CN106855001A - 油气分离器、发动机及车辆 - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开了一种油气分离器、发动机油气分离系统及车辆，其中，油气分离器包括：壳体，设有第一连接部；油气分离模块，包括旋风油气分离装置及第二连接部，所述旋风油气分离装置与所述第二连接部固定；通过所述第二连接部与所述第一连接部连接，所述油气分离模块安装于所述壳体中。本发明实施例油气分离效果较好，生产成本较低，结构简单，加工制造容易，占据的空间小，易集成。

Description

油气分离器、发动机及车辆

技术领域

本发明属于发动机技术领域，特别是涉及一种油气分离器、发动机及车辆。

背景技术

随着发动机的发展，国内对发动机排放的要求不断提高，人们对发动机的油气分离器越来越重视，对油气分离器分离效果的要求也越来越苛刻。发动机的油气分离器在满足法律规定的排放要求的同时，在提高发动机的性能和提高燃油的经济性方面也发挥着重要的作用。

现有发动机的油气分离器如迷宫挡板式油气分离器，分离效果差。

发明内容

本发明实施例所要解决的一个技术问题是：提供一种油气分离器、发动机及车辆，具有较好的油气分离效果。

根据本发明实施例的一个方面，提供的一种油气分离器，包括：壳体，设有第一连接部；油气分离模块，包括旋风油气分离装置及第二连接部，所述旋风油气分离装置与所述第二连接部固定；通过所述第二连接部与所述第一连接部连接，所述油气分离模块安装于所述壳体中。

根据本发明另一实施例的油气分离器，所述第一连接部为卡槽或插板，所述第二连接部对应地为插板或卡槽。

根据本发明另一实施例的油气分离器，在所述壳体中设有四个卡槽，所述油气分离模块包括二块插板，所述旋风油气分离装置与二块所述插板固定，每块所述插板分别插入二个所述卡槽中。

根据本发明另一实施例的油气分离器，所述壳体设有进气口、出气口及回油孔，所述旋风油气分离装置设有取气口、排气口及出油口；所述油气分离模块将所述壳体的内腔分隔为三个独立的腔室，且三个所述腔室分别与所述壳体的进气口、出气口及回油孔相通，形成油气分离腔、出气腔及回油腔；所述旋风油气分离装置的取气口、排气口及出油口分别与所述油气分离腔、所述出气腔及所述回油腔连通。

根据本发明另一实施例的油气分离器，所述旋风油气分离装置的轴线与水平方向的夹角为15°，所述出气腔与所述回油腔分别位于所述油气分离腔的左右两侧；所述旋风油气分离装置包括外筒及内筒，所述内筒设置于所述外筒中，且所述内筒的长度小于所述外筒的长度；所述内筒的一端由所述外筒的一端伸出形成所述排气口，所述内筒的另一端与所述外筒的内腔连通；所述外筒的另一端形成所述出油口；所述取气口设置于所述外筒的上部，与水平方向的夹角为30°，且在所述取气口的一侧设有气流导引板。

根据本发明另一实施例的油气分离器，所述油气分离模块包括至少二个并排设置的旋风油气分离装置，在其中至少一个所述旋风油气分离装置的排气口处安装有阀片。

根据本发明另一实施例的油气分离器，在所述壳体中安装有至少一个所述油气分离模块。

根据本发明实施例的另一个方面，提供的一种发动机，包括：上述的油气分离器。

根据本发明另一实施例的发动机，所述壳体为发动机气缸盖罩的一部分。

根据本发明实施例的再一个方面，提供的一种车辆，包括：上述的发动机。

基于本发明上述实施例提供的油气分离器、发动机及车辆，油气分离效果较好，生产成本较低，结构简单，加工制造容易，占据的空间小，易集成。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

构成说明书的一部分的附图描述了本发明的实施例，并且连同描述一起用于解释本发明的原理。

参照附图，根据下面的详细描述，可以更加清楚地理解本发明，其中：

图1是本发明油气分离器的一个实施例的立体图。

图2是本发明油气分离器的一个实施例的俯视图。

图3是沿图2中A-A线的剖视图。

图4是本发明油气分离器的壳体的一个实施例的示意图。

图5是沿图4中B-B线的剖视图。

图6是本发明油气分离器的油气分离模块的一个实施例的示意图。

图7是图6中C方向的示意图。

图8是沿图6中C-C线的剖视图。

图9是本发明油气分离器的油气分离模块的一个实施例的立体图。

图10是本发明油气分离器的阀片的一个实施例的示意图。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本发明的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。

同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

请参阅图1、图2及图3所示，图1是本发明油气分离器的一个实施例的立体图，图2是本发明油气分离器的一个实施例的俯视图，图3是沿图2中A-A线的剖视图。本实施例的油气分离器包括：壳体100和油气分离模块200，壳体100设有第一连接部110，油气分离模块200包括旋风油气分离装置210和第二连接部220，其中旋风油气分离装置210与第二连接部220固定，本实施例通过第二连接部220与第一连接部110连接，将油气分离模块200安装于壳体100中。本实施例的油气分离器采用旋风油气分离装置210进行油气分离，相比于迷宫挡板式油气分离器具有较好的油气分离效果，并且生产成本较低，本实施例通过采用第二连接部220与第一连接部110连接的方式将旋风油气分离装置210安装于壳体100中，结构简单，加工制造容易，占据的空间小，易于实现集成。

请再参阅图4、图5、图6、图7、图8及图9所示，图4是本发明油气分离器的壳体的一个实施例的示意图，图5是沿图4中B-B线的剖视图，图6是本发明油气分离器的油气分离模块的一个实施例的示意图，图7是图6中C方向的示意图，图8是沿图6中C-C线的剖视图，图9是本发明油气分离器的油气分离模块的一个实施例的立体图。

本实施例的第一连接部110为卡槽或插板，第二连接部220对应地为插板或卡槽。例如，在壳体100中设有四个卡槽111，油气分离模块200包括二块插板221，旋风油气分离装置210与二块插板221固定，每块插板221分别插入二个卡槽111中，将油气分离模块200安装于壳体100中。本实施例通过将旋风油气分离装置210与插板221固定，采用插板221与卡槽111插接的连接方式，可以方便地将旋风油气分离装置210集成安装到壳体100中。

本实施例的壳体100设有进气口120、出气口130和回油孔140，旋风油气分离装置210设有取气口211、排气口212和出油口213。油气分离模块200安装于壳体100中将壳体100的内腔分隔为三个独立的腔室，这三个腔室分别与壳体100的进气口120、出气口130及回油孔140相通，形成油气分离腔150、出气腔160和回油腔170。其中旋风油气分离装置210的取气口211、排气口212和出油口213分别与油气分离腔150、出气腔160及回油腔170连通。

当发动机内部的油气混合气体由进气口120进入本实施例的油气分离器的油气分离腔150时，在油气分离腔150内由旋风油气分离装置210的取气口211进入旋风油气分离装置210内，经旋风油气分离装置210旋转加速，使油气混合气体中的机油撞击旋风油气分离装置210的内壁并附着在内壁上，依靠重力聚集沉淀，经旋风油气分离装置210的出油口213流出，流到回油腔170内并由壳体100的回油孔140回到油底壳中，分离后洁净的气体通过旋风油气分离装置210的排气口212排至出气腔160内，并由壳体100的出气口130排出。本实施例通过油气分离模块200与壳体100安装后，形成三个独立的腔室，可以避免发动机内部压力对回油产生影响，以及油气混合气体与分离后洁净的气体混合，有利于经过分离后的机油有效的经回油孔140回到油底壳中，以及保证分离后气体的洁净。

本实施例的旋风油气分离装置210的轴线与水平方向的夹角为15°，有利于经分离后的油滴顺利的聚集回落。如图1及图2所示，本实施例的油气分离器的出气腔160与回油腔170分别位于油气分离腔150的左右两侧，其中旋风油气分离装置210的取气口211正对壳体100的进气口120。

本实施例的旋风油气分离装置210包括外筒214和内筒215，内筒215设置于外筒214中，且内筒215的长度小于外筒214的长度。其中，内筒215的一端由外筒214的一端伸出形成排气口212，内筒215的另一端与外筒214的内腔连通，外筒214的另一端形成出油口213，取气口212设置于外筒214的上部，与水平方向的夹角为30°，是通过在旋风油气分离装置210的外筒214上直接切出一个与水平方向呈30°夹角的开口形成，并且在取气口212的一侧设有气流导引板216。本实施例的旋风油气分离装置210通过使取气口211与水平方向呈30°夹角，有利于油气混合气体直接进入旋风油气分离装置210内形成旋转流动。本实施例的旋风油气分离装置210通过采用双筒结构可以延长气流在装置内的旋转时间，提高油气分离效果，本实施例通过对旋风油气分离装置210的设计，可以实现对直径在0.4um以上的粒子的分离。

请参阅图10所示，是本发明油气分离器的阀片的一个实施例的示意图。本实施例的油气分离模块200包括至少二个并排设置的旋风油气分离装置210，在其中至少一个旋风油气分离装置210的排气口212处安装有阀片300。例如，油气分离模块200包括三个旋风油气分离装置210，其中有二个旋风油气分离装置210的排气口212被阀片300压住。这种结构有效的利用了旋风分离原理，充分考虑了发动机低负荷、高负荷不同漏气量对旋风分离的影响，利用不同工况不同漏气量充分发挥了油气分离作用。其中，当发动机低负荷运转时漏气量小，如果三个旋风油气分离装置210同时工作会影响分离效果，单个旋风油气分离装置210分离就能满足使用要求，当发动机负荷增大后，漏气量随之增加，此时因压力的关系阀片300会被打开，三个旋风油气分离装置210同时工作，分离后的气体通过阀片300时，未被分离的油滴会再次撞击阀片300形成二次分离，使分离效果达到最佳。本实施例根据发动机排量在壳体100中可安装至少一个油气分离模块200。因此本实施例可以根据不同的发动机，调整油气分离模块200内部的旋风油气分离装置210的开闭，或通过简单增加油气分离模块200，提升油气分离效率。

本实施例的油气分离器可以采用耐腐蚀材料制造，可永久免维护，耐腐蚀，不会出现堵塞等问题，而且发动机漏气量越大效果越明显。

本实施例还提供了一种具有上述油气分离器的发动机，其中壳体100可以为发动机气缸盖罩的一部分，但本实施例并不以此为限，本实施例的壳体100也可以为独立的结构安装于发动机壳体上。在本实施例中，单个油气分离模块200的高度可以为40mm、宽度可以为15mm，其可以适用于1.0L的发动机。

另外，本实施例还提供了一种具有上述发动机的车辆。

本说明书中各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其它实施例的不同之处，各个实施例之间相同或相似的部分相互参见即可。对于装置、系统实施例而言，由于其与方法实施例基本对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。

本发明的描述是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本发明限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显然的。选择和描述实施例是为了更好说明本发明的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本发明从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。

Claims (10)

1.一种油气分离器，其特征在于，包括：

壳体，设有第一连接部；

油气分离模块，包括旋风油气分离装置及第二连接部，所述旋风油气分离装置与所述第二连接部固定；通过所述第二连接部与所述第一连接部连接，所述油气分离模块安装于所述壳体中。

2.根据权利要求1所述的油气分离器，其特征在于，所述第一连接部为卡槽或插板，所述第二连接部对应地为插板或卡槽。

3.根据权利要求2所述的油气分离器，其特征在于，在所述壳体中设有四个卡槽，所述油气分离模块包括二块插板，所述旋风油气分离装置与二块所述插板固定，每块所述插板分别插入二个所述卡槽中。

4.根据权利要求1至3中任一权利要求所述的油气分离器，其特征在于，所述壳体设有进气口、出气口及回油孔，所述旋风油气分离装置设有取气口、排气口及出油口；

所述油气分离模块将所述壳体的内腔分隔为三个独立的腔室，且三个所述腔室分别与所述壳体的进气口、出气口及回油孔相通，形成油气分离腔、出气腔及回油腔；

所述旋风油气分离装置的取气口、排气口及出油口分别与所述油气分离腔、所述出气腔及所述回油腔连通。

5.根据权利要求4所述的油气分离器，其特征在于，所述旋风油气分离装置的轴线与水平方向的夹角为15°，所述出气腔与所述回油腔分别位于所述油气分离腔的左右两侧；

所述旋风油气分离装置包括外筒及内筒，所述内筒设置于所述外筒中，且所述内筒的长度小于所述外筒的长度；所述内筒的一端由所述外筒的一端伸出形成所述排气口，所述内筒的另一端与所述外筒的内腔连通；所述外筒的另一端形成所述出油口；所述取气口设置于所述外筒的上部，与水平方向的夹角为30°，且在所述取气口的一侧设有气流导引板。

6.根据权利要求1至3中任一权利要求所述的油气分离器，其特征在于，所述油气分离模块包括至少二个并排设置的旋风油气分离装置，在其中至少一个所述旋风油气分离装置的排气口处安装有阀片。

7.根据权利要求1至3中任一权利要求所述的油气分离器，其特征在于，在所述壳体中安装有至少一个所述油气分离模块。

8.一种发动机，其特征在于，包括：根据权利要求1至7中任一权利要求所述的油气分离器。

9.根据权利要求8所述的发动机，其特征在于，所述壳体为发动机气缸盖罩的一部分。

10.一种车辆，其特征在于，包括：根据权利要求8或9所述的发动机。