CN106868660B - 一种基于纤维在纱条中排列的罗拉牵伸模拟方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种基于纤维在纱条中排列的罗拉牵伸模拟方法，其中包括以下步骤：以后罗拉钳口线为纱条头端生成牵伸前纤维在纱条中的随机排列并计算牵伸前纱条条干不匀；根据纤维变速点分布随机生成每根纤维的变速点位置并模拟每根纤维变速前的运动；确定牵伸时间、并模拟每根纤维变速后的运动；生成牵伸后纤维在纱条中的新排列并计算牵伸后纱条条干不匀，通过比较牵伸前后纤维在纱条中的排列变化及纱条不匀的变化来分析牵伸效果，优化牵伸工艺。本发明将纤维排列引入到牵伸模拟中，更直观地反映出牵伸过程中每根纤维的运动，通过对牵伸前后纱条中纤维排列变化及纱条不匀的变化进行比较分析，可以更直观地判断牵伸效果，从而能够对牵伸工艺进行优化。

Description

一种基于纤维在纱条中排列的罗拉牵伸模拟方法
技术领域
本发明属纺纱加工智能化中纺纱过程模拟技术领域，特别是涉及一种基于纤维在纱条中排列的罗拉牵伸模拟方法。
背景技术
纺纱是将具有一定几何特征(长度与细度)的纤维从杂乱无章的状态加工变为纵向有序排列纤维集合体的过程。而在纺纱过程中，纤维的在纱条中的排列变化主要依赖于牵伸工艺。若能够根据喂入纱条中的纤维排列，以及不同牵伸工艺下的变速点分布，模拟纤维在牵伸过程中的运动，就可以掌握其牵伸后纤维在纱条中排列的变化，判断牵伸工艺的合理程度，优化牵伸工艺设置，这将为实现牵伸加工的智能化提供基础。
目前，很多学者在理论上研究了牵伸过程并模拟了牵伸区中纤维的运动。《牵伸区浮游纤维动态行为的随机模拟》中对简单罗拉牵伸进行了模拟，并得到了纱条牵伸过程中的变细曲线以及前罗拉钳口处纱条截面纤维根数不匀。《Discrete-event simulationmodel of roll-drafting process》中根据离散事件建立了罗拉牵伸的仿真模型，但其采用距离等效运动时间的方法并不能真正反映罗拉牵伸过程中纤维的运动规律。之后，《Study on the fiber distribution in a drafting zone》中也利用离散事件模拟了纱条的罗拉牵伸过程，并分析了纱条中截面纤维根数不匀的变化以及牵伸过程中纱条的变细曲线。尽管他们的模型能够反映牵伸过程中纱条整体的变化，但它们不能反映各根纤维的状态变化，而且他们研究的都是纱条截面纤维根数的变化及其不匀的变化，并没有考虑牵伸造成的纱条短片段不匀。
另外，关于纤维在纱条中的排列的研究已经建立了很多模型，其中《Simulationon fiber random arrangement in the yarn》给出一种随机模拟纤维在纱条中排列的方法，并给出了根据纤维排列计算纱条极限不匀的方法，这为我们将纤维在纱条中的排列与牵伸模拟的结合分析奠定了基础。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种基于纤维在纱条中排列的罗拉牵伸模拟方法，将牵伸过程中每根纤维在纱条中的运动模拟出，从而得到牵伸后纤维在纱条中的新排列，通过比较牵伸前后纤维在纱条中的排列变化及牵伸引起纱条均匀度的变化来评判牵伸效果，并优化牵伸工艺。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种基于纤维在纱条中排列的罗拉牵伸模拟方法，其中包括以下步骤：
(a)以后罗拉钳口线为纱条头端生成牵伸前纤维在纱条中的随机排列并计算牵伸前纱条条干不匀；
(b)根据纤维变速点分布随机生成每根纤维的变速点位置并模拟每根纤维变速前的运动；
(c)确定牵伸时间、并模拟每根纤维变速后的运动；
(d)生成牵伸后纤维在纱条中的新排列并计算牵伸后纱条条干不匀，通过比较牵伸前后纤维在纱条中的排列变化及纱条不匀的变化来分析牵伸效果，优化牵伸工艺。
本发明的进一步技术方案是，所述步骤(a)中，所述纤维头端的生成是通过MonteCarlo方法随机生成，其中纤维头端在给定的纱条长度内呈均匀分布，将生成的每个纤维头端按给定的纤维长度向右延伸，即可得到牵伸前纱条中纤维的随机排列，且其中给定长度纱条中纤维根数是由公式(8)计算：
式(8)中，n为纤维的总根数；lf为纤维平均长度；ls为生成的纱条的长度；Ns为生成纱条的细度；Nf为纤维的平均细度；
将上述所生成的纱条段以l的长度分为若干连续子片段，用程序计算记录每个子片段中包含纤维的长度之和，并计算各子片段中纤维长度和的变异系数，即可得到牵伸前纱条的条干不匀值。
本发明的又进一步技术方案是，所述步骤(a)中，所述纤维在纱条中的排列条件为所有纤维伸直平行于纱条轴向；纱条中所有纤维的头端均与其对应的纤维长度相互独立；牵伸模拟过程中所有纤维的变速都是瞬间完成的。
本发明的再进一步技术方案是，所述步骤(b)中，根据纤维变速点分布随机生成每根纤维的变速点位置并模拟每根纤维变速前的运动，所述每根纤维变速前的运动为低速阶段的运动，所述低速阶段是指每根纤维将从牵伸开始以后罗拉速度运动到各自对应的变速点的阶段，其中变速点位置是指变速点与前罗拉钳口线之间的距离，根据牵伸前纤维在纱条中的排列及变速点位置，计算低速阶段每根纤维的运动距离和运动时间，即模拟变速前每根纤维的运动。
本发明的再进一步技术方案是，所述步骤(b)中，所述变速点位置是通过牵伸工艺参数求得的纤维变速点分布随机生成的，变速之前的运动是指每根纤维从牵伸开始以后罗拉速度运动到各自对应的变速点。
本发明的再进一步技术方案是，所述步骤(b)中，将第一根产生变速的纤维由后罗拉速度变为前罗拉速度时定义为牵伸开始，将最后一根产生变速的纤维由后罗拉速度变为前罗拉速度时定义为牵伸结束，当所有纤维都发生变速时，即由低速阶段进入到高速阶段后，纤维在纱条中的排列不再变化。
本发明的再进一步技术方案是，所述步骤(c)中，确定牵伸时间并模拟每根纤维变速后的运动为高速阶段的运动，所述高速阶段是指每根纤维将从变速点开始以后罗拉速度运动到牵伸结束的阶段，所述牵伸时间定义为最后一根进入高速阶段的纤维与第一根进入高速阶段的纤维在低速阶段的运动时间差，所述牵伸时间包含低速阶段的运动时间和高速阶段的运动时间，且假设纤维A为第一根变速的纤维，纤维B为最后一根变速的纤维，因此牵伸时间t为：
式(9)中，La为纤维A到其变速点的距离；Lb为纤维B到其变速点的距离；V1为后罗拉速度；
同时，纤维A在低速阶段的运动时间tla和高速阶段的运动时间tha可表示为：
t＝tla+tha (12)
式(10)中，ha为牵伸前纤维A到纱条头端的距离；L为牵伸区钳口中心隔距；xa为纤维A变速点到前罗拉钳口线距离。式(11)中，la为纤维A在高速阶段的运动距离；V2＝V1·E为前罗拉速度；E为牵伸倍数；
牵伸后纱条的新头端定义为第一根进入高速运动阶段的纤维在牵伸结束时的位置，即0”位置，牵伸后新纱条头端与牵伸前纱条头端之间的距离L0”为：
L0"＝la+L-xa (13)
根据牵伸时间和低速阶段的运动时间可以得到每根纤维高速阶段的运动时间，同时得到各自对应的高速阶段运动距离，即模拟变速后每根纤维的运动。
本发明的再进一步技术方案是，所述步骤(c)中，所述变速之后的运动是指每根纤维从变速点开始以后罗拉速度运动到牵伸结束，牵伸后纱条的新头端定义为第一根进入高速阶段的纤维在牵伸结束时的位置。
本发明的更进一步技术方案是，所述步骤(d)中，生成牵伸后纤维在纱条中的新排列并计算牵伸后纱条不匀，通过步骤(c)对变速后每根纤维的运动模拟，得到牵伸后纤维在纱条中的新排列，按照步骤(a)中计算纱条条干不匀的方法计算牵伸后纱条的条干不匀，通过比较牵伸前后纤维在纱条中的排列变化及纱条不匀的变化来分析牵伸效果，牵伸过程中产生的不匀不仅包括由于纱条抽长拉细而形成的随机不匀率增高值而且还包括由于每根纤维变速点不一致产生的附加不匀，牵伸产生的附加不匀是判断牵伸效果的重要指标，公式为：
式(14)中，CV附为牵伸产生的附加不匀；CV后为牵伸后纱条的总不匀；CV后随为牵伸后纱条的随机不匀；CV前为牵伸前纱条的总不匀；CV前随为牵伸前纱条的随机不匀，CV后是通过纤维在不同点变速牵伸模拟后得到的纱条不匀；CV后随是通过纤维在同一点变速牵伸模拟后得到的纱条不匀，即只是简单地抽长拉细，由于牵伸前纱条是通过随机模拟形成，因此不存在附加不不匀，即CV前＝CV前随。
有益效果
本发明与现有技术相比，将纤维排列引入到牵伸模拟中，更直观地反映出牵伸过程中每根纤维的运动，通过对牵伸前后纱条中纤维排列变化及纱条不匀的变化进行比较分析，可以更直观地判断牵伸效果，从而能够对牵伸工艺进行优化。
附图说明
图1是牵伸前后纤维在纱条中的排列示意图；
图2是不同牵伸倍数产生的牵伸附加不匀(％)；
图3是不同罗拉钳口中心距产生的牵伸附加不匀(％)；
图4是不同细纱线密度的细纱条干不匀的模拟值与实际值对比；
图5是不同中区牵伸倍数的9.7tex细纱条干不匀的模拟值与实际值对比。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
实施例1
本发明的实施涉及一种基于纤维在纱条中排列的罗拉牵伸模拟方法，首先给定喂入牵伸区前纤维在纱条中的排列，然后根据牵伸工艺参数确定牵伸区中的纤维变速点分布，对每根纤维进行变速判断，模拟每根纤维的变速前后的运动，实现牵伸过程的模拟。最后通过比较牵伸前后纤维在纱条中的排列变化及纱条不匀的变化来分析牵伸效果，所有模拟过程通过Matlab软件完成。
基于纤维在纱条中排列的牵伸模拟的假设条件为：
(1)纱条中所有纤维伸直平行于纱条轴向；
(2)纱条中所有纤维的头端均与其对应的纤维长度相互独立；
(3)牵伸过程中所有纤维的变速都是瞬间完成的。
模拟方法具体包括以下几个步骤：
步骤1：根据上述假设及文献《Simulation on fiber random arrangement inthe yarn》中给出的纤维在纱条中随机排列的模拟方法，以后罗拉钳口线作为纱条头端模拟出牵伸前纱条中纤维的随机排列(如图1所示)。其中，给定长度纱条中纤维根数是由公式(1)计算：
式(15)中，n为纤维的总根数；lf为纤维平均长度；ls为生成的纱条的长度；Ns为生成纱条的细度；Nf为纤维的平均细度。纤维头端的生成是通过Monte Carlo方法随机生成，其中纤维头端在给定的纱条长度内呈均匀分布。将生成的每个纤维头端按给定的纤维长度向右延伸，即可得到模拟的牵伸前纱条中纤维的随机排列。
将所生成的纱条段以l的长度分为若干连续子片段。用程序计算记录每个子片段中包含纤维的长度之和，并计算各子片段中纤维长度和的变异系数，即可得到牵伸前纱条的条干不匀值。
步骤2：根据纤维变速点分布随机生成每根纤维的变速点位置并模拟每根纤维变速前的运动，即低速阶段的运动。低速阶段是指每根纤维将从牵伸开始以后罗拉速度运动到各自对应的变速点的阶段。其中变速点位置是指变速点与前罗拉钳口线之间的距离。根据牵伸前纤维在纱条中的排列及变速点位置，计算低速阶段每根纤维的运动距离和运动时间，即模拟变速前每根纤维的运动。
步骤3：确定牵伸时间并模拟每根纤维变速后的运动，即高速阶段的运动。高速阶段是指每根纤维将从变速点开始以后罗拉速度运动到牵伸结束的阶段。牵伸时间定义为最后一根进入高速阶段的纤维与第一根进入高速阶段的纤维在低速阶段的运动时间差。牵伸时间包含低速阶段的运动时间和高速阶段的运动时间。如图1中，假设纤维A为第一根变速的纤维，纤维B为最后一根变速的纤维。因此牵伸时间t为：
式(16)中，La为纤维A到其变速点的距离；Lb为纤维B到其变速点的距离；V1为后罗拉速度。同时，纤维A在低速阶段的运动时间tla和高速阶段的运动时间tha可以表示为：
t＝tla+tha (19)
式(17)中，ha为牵伸前纤维A到纱条头端的距离；L为牵伸区钳口中心隔距；xa为纤维A变速点到前罗拉钳口线距离。式(18)中，la为纤维A在高速阶段的运动距离；V2＝V1·E为前罗拉速度；E为牵伸倍数。
牵伸后纱条的新头端定义为第一根进入高速运动阶段的纤维在牵伸结束时的位置，即0”位置。牵伸后新纱条头端与牵伸前纱条头端之间的距离L0”为：
L0"＝la+L-xa (20)
根据牵伸时间和低速阶段的运动时间可以得到每根纤维高速阶段的运动时间，同时得到各自对应的高速阶段运动距离，即模拟变速后每根纤维的运动。
步骤4：生成牵伸后纤维在纱条中的新排列并计算牵伸后纱条不匀。通过步骤3对变速后每根纤维的运动模拟，得到牵伸后纤维在纱条中的新排列，按照步骤1中计算纱条条干不匀的方法计算牵伸后纱条的条干不匀。通过比较牵伸前后纤维在纱条中的排列变化及纱条不匀的变化来分析牵伸效果。牵伸过程中产生的不匀不仅包括由于纱条抽长拉细而形成的随机不匀率增高值而且还包括由于每根纤维变速点不一致产生的附加不匀。牵伸产生的附加不匀是判断牵伸效果的重要指标，可以表达为：
式(21)中，CV附为牵伸产生的附加不匀；CV后为牵伸后纱条的总不匀；CV后随为牵伸后纱条的随机不匀；CV前为牵伸前纱条的总不匀；CV前随为牵伸前纱条的随机不匀。CV后是通过纤维在不同点变速牵伸模拟后得到的纱条不匀；CV后随是通过纤维在同一点变速牵伸模拟后得到的纱条不匀，即只是简单地抽长拉细。由于牵伸前纱条是通过随机模拟形成，因此不存在附加不不匀，即CV前＝CV前随。
本模型合理性的验证：假设牵伸前纱条截面纤维平均根数为1000，纤维平均长度为25mm，纤维细度为1.8dtex。为简化模型计算，假设纱条中每根纤维具有相同的长度和细度。同时CV后是通过文献《Effect of accelerated point distribution on sliverirregularity.Part I:characterization of accelerated point distribution.》提出的对数正态变速点分布来模拟牵伸过程求得的。CV后随是假设纤维在理想变速点(x＝L/(1+E))来模拟牵伸过程求得的。其中，模拟计算的纱条不匀均为8mm片段不匀。不同牵伸工艺参数下的牵伸模拟结果见表1和表2。
表1不同牵伸倍数的纱条不匀模拟结果
表2罗拉钳口中心距的纱条不匀模拟结果
从表1和表2中可以看出，牵伸之前纱条的条干不匀均为3.02。表1中罗拉钳口中心距相同时，牵伸后纱条的总不匀和随机不匀都随着牵伸倍数的增大而增大，且都大于牵伸前不匀。同样地，从表2中也可以看出牵伸倍数相同时，牵伸后纱条的总不匀随着牵伸隔距的增大而增大。不同地是，牵伸隔距对牵伸后纱条的随机不匀却没有影响，即所有纤维如果在同一点变速时，纱条由于抽长拉细产生的不匀增幅是不变的。表1和表2中牵伸后纱条的总不匀均大于随机不匀，表明牵伸过程中产生的附加不匀主要是由于变速点分布产生的。牵伸过程中产生的附加不匀与牵伸倍数和牵伸隔距之间的关系可以在图2和图3中看出。
由图2可以看出，随着牵伸倍数增加，由牵伸产生的附加不匀CV附逐渐增大，这与牵伸过程中的移距偏差理论得到的结论一致。同样地，从图3可以看出，牵伸倍数不变时，牵伸产生的附加不匀CV附与罗拉中心距成正比，其中罗拉中心距均大于纤维长度。这是由于当罗拉中心距增大时，牵伸区内的纤维不易被控制，导致纤维变速点比较分散，从而使得CV附增大，与移距偏差理论中牵伸附加不匀随变速位置差异增大而增大的结论一致，这也说明了此模型的合理性。
不同牵伸工艺参数下牵伸模拟与实测值的对比：采用文献《基于纤维变速点分布实验的成纱条干不匀研究》的实验数据进行对比验证。按照文献中的纤维性能，假设纤维平均长度为25.3mm,纤维平均细度为1.71dtex,并假设每根纤维具有相同的长度和细度。除此之外，在牵伸模拟当中，后区和中区的纤维变速点文献中未给出，且后区和中区的牵伸属于简单罗拉牵伸，因此按照文献《Effect of accelerated point distribution on sliverirregularity.Part I:characterization of accelerated point distribution》提出的对数正态分布进行模拟，前区按照文献《基于纤维变速点分布实验的成纱条干不匀研究》中给出的实际变速点分布进行模拟。其中，牵伸工艺参数如表3所示。每道工序后模拟得出的纱条条干不匀见表4。
表3 1000tex棉粗纱纺制细纱工艺参数
表4每道工序后的模拟纱条条干不匀
从图4中可以看出，在牵伸前粗纱相同的条件下，牵伸后不同线密度的细纱条干不匀的模拟值与实际值的趋势都是相同的。图5中，在后区牵伸倍数相同时，不同中区牵伸倍数模拟所得的9.7tex细纱条干不匀与实际条干不匀的变化趋势也是一致的。同时，图4和图5中所有的模拟值均小于实际值，这是由于牵伸前输入的粗纱是随机模拟的，未考虑前几道工序产生的附加不匀，只有随机不匀。

Claims (8)

1.一种基于纤维在纱条中排列的罗拉牵伸模拟方法，其特征在于，包括以下步骤：
(a)以后罗拉钳口线为纤维头端生成牵伸前纤维在纱条中的随机排列并计算牵伸前纱条条干不匀；
(b)根据纤维变速点分布随机生成每根纤维的变速点位置并模拟每根纤维变速前的运动；
(c)确定牵伸时间、并模拟每根纤维变速后的运动，每根纤维变速后的运动为高速阶段的运动，所述高速阶段是指每根纤维将从变速点开始以后罗拉速度运动到牵伸结束的阶段，所述牵伸时间定义为最后一根进入高速阶段的纤维与第一根进入高速阶段的纤维在低速阶段的运动时间差，所述牵伸时间包含低速阶段的运动时间和高速阶段的运动时间，且假设纤维A为第一根变速的纤维，纤维B为最后一根变速的纤维，因此牵伸时间t为：
式(1)中，La为纤维A到其变速点的距离；Lb为纤维B到其变速点的距离；
V1为后罗拉速度；
同时，纤维A在低速阶段的运动时间tla和高速阶段的运动时间tha可表示为：
t＝tla+tha(4)
式(2)中，ha为牵伸前纤维A到纱条头端的距离；L为牵伸区钳口中心隔距；xa为纤维A变速点到前罗拉钳口线距离，式(3)中，la为纤维A在高速阶段的运动距离；V2＝V1·E为前罗拉速度；E为牵伸倍数；
牵伸后纱条的新头端定义为第一根进入高速运动阶段的纤维在牵伸结束时的位置，即0”位置，牵伸后新纱条头端与牵伸前纱条头端之间的距离L0”为：
L0"＝la+L-xa(5)
根据牵伸时间和低速阶段的运动时间可以得到每根纤维高速阶段的运动时间，同时得到各自对应的高速阶段运动距离，即模拟变速后每根纤维的运动；
(d)生成牵伸后纤维在纱条中的新排列并计算牵伸后纱条条干不匀，通过比较牵伸前后纤维在纱条中的排列变化及纱条不匀的变化来分析牵伸效果，优化牵伸工艺。
2.根据权利要求1所述的基于纤维在纱条中排列的罗拉牵伸模拟方法，其特征在于：所述步骤(a)中，所述纤维头端的生成是通过Monte Carlo方法随机生成，其中纤维头端在给定的纱条长度内呈均匀分布，将生成的每个纤维头端按给定的纤维长度向右延伸，即可得到牵伸前纱条中纤维的随机排列，且其中给定长度纱条中纤维根数是由公式(6)计算：
式(6)中，n为纤维的总根数；lf为纤维平均长度；ls为生成的纱条的长度；Ns为生成纱条的细度；Nf为纤维的平均细度；
将上述所生成的纱条段以l的长度分为若干连续子片段，用程序计算记录每个子片段中包含纤维的长度之和，并计算各子片段中纤维长度和的变异系数，即可得到牵伸前纱条的条干不匀值。
3.根据权利要求1所述的基于纤维在纱条中排列的罗拉牵伸模拟方法，其特征在于：所述步骤(a)中，所述纤维在纱条中的排列条件为所有纤维伸直平行于纱条轴向；纱条中所有纤维的头端均与其对应的纤维长度相互独立；牵伸模拟过程中所有纤维的变速都是瞬间完成的。
4.根据权利要求1所述的基于纤维在纱条中排列的罗拉牵伸模拟方法，其特征在于：所述步骤(b)中，根据纤维变速点分布随机生成每根纤维的变速点位置并模拟每根纤维变速前的运动，所述每根纤维变速前的运动为低速阶段的运动，所述低速阶段是指每根纤维将从牵伸开始以后罗拉速度运动到各自对应的变速点的阶段，其中变速点位置是指变速点与前罗拉钳口线之间的距离，根据牵伸前纤维在纱条中的排列及变速点位置，计算低速阶段每根纤维的运动距离和运动时间，即模拟变速前每根纤维的运动。
5.根据权利要求1所述的基于纤维在纱条中排列的罗拉牵伸模拟方法，其特征在于：所述步骤(b)中，所述变速点位置是通过牵伸工艺参数求得的纤维变速点分布随机生成的，变速之前的运动是指每根纤维从牵伸开始以后罗拉速度运动到各自对应的变速点。
6.根据权利要求1所述的基于纤维在纱条中排列的罗拉牵伸模拟方法，其特征在于：所述步骤(b)中，将第一根产生变速的纤维由后罗拉速度变为前罗拉速度时定义为牵伸开始，将最后一根产生变速的纤维由后罗拉速度变为前罗拉速度时定义为牵伸结束，当所有纤维都发生变速时，即由低速阶段进入到高速阶段后，纤维在纱条中的排列不再变化。
7.根据权利要求1所述的基于纤维在纱条中排列的罗拉牵伸模拟方法，其特征在于：所述步骤(c)中，所述变速之后的运动是指每根纤维从变速点开始以后罗拉速度运动到牵伸结束，牵伸后纱条的新头端定义为第一根进入高速阶段的纤维在牵伸结束时的位置。
8.根据权利要求1所述的基于纤维在纱条中排列的罗拉牵伸模拟方法，其特征在于：所述步骤(d)中，生成牵伸后纤维在纱条中的新排列并计算牵伸后纱条不匀，通过步骤(c)对变速后每根纤维的运动模拟，得到牵伸后纤维在纱条中的新排列，按照步骤(a)中计算纱条条干不匀的方法计算牵伸后纱条的条干不匀，通过比较牵伸前后纤维在纱条中的排列变化及纱条不匀的变化来分析牵伸效果，牵伸过程中产生的不匀不仅包括由于纱条抽长拉细而形成的随机不匀率增高值而且还包括由于每根纤维变速点不一致产生的附加不匀，牵伸产生的附加不匀是判断牵伸效果的重要指标，公式为：
式(7)中，CV附为牵伸产生的附加不匀；CV后为牵伸后纱条的总不匀；CV后随为牵伸后纱条的随机不匀；CV前为牵伸前纱条的总不匀；CV前随为牵伸前纱条的随机不匀，CV后是通过纤维在不同点变速牵伸模拟后得到的纱条不匀；CV后随是通过纤维在同一点变速牵伸模拟后得到的纱条不匀，即只是简单地抽长拉细，由于牵伸前纱条是通过随机模拟形成，因此不存在附加不匀，即CV前＝CV前随。
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