装置与第三压轧装置11之间设置有染料自然扩散渗透装置22或/和第一加热装置，第一压轧装置4的料槽内容置有染料、除氧酶或/和渗透剂或/和防泳移剂，染料自然扩散渗透装置22包括导轮式储布架、风机或/和第一加热装置，两排或多排导轮呈上下分布于机架上，布料以蛇形依次穿过导轮，风机或/和第一加热装置设置于储布架的上方或侧旁。

染料自然扩散渗透装置22为导轮式储布架，为节省空间，两排或多排导轮呈上下分布于机架上，布料以蛇形依次穿过导轮，优选储布架的上方或侧旁还设置有风机，通过风管或风罩吹向布料。浸轧了染料的布料经过染料自然扩散渗透装置22处理后，染料或/和助剂均匀地渗透、扩散分布在布料的纤维纱线表面。如果助剂为除氧酶，则通过自然扩散渗透处理后，除氧酶可以消除布料在前处理阶段所携带的双氧水，利于后续染色过程。

进一步地，第一压轧装置4与第二压轧装置5或/和第三压轧装置11之间设置有第一加热装置，用以加速染料的扩散、渗透效果。第一加热装置为第一加热轮式加热装置或第一内置导轮式烘箱或第一拉幅定型机。为节省空间及节能，优选两排或多排导轮呈上下分布于机架上，布料以蛇形依次穿过导轮，远红外线加热管对应于布料的两个面在竖直方向上相对设置，优选第二内置导轮式烘箱的上方或侧旁还设置有风机，通过风管或风罩吹向布料。

进一步地，第二压轧装置5与连续蒸化装置6之间还设置有预烘装置21，预烘装置21为第二加热轮式加热装置或第二内置导轮式烘箱或第二拉幅定型机等的其中一种或多种。预烘装置21的热源为电热、蒸汽、导热油、天然气、微波等的其中一种或多种。，对浸轧染料后布料中的含水量进行定量烘干，使进入连续蒸化装置6的布料含水量低于40％(优选为30％)，防止染料在连续蒸化装置6中过度泳移。第二加热装置为远红外线加热装置，远红外线加热管对应于布料的两个面设置。为节省空间及节能，可采用两排或多排导轮呈上下分布于机架上，布料以蛇形依次穿过导轮，远红外线加热管对应于布料的两个面在竖直方向上相对设置，优选第二内置导轮式烘箱的上方或侧旁还设置有风机，通过风管或风罩吹向布料。

进一步地，预烘装置21采用第二拉幅定型机非接触式预烘，进一步，在第二拉幅定型机的前段设置红外线加热预烘，一组或多组红外线发热管对应于布料的两个面排列设置，第二拉幅定型机的后段采用蒸汽或导热油或天然气产生的热风加热预烘，热风风管向布料的两个面对应设置。

进一步地，连续蒸化装置6为加热大轮式连续蒸化装置6。包括大直径加热轮，包覆于大直径加热轮外面的输送带装置，输送带装置包括耐高温输送带、输送带支撑装置、输送带纠偏装置等。耐高温输送带的其中一部分包覆压制在大直径加热轮的外圆面，耐高温输送带与大直径加热轮之间形成一个连续且封闭的布料输送通道，布料输送通道的前方为布料输送通道的入口，布料输送通道的后方为布料输送通道出口，布料从布料输送通道入口进入布料输送通道，从布料输送通道出口离开布料输送通道。从第二压轧装置5(或预烘装置21)出来的布料送入加热大轮式连续蒸化装置6，控制大直径加热轮的温度处于预设温度，根据染料、布料、工艺的不同预设温度为100℃～210℃；布料从大直径加热轮和耐高温输送带之间的布料输送通道经过。

需要说明的是，含有染液和助剂的布料进入连续蒸化装置6后由大直径加热轮加热，加热过程中布料被压制于大直径加热轮和耐高温输送带之间，布料所携带的水分被加热后变成蒸汽，存在于大直径加热轮和耐高温输送带之间，也就是说布料的周围是高温的水蒸气和染料及助剂，此高温的水蒸气能够润湿、溶胀纤维，对纤维具有一定的增塑作用，并提高纤维分子的动能，加速纤维分子的运动，使得纤维的分子结构扩张，分子间隙增大，有利于染料分子进入纤维分子间隙之中。

染料在高温升华状态下，其染料分子被包覆于大直径加热轮和耐高温输送带之间，不会挥发、逸散到大气之中，在整个加热过程中染料分子都与布料纤维分子紧密接触，整个加热过程染料分子都充分混合于高温水蒸汽之中，在高温水分子的媒介作用下，染料分子更加容易进入纤维分子间隙之中，使得布料纤维能够尽可能多地吸附、接纳染料分子，因此用本发明方法染色染料利用率高，并且得色量较深，节省染料的同时减轻后续的水洗负担。

进一步地，大直径加热轮和包覆于大直径加热轮外的耐高温输送带的外圆周设有若干组压轮，对耐高温输送带和大直径加热轮之间的布料间歇性地施加压力。染料随着布料运行，温度由低到高，染料分子动能由小到大，染料分子随着布料在行进过程中依次经过若干组压轮间歇性地压轧。布料在高温的水蒸气的润湿、溶胀的同时被各组压轮间歇性地压轧，对于高温溶胀状态下纤维的微结构而言，相当于经过了若干次的呼吸运动，在压轮压轧的时候纤维分子间隙缩小，在没有被压轧的时候纤维分子间隙变大，使分子间隙内形成负压，染料分子被轧(吸)入纤维的分子间隙之中，初期由于温度较低，只是较小的染料分子能够被轧入纤维的分子间隙之中，随着不断运行，纤维及水和染料分子的温度不断升高，纤维分子间隙变大，染料分子动能变大，较大的染料分子也能进入纤维的分子间隙之中，后期，由于温度最高，纤维分子间隙变得最大，而分散染料染料分子达到了升华状态，此时分散染料染料分子几乎全部升华为单分子的气态结构，所以分散染料染料分子在压轮对纤维微结构的负压作用下能够尽可能多地被吸附进入纤维的分子间隙之中。对于活性染料而言，在连续且封闭的高温环境下，活性染料在碱性条件下，活性染料和布料更容易产生共价键的结合，提高了活性染料在布料上的固色率。固色率的提高，意味着浮色减少、后处理负担的减轻和色牢度的提高。

活性染料蒸化温度一般控制在160℃左右,为避免工作温度与环境温度相差较大，造成左中右色差，可在大直径加热轮的两个端面设置保温层，进一步，还可以在大直径加热轮的两端的表面或内部设置电热管等补充加热及控制装置。

进一步地，连续蒸化装置6为前后并排设置的两组连续蒸化装置6，两组连续蒸化装置6共用一组机架，为使前后两组连续蒸化装置6同步，两组连续蒸化装置6共用同一组动力装置，并通过齿轮或链条或皮带传递动力。

需要说明的是，两组连续蒸化装置6连续设置，两组连续蒸化装置6之间设置有密封装置，密封装置之间为密封板或弹性密封件，通过密封装置的设置，确保染料不会逸散出连续蒸化装置6。

进一步地，为防止大直径加热轮和耐高温输送带之间的水蒸气从耐高温输送带的两边逸出，耐高温输送带贴近大直径加热轮轮面的两边设有向大直径加热轮轮面方向凸起的挡条(挡圈)，大直径加热轮及耐高温输送带的支撑导轮对应于挡条处设置有凹槽(也可以利用大直径加热轮及耐高温输送带的支撑导轮两端的边缘作为凹槽)，运行时挡条啮合于凹槽内。相当于三角皮带啮合于对应的皮带轮之中，能够有效阻挡水蒸气从两侧逸出，挡条与凹槽同时起到输送带限位纠偏的作用。

需要说明的是，也可将压轮轮面的两端的直径加大，或做成通常所说的“中低”，则压轮对耐高温输送带施加压力时，两端压力较大，也有利于保持耐高温输送带和大直径加热轮之间的水蒸气不从两端逸出。

还可以将大直径加热轮的两端各设计一个突出于轮面的挡圈，优选挡圈的内边缘为斜面，左右两个斜面组成一个类似三角皮带的皮带轮，而耐高温输送带类似一条三角皮带，耐高温输送带的两端与挡圈的斜面配合设置，有利于保持耐高温输送带和大直径加热轮之间的水蒸气不从两端逸出。

通过在耐高温输送带和大直径加热轮轮面的两边设计挡条或挡圈达到耐高温输送带和大直径加热轮之间的水蒸气不从两端逸出的目的即可。

需要说明的是，耐高温输送带不仅要能够耐高温，还要选择输送带的材质不易吸收染料分子，首选耐高温输送带工作面的材质为硅胶或铁氟龙或羊毛混纺或杜邦KEVLAR纤维或间位芳香族聚酞胺纤维(Nomex)或不锈钢等既能够耐高温又不容易吸附染料分子的材质。大直径加热轮为电热或导热油或蒸汽加热。大直径加热轮外表面为不锈钢或工业硬铬电镀或铁氟龙喷涂或贴覆铁氟龙胶布。

由于染料、助剂、蒸汽在加热大轮式连续蒸化装置6运行过程中一直被包覆于耐高温输送带和大直径加热轮轮面之间，不容易逸散出去，染料、助剂只能与布料反应或结合，染料、助剂的利用率高，蒸汽的湿度和温度容易控制，容易保证产品品质。

进一步地，连续蒸化装置6为多加热轮式加热装置，多个加热轮依次连续地设置于机架上，通过位于加热轮两端的旋转接头向加热轮的内部通入高温蒸汽或导热油，通过加热轮的表面加热布面。

进一步地，机架的外部设置有保温板装置，加热轮位于保温板之间构成的空间内，保温板之间形成一个封闭的加热蒸化空间，加热蒸化空间设置有布料的进口和出口，布料进入连续蒸化装置6后由加热装置加热，加热过程中布料所携带的水分被加热后变成蒸汽，存在于加热轮和保温板之间，也就是说布料的周围是高温的水蒸气，此高温的水蒸气能够润湿、溶胀纤维，并提高纤维分子的动能，加速纤维分子的运动，使得纤维的分子结构扩张，分子间隙增大，有利于染料分子进入纤维分子间隙之中。

进一步地，加热蒸化空间还连接有蒸汽供应装置，蒸汽供应装置包括相互连接的气源、管道、阀门、温度和湿度控制装置等，优选保温板的顶部为锥形或弧形设计，以免水蒸气遇冷后形成水滴滴落在布料上。

进一步地，热蒸化空间还设置有恒温恒湿控制装置，恒温恒湿控制装置包括电性连接的温度检测、控制装置，及电性连接的湿度检测、控制装置，确保布料在述连续蒸化装置6内按设定的温度和湿度进行蒸化操作。

进一步地，连续蒸化装置6的入口设置有汽封装置,气风装置为设置于连续蒸化装置6的入口的蒸汽喷射装置，通过蒸汽喷射装置喷射的蒸汽把连续蒸化装置6的入口与外部隔断，采取汽封时不但可以降低固色液的用量，而且相对地也提高了得色量。

进一步地，连续蒸化装置6内，加热轮的左右两边对应的位置设有加热组件，左、右加热及温控组件用以补充并控制两边的温度。加热组件为电热管或石英管加热，或导热油/天然气热风加热，或蒸汽加热。优选加热组件为可移动式设计，比如前后移动、左右移动、上下移动，以利于生产前的牵料动作，和生产后的清洁工作。连续蒸化装置6还设有抽风装置，抽风装置设于连续蒸化装置6的上方或侧面，将加热组件内多余的水蒸气抽出机器外面。

进一步地，连续蒸化装置6按流程先后分为第一、第二、第三加热区，优选每个加热区又分别分设有左、右两个加热及温控组件。温控组件的感温装置优选为非接触式温度传感器。第一加热区温度设置为80-130℃，第二加热区温度设置为100-160℃，第三加热区温度设置为140-210℃。

进一步地，加热轮通过旋转接头、管道与热水、导热油、蒸汽源发生装置连通。加热装置包括但不限于微波加热装置、卤素灯管、红外线电热管加热装置、蒸汽加热装置、导热油加热装置、天然气燃烧机加热装置、生物颗粒燃烧机加热装置或热风加热装置。

进一步地，为保持所有加热轮同步，相邻两支加热轮之间采用齿轮传动。

进一步地，为避免两支加热轮之间的布料被过度拉长，齿轮与加热轮的轴颈之间设有单向轴承或扭力限制器。

进一步地，由于布料在运行过程中不可避免会被拉长，为使布料在运行过程中不至于过度松弛，连续蒸化装置6的所有加热轮按布料运行轨迹顺序设置，加热轮的表面线速度依次加，也即是加热轮直径依次增加，对相邻的2支加热轮而言，优选工艺流程后面的加热轮直径比前面的加热轮直径增加万分之一至百分之一。

进一步地，连续蒸化装置6的后方还设置有冷却装置，冷却装置为风冷或冷却轮水冷。

实施例四

请参阅图2至图8，本实施例在实施例二的基础上进行改进，具体包括：

包括机架、对布料进行发送的布料发送装置、导布轮装置、第一压轧装置4、第二压轧装置5、连续蒸化装置6以及布料收集装置；第一压轧装置4、第二压轧装置5为连续地设置在同一个机架上的压轧装置，压轧装置至少包括依次设置并依次相互压轧的第一轧辊、第二轧辊、第三轧辊以及第四轧辊，第一轧辊与第二轧辊组成第一压轧装置4，第二轧辊与第三轧辊或第三轧辊与第四轧辊组成第二压轧装置5，第一压轧装置4为本发明定量涂覆压轧装置；第一轧辊的下方设置有容置液态染料或功能性涂料的料槽，连续蒸化装置6设置于压轧装置的出料端，

其中一个实例：一种新型连续染色设备的连续蒸化装置6包括烘焙箱及至少由两层输送带组成的布料输送装置。烘焙箱包含机架、保温板、加热装置、烘焙箱进、出口等；布料输送装置位于烘焙箱内，布料输送装置由两组输送带装置组成，每一组输送带装置由环形输送带、导轮、输送带张力调节装置、动力装置等组成，输送带为耐持续工作温度高于160℃高温且不透气的环形输送带。两组输送带之间形成布料输送通道，两组输送带在布料输送通道处相互压合设置，夹持布料输送运行。

进一步，输送带的至少左右两边设置有耐高温且具有一定弹性的密封层，密封层为硅橡胶层，硅橡胶层内混合有铁氟龙、铁粉或/和磁粉，铁氟龙及硅胶能够避免染料污染输送带，两组分别混合有铁粉和磁粉的输送带压合在一起，通过铁粉和磁粉之间的吸引力把两组输送带的边缘密封。

进一步地，输送带为环形不锈钢输送带。

需要说明的是，经过压轧装置后的布料从布料输送通道的入口送入布料输送通道，从布料输送通道的出口离开布料输送通道，布料的两个面被输送带加持，左右被密封层密封，加热装置加热输送带，输送带把热量传递给布料，附着在布料表面的染料在高温且封闭的环境下只能够进入布料纤维组织内部，而不会扩散到布料输送通道之外。

其中一层布料经第一压轧装置4压轧后得到定量的染料和助剂的混合溶液，三层布料层叠装经过第二压轧装置5，被第二压轧装置5压轧后，之前得到定量的染料和助剂溶液被均分给三层布料，之后三层布料一同进入由两组输送带相压合组成的布料输送通道，被两层输送带封闭夹持，并在高温条件下运行的同时被蒸化固色，之后由布料收集装置收集为成品。

进一步地，布料发送组件分为第一布料发送装置1、第二布料发送装置2、第三布料发送装置3，并且每一个布料发送装置都设有张力控制装置，各布料发送装置与第一压轧装置4之间设有烫平轮组，对布料进行烫平处理，避免松边现象的发生。

进一步地，布料收集组件的前方还设置有冷却装置，冷却装置为冷却轮表面冷却或风机风冷冷却；布料收集组件分为第一布料收集装置7、第二布料收集装置8、第三布料收集装置9，布料收卷装置为中心轴式中心卷取或轮式表面卷取或摆布架落布收取。

进一步地，压轧装置的入口或/和连续蒸化装置6的入口或/和布料收集装置之前设有布料展开装置，布料展开装置为螺旋展开装置、滑动铝片式展开装置、弧形弯棍展开装置等的其中一种或多种。

进一步地，第一压轧装置4也可以采用通用的均匀轧车、立式或斜式轧车等传统的浸轧装置，这些浸轧装置还可以包括染料槽、含浸轮组、超声波振动装置及轧辊组件，含浸轮组及超声波振动装置容置于染料槽中，超声波振动装置对染液进行超声波空化操作。含浸轮组与轧辊组件沿布料的传送方向依次设置。染液中分散性染料含量为2％，增稠剂1％，尿素2％，工业用海藻酸钠20％，用冰醋酸调节染液PH值为6，控制轧后含液量为60％。

进一步地，为减少布料尤其是针织布在浸轧染料时的宽幅变窄，并使布料获得均匀的染液，第一压轧装置4为多轧棍式一浸多次压轧装置，布料依次经过多次压轧，布料染液含量更加均匀。

染液中分散性染料含量为1％，增稠剂0.8％，均染剂1％，渗透剂1.5％，柔软剂1.2％，分散剂15％，消泡剂1％，固色剂1％，胶黏剂15％，用冰醋酸等调节染液PH值为6，其余为水。控制轧后含液量40％。

进一步地，连续蒸化装置6的出口处和/或加热轮的上方设有废气回收装置，由风罩、风机等组成，进一步，还设有废气净化装置，将废气冷却、回收、净化处理。

进一步地：连续蒸化装置6也可以采用传统的气蒸蒸箱或者传统的拉幅定型机，定量涂覆装压轧置为刮涂或轧涂或喷涂。在第二压轧装置5和连续蒸化装置6之间设有加热预烘装置21，连续蒸化装置6与布料收集装置之间设有在线水洗装置或/和功能性浆料涂覆装置，在线水洗装置或/和功能性浆料涂覆装置后设有烘干装置。

进一步地，由于从连续蒸化装置6出来的布料并未完全干燥，并且，有些产品需要通过拉幅定型机的拉幅定型处理，所以在连续蒸化装置6和成品收取装置之间设有第四加热装置，第四加热装置为第四加热轮式加热装置或第四内置导轮式烘箱或第四拉幅定型机，可对产品进一步干燥，并可对产品起到拉幅定型的作用，应该注意的是此过程的烘干温度应低于染料的升华温度，然后将从连续蒸化装置6出来的布料进行冷却操作，经自然冷却或风冷或冷却轮冷却，则染料分子就与纤维分子紧密地结合在一起，染料微粒就固着于布料的纤维里面，送至落布架或经收卷装置收卷为成品。

进一步地，布料发送装置与第一压轧装置4之间设有等离子处理装置或/和在线退浆装置和/或加热烫平轮装置等的其中一种或多种，例如：通过增加等离子处理装置，使布料在压轧染料之前经过等离子体的处理，增加布料对染料的吸附力，通过增加在线退浆装置先将坯布表面的杂质去除，由于这些装置都可以采用现有技术，所以在图中没有进行描述。

进一步地，等离子体处理装置为单面或双面等离子体处理装置，包括电源、电极、气体介质，等离子体发生器、等离子体控制器。在线水洗装置包括水洗槽、导轮、毛刷装置、喷水装置、压轮装置、轧水装置、超声波震荡装置等，由于这些装置都可以采用现有技术，所以在图中没有进行描述。

进一步地，根据需要将从连续蒸化装置6出来的布料进行功能性浆料涂覆(刮涂或轧涂或喷涂)处理，并根据需要进行后处理，后处理包括但不限于清水洗，酸中和，热水皂洗，温水洗，冷水洗和烘干。由于这些装置都可以采用现有技术，所以在图中没有进行描述。

进一步地，第一压轧装置4的料槽内容置有分散染料，第三压轧装置11采用定量涂覆给液的方式对布料施加阳离子柔软剂，扩大了助剂的选择范围，并且，不需要另外增加单独浸轧阳离子柔软剂的工艺过程，提高经济效益。

实施例五

请参阅图2至图8，本实施例在实施例二的基础上进行改进，具体包括

按照布料的输送方向依次设置的第一压轧装置4的料槽、第一压轧装置4、染料自然扩散渗透装置22、第三压轧装置11的料桶、第三压轧装置11、第二压轧装置5、第二加热装置、连续蒸化装置6和布料收集装置。布料收集装置之前还选择性地设置有清水洗槽、酸中和槽、热水皂洗槽、冷水洗槽和烘干装置。由于清水洗槽、酸中和槽、热水皂洗槽、冷水洗槽和烘干装置都可以采用现有技术，所以在图中没有进行描述。

第一压轧装置4的料槽内设置有多支沿轴心线横向设置的含浸轮，多支含浸轮沿竖向依次压轧设置，第一压轧装置4的料槽内添加有活性染料，布料在第一压轧装置4的料槽内依次绕过各含浸轮，布料内部及表面均浸渍上活性染料；然后浸渍有活性染料的布料经过第一压轧装置4，多余的活性染料溶液从布料内挤出，优选布料的带液率为低于60％；

染料自然扩散渗透装置22包括机架、上排导轮、下排导轮、第一加热装置，第一送风风机等，上排导轮、下排导轮各设置有若干间隔设置的导轮，第一加热装置设置于机架的上方，通过送风风机将热风吹送到布料表面。然后布料进入第三压轧装置11压轧，第三压轧装置11为定量涂覆压轧装置。料桶内容置有碱液和水玻璃的助剂溶液，助剂溶液经过管道、阀门进入第三压轧装置11，定量地涂覆并压轧在布料上，优选布料经过第三压轧装置11后的带液率为低于80％。

三层布料被第二压轧装置5压轧后层叠装进入第二加热装置，被第二加热装置加热后布料的带液量控制在20％-30％，之后三层布料层叠状进入连续蒸化装置6，被高温蒸化，最后布料进入布料收集装置进行收卷操作。

进一步地，第一压轧装置4的料槽内添加有除氧酶。除氧酶能有效地催化分解残留在纺布料上的双氧水，避免对染色产生影响。由于第一压轧装置4的料槽内不含碱剂，所以活性染料可以和除氧酶同浴，浸轧了活性染料和除氧酶的工作液后，又经过自然扩散渗透处理，让活性染料的布料上充分的扩散，同时让除氧酶有足够的时间彻底的分解布面上残留的双氧水，避免了因为双氧水残留和活性染料扩散不充分而导致的布面色花和“白点”现象。减少了染色前的脱氧工序，降低了生产成本，提高了生产效率。作为优选，第二压轧装置5的料桶内添加有碱剂、水玻璃、渗透剂，便于碱剂向布料内部均匀渗透；水玻璃起到稳定布面的pH值作用。

实施例六

请参阅图1，本实施例根据实施例一提供的连续染色方法，以两个实际生产例子为例进行说明：

布料为纯涤舒面绒布经除油前处理烘干后的半制品，按本发明所述一种新型连续染色方法染色，包括以下步骤：

1、将待染色的纯涤舒面绒布坯布经过除油前处理并烘干，然后按长度分为三等份，分别为第一坯布，第二坯布，第三坯布。

2、将第一坯布通过第一压轧装置4的料槽含浸染液，通过第一压轧装置4压轧后第一坯布得到定量的染液(带液量为40％)；

第一压轧装置4的料槽内的成分为：

分散大黑，70g/L；

渗透剂，浓度为0.5g/L；

分散剂，浓度为3g/L；

溶胀剂，浓度为2g/L；

3、第一、二、三坯布第一次同时经过第二压轧装置5，被所述第二压轧装置5第一次压轧后，步骤2的染料和助剂重新分配到三层布料上，减少了单层布料的带液量。

4、无需预烘处理，直接进入所述连续蒸化装置6高温蒸化处理，然后落布，依次成为第一、二、三半成品布料。

5、将第二半成品布料通过第一压轧装置4的料槽含浸染液，通过第一压轧装置4压轧后第二半成品布料得到定量的染液(带液量为40％)；染液成分同步骤2.

6、第一、二、三半成品布料第二次同时经过第二压轧装置5，被所述第二压轧装置5第二次压轧后，步骤5的染料和助剂重新分配到三层布料上，减少了单层布料的带液量(平均每层坯布的带液量为13.33％)。

7、无需预烘处理，直接进入所述连续蒸化装置6高温蒸化处理，然后落布，依次成为第一、二、三待成品布料。

8、将第三待成品布料通过第一压轧装置4的料槽含浸染液，通过第一压轧装置4压轧后第三待成品布料得到定量的染液(带液量为40％)；染液成分同步骤2.

9、第一、二、三待成品布料第三次同时经过第二压轧装置5，被所述第二压轧装置5第三次压轧后，步骤8的染料和助剂重新分配到三层布料上，减少了单层布料的带液量。

10、无需预烘处理，直接进入所述连续蒸化装置6高温蒸化处理、梳毛处理、柔软剂手感处理后烘干、布料收集装置收集为第一、二、三成品布料。

其中，布料的前进速度为30m/min。

检测结果表明：布料得色均匀饱满，色光鲜艳纯正，前后一致。各项色牢度指标及安全指标均达到传统的要求。

另外，布料为斜纹布涤棉半制品，按本发明所述一种新型连续染色方法染色，包括以下步骤：

1、将待染色的斜纹布涤棉坯布经过退浆前处理并烘干，然后按长度分为三等份，分别为第一坯布，第二坯布，第三坯布。

2、将第一坯布通过第一压轧装置4的料槽含浸染液，通过第一压轧装置4压轧后第一坯布得到定量的染液(带液量为70％)；然后低温(80℃)加热渗透处理，加热时间1分钟，或保持带液量40％。

第一压轧装置4的料槽内的成分为：

活性嫩黄BES(上海万得化工有限公司)，浓度为70g/L；

活性大红BF-2GF(吴江桃源染料有限公司)，浓度为10g/L；

分散红玉(乃碱分散染料)，30g/L；

润湿剂，浓度为2g/L；

除氧酶，浓度为2g/L；

渗透剂，浓度为1g/L；

平马素，浓度为3.5g/L；

分散剂，浓度为g/L；

耐碱分散剂，浓度为3g/L；

3、第一坯布经过所述第三压轧装置11压轧，压轧后的带液率为70％；

第三压轧装置11的料桶内的成分为：

小苏打，浓度为5g/L；

水玻璃(40波美度)，浓度为40ml/L

阳离子柔软剂，浓度为4g/L；

4、第一、二、三坯布第一次同时经过第二压轧装置5，被所述第二压轧装置5第一次压轧后，步骤2、3的染液和助剂重新分配到三层布料上，减少了单层布料的带液量，平均每层坯布带液量为23.33％。

5、无需预烘，直接进入连续蒸化装置6蒸化处理，然后落布，依次成为第一、二、三半成品布料。

6、将第二半成品布料通过第一压轧装置4的料槽含浸染液，通过第一压轧装置4压轧后第二半成品布料得到定量的染液(带液量为70％)；然后低温(80℃)加热渗透处理，加热时间1分钟，或保持带液量40％。第一压轧装置4的料槽内的成分同步骤2；

7、第二半成品布料经过所述第三压轧装置11压轧，压轧后的带液率为70％；

第三压轧装置11的料桶内的成分同步骤3；

8、第一、二、三半成品布料第二次同时经过第二压轧装置5，被所述第二压轧装置5第二次压轧后，步骤6、7的染液和助剂重新分配到三层布料上，减少了单层布料的带液量，平均每层坯布带液量为23.33％。

9、无需预烘，直接进入连续蒸化装置6蒸化处理，然后落布，依次成为第一、二、三待成品布料。

10、将第三待成品布料通过第一压轧装置4的料槽含浸染液，通过第一压轧装置4压轧后第三待成品布料得到定量的染液(带液量为70％)；然后低温(80℃)加热渗透处理，加热时间1分钟，或保持带液量40％。第一压轧装置4的料槽内的成分同步骤2；

11、第三待成品布料经过所述第三压轧装置11压轧，压轧后的带液率为70％。

第三压轧装置11的料桶内的成分同步骤3；

12、第一、二、三待成品布料第三次同时经过第二压轧装置5，被所述第二压轧装置5第三次压轧后，步骤10、11的染液和助剂重新分配到三层布料上，减少了单层布料的带液量，平均每层坯布带液量为23.33％。

13、无需预烘，直接进入连续蒸化装置6蒸化处理，然后依次进行冷水洗、热水皂洗、温水洗和烘干、成品收集操作落布，依次成为第一、二、三成品布料。

其中，布料的前进速度为35m/min。

检测结果表明：布料得色均匀饱满，色光鲜艳纯正，前后一致。各项色牢度指标及安全指标均达到传统的要求。

结合上述的六个实施，本发明提供的一种新型连续染色方法及设备的优点在于：

(1)通过所述第一压轧装置4和所述第三压轧装置11先后分开施加染料和助剂，将不适合同浴容置的染料和助剂分开添加，避免了两种或多种染料与助剂在施加到布料上面之前发生反应；先后分开浸轧活性染料溶液和碱剂，并定量压轧施加碱剂，减少活性染料的水解，提高活性染料和纤维素之间的反应几率，扩大了活性染料和固色碱剂的应用选择范围。可以采用普通的活性染料与固色碱剂，明显的降低成本。

(2)通过所述定量涂覆压轧装置定量施加助剂，可以避免染料在第三压轧装置11处第二次压轧时染料从布料上脱落到助剂溶液里面，而造成染料和助剂在料槽中的反应过程，确保产品品质；如果也采用所述定量涂覆压轧装置定量施加染料，则可以避免活性染料因为其直接性引起的料槽内染料含量的变化，避免头尾色差。

(3)活性染料采用本发明染料与小苏打等分开定量浸轧施加，染棉时得色率高，色泽鲜艳饱满；可以不用混合碱液(烧碱+纯碱)固色，可以毋需添加大剂量食盐，既减轻染色污水处理难度，又降低染色成本；

(4)浸轧染液之后，再经过染料自然扩散渗透，活性染料充分扩散、渗透，第一加热装置的应用加速了活性染料扩散、渗透，除氧酶彻底的分解双氧水，避免因双氧水的存在而引起的色斑现象，并且因为活性染料溶液中加入除氧酶，染色前不必增加一道除氧工序，明显的降低成本。

(5)多次三层同时压轧工艺的应用有效地减少了带液量，低带液量压轧装置及真空吸取方式的应用，进一步地减少带液量，在降低能耗的同时，有效地减少了染料的泳移现象，确保产品品质。

(6)第二加热装置的预烘作用的选用，进一步避免了染料在高温升华或固色阶段的泳移现象。

(7)本发明所述连续蒸化装置6容易控制温度和湿度、减少染料逸散，连续封闭式蒸化固色装置有效地避免了染料高温升华后对设备的污染现象，降低染料用量，容易实现深浓色染色，提高染料固色率，提高染色布料的表观给色量和鲜艳度；

(8)多次三层同时压轧工艺的应用，在一定的场地、设备前提下成倍地延长了固色时间，提高效率，确保产品质量。

(9)由于本发明染料利用较为完全，因此经染色后的涤纶布料基本不需要再经过水洗过程，棉制品染色后仍需要水洗，但是其水洗过程的用水量也大幅减少，相对于传统染色设备，本发明染色设备及方法能耗更低，污水排放量更少，并且染料利用率高，色牢度更好。

(10)本发明不单可以用活性染料染棉布，也可以用分散染料染化纤布料，还可以用分散染料与活性染料同浴染涤棉的混纺布料，一机多用，且节省成本，降低能耗。

以上对本发明所提供的一种新型连续染色方法及设备进行了详细介绍，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种新型连续染色方法，其特征在于，包括按照时间依次进行的过程一、过程二、过程三；

所述过程一包括：

步骤1、将待染色的布料按长度分为三等份，分别为第一坯布，第二坯布，第三坯布；

步骤2、将第一坯布通过料槽含浸染液，含浸染液后的第一坯布通过第一压轧装置压轧后得到定量的染液；

步骤3、第一坯布、第二坯布、第三坯布第一次同时经过第二压轧装置，被所述第二压轧装置第一次压轧后，步骤2中的染液重新分配到三层布料上；

步骤4、第一坯布、第二坯布、第三坯布同时第一次经过连续蒸化装置后落布，依次成为第一半成品布料、第二半成品布料、第三半成品布料；

所述过程二包括：

步骤5、将第二半成品布料通过料槽含浸染液，含浸染液的第二半成品布料通过第一压轧装置压轧后得到定量的染液；

步骤6、第一半成品布料、第二半成品布料、第三半成品布料第二次同时经过第二压轧装置，被所述第二压轧装置第二次压轧后，步骤5的染液重新分配到三层布料上；

步骤7、第一半成品布料、第二半成品布料、第三半成品布料经过连续蒸化装置后落布，依次成为第一待成品布料、第二待成品布料、第三待成品布料；

所述过程三包括：

步骤8、将第三待成品布料通过料槽含浸染液，含浸染液的第三待成品布料通过第一压轧装置压轧后得到定量的染液；

步骤9、第一待成品布料、第二待成品布料、第三待成品布料第三次同时经过第二压轧装置，被所述第二压轧装置第三次压轧后，步骤8的染液重新分配到三层布料上；

步骤10、第一待成品布料、第二待成品布料、第三待成品布料经过连续蒸化装置后落布，依次成为第一成品布料、第二成品布料、第三成品布料。

2.根据权利要求1所述的新型连续染色方法，其特征在于，还包括步骤11，所述步骤11包括：

通过设置于所述连续蒸化装置后方的水洗装置对步骤10之后的第一成品布料、第二成品布料、第三成品布料进行水洗或/和皂洗处理或/和柔软剂手感处理或/和拉毛梳毛处理，然后再对第一成品布料、第二成品布料、第三成品布料进行烘干、定型处理。

3.根据权利要求1所述的新型连续染色方法，其特征在于，还包括前处理工艺步骤，通过设置于所述第一压轧装置之前的前处理装置，对布料进行丝光、退浆、除油、脱酶、烘干、预定型的前处理操作。

4.根据权利要求1所述的新型连续染色方法，其特征在于，通过设置于第一压轧装置和第二压轧装置之间的第三压轧装置，对步骤2与步骤3之间的布料，步骤5与步骤6之间的布料，步骤8与步骤9之间的布料进行浸轧助剂或染料。

5.根据权利要求4所述的新型连续染色方法，其特征在于，通过设置于所述一压轧装置与所述第三压轧装置之间的染料自然扩散渗透装置或/和第一加热装置，对经过所述一压轧装置与所述第三压轧装置之间的布料进行自然扩散渗透处理或/和加热处理。

6.根据权利要求1所述的一种新型连续染色方法，其特征在于，通过设置于所述第二压轧装置和所述连续蒸化装置之间的预烘装置，对经过步骤3与步骤4之间的布料，步骤6与步骤7之间的布料，步骤9与步骤10之间的布料进行预烘处理，预烘处理后布料的带液量不大于40％。

7.一种新型连续染色设备，其特征在于包括依次设置的布料发送组件、第一压轧装置、第二压轧装置、连续蒸化装置、后处理装置或/和布料收集组件；

所述布料发送组件至少包括第一布料发送装置、第二布料发送装置、第三布料发送装置，同时分别发送三层布料，其中第一布料发送装置位于所述第一压轧装置的前方，第二布料发送装置和第三布料发送装置设置于所述第二压轧装置的前方；

所述布料收集组件至少包括第一布料收集装置、第二布料收集装置、第三布料收集装置，分别对应收集第一布料发送装置、第二布料发送装置、第三布料发送装置发送的布料；

所述第一压轧装置包括机架、动力装置、压力装置、染液供给装置、第一轧辊、第二轧辊；

所述第二压轧装置至少包括相互压轧设置的第三轧辊和第四轧辊；

所述连续蒸化装置为拉幅定型机、一个或多个加热轮组成的加热轮组、内置输送带的烘箱、内置导轮的气蒸蒸箱中的一种或多种；所述连续蒸化装置的热源为电热、蒸汽、导热油、天然气、微波等的其中一种或多种。

8.根据权利要求7所述的新型连续染色设备，其特征在于，所述第一压轧装置和所述第二压轧装置之间设置有第三压轧装置；

所述第三压轧装置为定量涂覆压轧装置，所述定量涂覆压轧装置为单面或双面圆网印花及压轧装置或通过网纹辊刮涂的单面或双面涂布及压轧装置或内注式涂布辊单面或双面涂布及压轧装置或单面或双面喷涂及压轧装置或单面或双面数码喷涂及压轧装置或单面或双面轮转印刷及压轧装置中的一种或多种。

9.根据权利要求7所述的新型连续染色设备，其特征在于，所述第一压轧装置或所述第三压轧装置为内注式涂布辊单面或双面涂布及压轧装置；

所述内注式涂布辊单面涂布及压轧装置包括内注式涂布辊和与所述内注式涂布辊压配合设置的至少一个钢棍或包胶轧辊；

所述内注式涂布辊双面涂布及压轧装置至少包括两个配合设置的内注式涂布辊，每个所述内注式涂布辊至少包括两个轴端、具有通孔的钢制空心辊体，至少其中一个所述轴端设置有中心孔，所述中心孔一端连通所述辊体的内腔，另一端通过管道连通容置有溶液的料桶，所述中心孔与料桶之间连接有压力或/和流量调节装置；所述通孔设置于所述辊体的外壁，并从所述辊体的外壁通向所述辊体的内腔；

所述内注式涂布辊或/和钢棍或/和包胶轧辊的轴端连接有压力装置或/和间隙调节装置。

10.根据权利要求8所述的新型连续染色设备，其特征在于，所述第一压轧装置或所述第三压轧装置为能够降低带液量的轧车，包括机架、导轮装置、压轧模组、料槽、压力装置以及动力装置；

所述料槽设置于机架内侧并且位于所述压轧模组的下方；所述压轧模组至少包括第五轧辊、第六轧辊、第七轧辊、第八轧辊；所述第五轧辊转动地固定在机架上，所述第六轧辊、第七轧辊、第八轧辊均环绕所述第五轧辊并与所述第五轧辊压轧设置，通过所述压力装置提供的压力与所述第一轧辊压合或分离；所述第五轧辊的辊体外壁套设有透水包覆层，所述透水包覆层为一个环状柱体，所述环状柱体的内壁与所述第五轧辊的辊体的外壁配合设置，并套设于所述第五轧辊的棍体的外壁；所述透水包覆层为透水的纤维布料或橡塑弹性体。