CN106835341B - 一种高性能涤纶长丝及其在牛仔布中的应用 - Google Patents

一种高性能涤纶长丝及其在牛仔布中的应用 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种高性能涤纶长丝及其在牛仔布中的应用，其断裂强度大于7.0CN/dtex，高性能聚酯涤纶熔体再经纺前过滤，进入到纺丝组件，进行熔融纺丝，经环吹风冷却、上油，牵伸，卷绕得到高性能涤纶长丝。本申请通过含有反应官能团的多元醇为无机粉体的表面修饰剂，提高无机粉体分散性，降低纳米粉体的过渡团聚对纺丝的困难，同时通过多元醇与聚酯中羟基结构反应，固定无机粉体，从而提升涤纶长丝纺丝稳定性，提升与聚酯基体的结合力，从而利于纤维纺丝；从而最终提高聚酯的强度。

Description

一种高性能涤纶长丝及其在牛仔布中的应用
技术领域
本发明涉及纺织生产技术领域，具体的说，是一种高性能涤纶长丝及其在牛仔布中的应用。
背景技术
牛仔布(Denim)，是一种较粗厚的色织经面斜纹棉布，经纱颜色深，一般为靛蓝色，纬纱颜色浅，一般为浅灰或煮练后的本白纱。又称靛蓝劳动布。始于美国西部，放牧人员用以制作衣裤而得名。经纱采用浆染联合一步法染色工艺，特数有80tex(7英支)，58tex(10英支)，36tex(16英支)等，纬纱特数有96tex(6英支)，58tex(10英支)，48tex(12英支)等，采用3/1组织，也有采用变化斜纹，平纹或绉组织牛仔，坯布经防缩整理，缩水率比一般织物小，质地紧密，厚实，色泽鲜艳，织纹清晰。适用于男女式牛仔裤，牛仔上装，牛仔背心，牛仔裙等。
在五百多年前，意大利的航海家哥伦布发现了新大陆。当时航海的船只用的帆，是由一种非常坚韧而实用的粗糙布料做成。这种粗糙布料原产于法国一个小镇NIMES，所以就以法文取名“Serge De Nimes”，而后被人们简称为DENIM。
而在三百六十年后，一位在美国的犹太商人Levi Strausss把一种织料粗糙的帆布引入美国，因而缔造了牛仔裤历史性的一页，同时也建立了一个牛仔文化的神话王国。
Levi’s牛仔的神话王国由美国的三藩市开始，把原本用来制帐篷的粗糙帆布，为当时的矿工制造了第一条LeviS牛仔裤，一种质地坚韧耐用的工作服，因十分切合工人的需要而迅速受到欢迎，由此引发了一连串的演变。牛仔裤最初是以咖啡色为主，后来改成深蓝色的斜纹布料丹宁布(Denim)。
牛仔布以全棉为主，也发展采用多种原料结构，有棉、毛、丝、麻天然纤维混纺，也有与化纤混纺，以及用弹力纱、紧捻纱、花式纱等作原料。氨纶丝的含量越高弹力越大。纱支有7*7、7*6、7*8、10*7等多种规格，组织结构一般为斜纹(2/1、3/1、1/3)、破斜纹，径向紧度大于纬向。
牛仔布的颜色从硫化、靛蓝发展到浅蓝、黑色、白色、彩色等。
牛仔布后整理的工序很多，这是开发牛仔布系列品种的重要一环。其中主要有：酵素、石磨、喷沙、猫须、硅油、漂色、套色、雪花洗。
而目前牛仔布的原料主要为聚酯纤维和其他材料混合纺制备而成，提高牛仔布的强度和健康环保功能仍然是当今研究的热点。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种高性能涤纶长丝及其在牛仔布中的应用。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
一种高性能涤纶长丝，其断裂强度大于7.0CN/dtex；dpf表示每根纤维9000米长的克数。
一种高性能涤纶长丝的生产方法，其具体步骤为：
一、高性能复合材料的制备：
(1)以在氮气保护下，以质量分数为98％的浓硫酸为催化剂，乙酸钠为防醚剂，磷酸三苯酯为防老化剂，将胍基丙酸与山梨醇加入到反应容器中，在反应温度为110～135℃，反应时间为0.5～2.5h的条件下进行酯化反应，酯化反应结束后，然后在150℃条件下真空脱除水汽，真空度为500Pa，脱除时间为0.5～1.0h，制备得到改性剂；(2)将纳米硫酸钡，纳米氮化硅以及改性剂在聚乙二醇的溶液中进行湿法研磨，即得到高性能试剂，(3)然后在高性能试剂中加入丁烷四羧酸，在120～180℃混合，得到表面包覆羟基的高性能复合材料；
胍基丙酸与山梨醇的摩尔比为5：1～7.5：1；
浓硫酸与山梨醇的质量比为1：100～4：100；
乙酸钠与山梨醇的质量比为1：100～3：100；
磷酸三苯酯与山梨醇的质量比为1：100～7：100；
纳米硫酸钡，纳米氮化硅以及改性剂的摩尔比1:1:1。
纳米硫酸钡与聚乙二醇的摩尔比1：0.95～1：1.25。
纳米氮化硅的平均粒径为25～85纳米。
纳米硫酸钡的平均粒径为25～85纳米。
湿法研磨过程中，填充率为65～75％，锆珠粒径为1～3mm，高速研磨转速为2500～4500r/min，研磨时间为6～12h。
丁烷四羧酸与高性能试剂的摩尔比为1：3～1：3.5。
胍基官能团具有优异的亲水，吸湿和抗菌抑菌性能，利用胍基类官能团中氨基以及碳氮双键等的共轭效应，通过与细菌，真菌的细胞壁作用，破坏细菌以及真菌的细胞壁，从而抑制和杀死细菌和真菌的作用。在改性剂的表面上包覆羟基，提高其与聚酯基体的结合力。同时利用将纳米硫酸钡，纳米氮化硅的多空隙的吸附特点，起到缓慢释放抗菌以及抗紫外的效果，同时提高材料的强度。
纳米氮化硅具有优异的抗紫外及其强度高的效果，但常规的纳米氮化硅粉体在添加使用过程中，由于比表面积大，容易团聚而难以分散，需要进行钝化处理，而单一的无机表面修饰，对其在有机基体中分散性以及结合力难以控制，导致分散难度大，尤其是纤维在洗涤，耐晒后长期稳定性影响大；并且在聚酯高温聚合过程中，过渡团聚的纳米粉体不仅降低了聚酯的抗紫外抗菌效果，同时还会因为团聚颗粒的存在导致聚酯纺丝过程中出现断头、飘丝、断丝等情况，而使纺丝困难，尤其是熔体直纺高速纺丝涤纶长丝困难，因此通过采用纳米氮化硅表面的多羟基结构，而可以与聚酯低聚物进行反应，从而使纳米氮化硅接枝在聚酯主链段上，提升其消光效果；避免了目前采用共混形式加入纳米氮化硅制备高强，高性能涤纶长丝时，由于纳米氮化硅其在聚酯熔体中分散性差，导致抗紫外抗菌效果差，尤其是长期的清洗过程中带着的纳米氮化硅而导致功能变差，使其染色以及染色的色牢度降低，影响纤维的品质和性能，从而进一步影响高性能涤纶长丝的稳定生产；
二、酯化反应：
以对苯二甲酸，乙二醇，高性能复合材料为原料，先将对苯二甲酸，乙二醇，高性能复合材料，醋酸钠，乙二醇锑和磷酸三苯酯加入到打浆釜中，在25～80℃条件下进行打浆45～60min得到酯化打浆液；通过酯化打浆，使对苯二甲酸与醇进行分散，然后再在把酯化打浆液通过聚合管道导入到酯化釜中，在氮气气氛中，酯化反应温度为235～255℃，酯化反应压力为0.15～0.35MPa，酯化反应时间为1.5～3.5h，等理论出水量达到95％时，反应结束后得到酯化物；
对苯二甲酸与高性能复合材料的质量比为1：0.01～1：0.05；
对苯二甲酸与乙二醇的摩尔比为1：1.25～1：1.45；
对苯二甲酸与醋酸钠的质量比值为1：0.0005～1：0.0085；
对苯二甲酸与乙二醇锑的质量比值为1：0.0001～1：0.00035；
对苯二甲酸与磷酸三苯酯的质量比值为1：0.0001～1：0.00035；
聚酯聚合过程中先进行打浆工艺，利用乙二醇溶液把对苯二甲酸以及添加助剂进行溶解分散，降低固液反应的界面效应，提高后期聚合过程中酯化速率，避免因固液界面过大，导致反应实验过长，副产物二甘醇增多，而导致产品质量的下降；同时常规的酯化工艺采用常压酯化，不仅需要高含量的乙二醇，导致乙二醇的过渡挥发导致酯化出水不准，酯化工艺难以调控，同时过渡的乙二醇挥发，造成大量的能源浪费，同时在酯化过程中过渡的乙二醇导致二甘醇含量提升，产物颜色发黄，因此需添加过多的防醚剂，导致产物质量降低；而采用加压酯化工艺，提高乙二醇的饱和蒸气压，降低乙二醇的过渡挥发，在提高对苯二甲酸与乙二醇的接触浓度的基础上，保证反应活性，提高反应速率。
把改性的氮化硅为功能粉体与原料进行打浆，实现纳米粉体的原位打浆再进行后期的酯化步骤，不仅实现了纳米氮化硅的均匀分散，提高聚酯的抗强效果，起到永久固定氮化硅功能颗粒，避免功能粉体的团聚，同时利于涤纶长丝的高速纺丝，尤其是高性能长丝的纺丝，避免断丝，飘丝的产生；
三、缩聚反应：
将第二步得到的酯化物通过聚合管道导入到缩聚釜中，在常压条件下，以氮气为保护气体，在反应温度为245～255℃，反应时间为2.0～2.5h，酯化反应结束后得到缩聚物；
四、终缩聚反应：
将第三步得到的缩聚物通过聚合管道导入到终缩聚反应釜中，然后通过高温高真空条件进行终缩聚制备得到所需的高性能聚酯涤纶熔体；
高温高真空反应温度为275～285℃，反应真空度控制为10～60Pa，反应时间为1.5～2.5h；
终缩聚反应是聚酯熔体分子量进一步提升的过程，利用酯化的酯交换反应，使聚酯分子量进一步提升；在酯化反应过程中利用分布酯化的技术，同时终缩聚反应中利用低真空度条件下的酯交换反应，提高引入在主链上的纳米氮化硅的分散；使体系中端羧基和端羟基反应，脱除水分，控制聚酯酯交换反应，提高聚酯聚合度，满足后期熔体管道输送和纺丝；
五、高性能涤纶长丝的制备
将第四步制备的高性能聚酯涤纶熔体经纺前过滤，进入到纺丝组件，进行熔融纺丝，经环吹风冷却、上油，牵伸，卷绕得到高性能涤纶长丝。
所述的熔体直纺高性能涤纶长丝的环吹风风速为0.35～0.5米/分钟，环吹风风筒长度为120～175厘米，拉伸倍数为1.8～2.3倍，卷绕张力控制为20～23cN，纺丝卷绕速度为3500～4500米/分钟。
一种高性能涤纶长丝在牛仔布中的应用，以及其他应用，因为其具有良好的强度，抗菌和亲水功能。
与现有技术相比，本发明的积极效果是：
本申请通过含有反应官能团的多元醇为无机粉体的表面修饰剂，提高无机粉体分散性，降低纳米粉体的过渡团聚对纺丝的困难，同时通过多元醇与聚酯中羟基结构反应，固定无机粉体，从而提升涤纶长丝纺丝稳定性，提升与聚酯基体的结合力，从而利于纤维纺丝；从而最终提高聚酯的强度。
附图说明
图1本发明的工艺流程图。
图2为改性剂的氢核磁共振图谱。
具体实施方式
以下提供本发明一种高性能涤纶长丝及其在牛仔布中的应用的具体实施方式。
实施例1
一种高性能涤纶长丝，其断裂强度大于7.0CN/dtex；dpf表示每根纤维9000米长的克数。
一种高性能涤纶长丝的生产方法，其具体步骤为：
一、高性能复合材料的制备：
(1)以在氮气保护下，以质量分数为98％的浓硫酸为催化剂，乙酸钠为防醚剂，磷酸三苯酯为防老化剂，将胍基丙酸与山梨醇加入到反应容器中，在反应温度为110～135℃，反应时间为0.5～2.5h的条件下进行酯化反应，酯化反应结束后，然后在150℃条件下真空脱除水汽，真空度为500Pa，脱除时间为0.5～1.0h，制备得到改性剂；(2)将纳米硫酸钡，纳米氮化硅以及改性剂在聚乙二醇的溶液中进行湿法研磨，即得到高性能试剂，(3)然后在高性能试剂中加入丁烷四羧酸，在120～180℃混合，得到表面包覆羟基的高性能复合材料；
胍基丙酸与山梨醇的摩尔比为6：1；
浓硫酸与山梨醇的质量比为1：100；
乙酸钠与山梨醇的质量比为1：100；
磷酸三苯酯与山梨醇的质量比为1：100；
纳米硫酸钡，纳米氮化硅以及改性剂的摩尔比1:1:1。
纳米硫酸钡与聚乙二醇的摩尔比1：0.95。
纳米氮化硅的平均粒径为25～85纳米。
纳米硫酸钡的平均粒径为25～85纳米。
湿法研磨过程中，填充率为65～75％，锆珠粒径为1～3mm，高速研磨转速为2500～4500r/min，研磨时间为6～12h。
丁烷四羧酸与高性能试剂的摩尔比为1：3。
图2为改性剂的氢核磁共振图谱，分子中各类氢原子对应的化学位移如图1中表示，其中a(δ为5.14ppm)，b(δ为5.05ppm)，c(δ为4.45ppm)，d(δ为4.20ppm)，e(δ为3.81ppm)，f(δ为3.68ppm)，g(δ为3.08ppm)，h(δ为2.51ppm)；其中分子中未检测到山梨醇中的羟基和胍基丙酸上羧酸基团的特征吸收峰，同时图谱中的检测到山梨醇骨架结构中a，c和d的特征吸收峰，且a，c和d的特征吸收峰的峰面积比值对应为1:0.26:0.25，因此其为山梨醇的骨架结构；同时图谱中的g和h为胍基丙酸结构上的乙基官能团的特征吸收峰，并且e，b和f对应的胍基的特征吸收峰，因此胍基丙酸的分子骨架结构存在，因此对应山梨醇与胍基丙酸进行酯化反应，且a与b对应得到特征吸收峰的峰面积比例为1.00:3.02，即为对应的是分子中氢原子的比例为1:3，即有山梨醇与胍基丙酸按照1:6的比例进行酯化反应。
改性剂的化学反应方程式如下：
纳米氮化硅具有优异的抗紫外及其强度高的效果，但常规的纳米氮化硅粉体在添加使用过程中，由于比表面积大，容易团聚而难以分散，需要进行钝化处理，而单一的无机表面修饰，对其在有机基体中分散性以及结合力难以控制，导致分散难度大，尤其是纤维在洗涤，耐晒后长期稳定性影响大；并且在聚酯高温聚合过程中，过渡团聚的纳米粉体不仅降低了聚酯的抗紫外抗菌效果，同时还会因为团聚颗粒的存在导致聚酯纺丝过程中出现断头、飘丝、断丝等情况，而使纺丝困难，尤其是熔体直纺高速纺丝涤纶长丝困难，因此通过采用纳米氮化硅表面的多羟基结构，而可以与聚酯低聚物进行反应，从而使纳米氮化硅接枝在聚酯主链段上，提升其消光效果；避免了目前采用共混形式加入纳米氮化硅制备高强，高性能涤纶长丝时，由于纳米氮化硅其在聚酯熔体中分散性差，导致抗紫外抗菌效果差，尤其是长期的清洗过程中带着的纳米氮化硅而导致功能变差，使其染色以及染色的色牢度降低，影响纤维的品质和性能，从而进一步影响高性能涤纶长丝的稳定生产；
二、酯化反应：
以对苯二甲酸，乙二醇，高性能复合材料为原料，先将对苯二甲酸，乙二醇，高性能复合材料，醋酸钠，乙二醇锑和磷酸三苯酯加入到打浆釜中，在25～80℃条件下进行打浆45～60min得到酯化打浆液；通过酯化打浆，使对苯二甲酸与醇进行分散，然后再在把酯化打浆液通过聚合管道导入到酯化釜中，在氮气气氛中，酯化反应温度为235～255℃，酯化反应压力为0.15～0.35MPa，酯化反应时间为1.5～3.5h，等理论出水量达到95％时，反应结束后得到酯化物；
对苯二甲酸与高性能复合材料的质量比为1：0.01；
对苯二甲酸与乙二醇的摩尔比为1：1.25；
对苯二甲酸与醋酸钠的质量比值为1：0.0005；
对苯二甲酸与乙二醇锑的质量比值为1：0.0001；
对苯二甲酸与磷酸三苯酯的质量比值为1：0.0001；
聚酯聚合过程中先进行打浆工艺，利用乙二醇溶液把对苯二甲酸以及添加助剂进行溶解分散，降低固液反应的界面效应，提高后期聚合过程中酯化速率，避免因固液界面过大，导致反应实验过长，副产物二甘醇增多，而导致产品质量的下降；同时常规的酯化工艺采用常压酯化，不仅需要高含量的乙二醇，导致乙二醇的过渡挥发导致酯化出水不准，酯化工艺难以调控，同时过渡的乙二醇挥发，造成大量的能源浪费，同时在酯化过程中过渡的乙二醇导致二甘醇含量提升，产物颜色发黄，因此需添加过多的防醚剂，导致产物质量降低；而采用加压酯化工艺，提高乙二醇的饱和蒸气压，降低乙二醇的过渡挥发，在提高对苯二甲酸与乙二醇的接触浓度的基础上，保证反应活性，提高反应速率。
把改性的氮化硅为功能粉体与原料进行打浆，实现纳米粉体的原位打浆再进行后期的酯化步骤，不仅实现了纳米氮化硅的均匀分散，提高聚酯的抗强效果，起到永久固定氮化硅功能颗粒，避免功能粉体的团聚，同时利于涤纶长丝的高速纺丝，尤其是高性能长丝的纺丝，避免断丝，飘丝的产生；
三、缩聚反应：
将第二步得到的酯化物通过聚合管道导入到缩聚釜中，在常压条件下，以氮气为保护气体，在反应温度为245～255℃，反应时间为2.0～2.5h，酯化反应结束后得到缩聚物；
四、终缩聚反应：
将第三步得到的缩聚物通过聚合管道导入到终缩聚反应釜中，然后通过高温高真空条件进行终缩聚制备得到所需的高性能聚酯涤纶熔体；
高温高真空反应温度为275～285℃，反应真空度控制为10～60Pa，反应时间为1.5～2.5h；
终缩聚反应是聚酯熔体分子量进一步提升的过程，利用酯化的酯交换反应，使聚酯分子量进一步提升；在酯化反应过程中利用分布酯化的技术，同时终缩聚反应中利用低真空度条件下的酯交换反应，提高引入在主链上的纳米氮化硅的分散；使体系中端羧基和端羟基反应，脱除水分，控制聚酯酯交换反应，提高聚酯聚合度，满足后期熔体管道输送和纺丝；
五、高性能涤纶长丝的制备
将第四步制备的高性能聚酯涤纶熔体再经纺前过滤，进入到纺丝组件，进行熔融纺丝，经环吹风冷却、上油，牵伸，卷绕得到高性能涤纶长丝。
所述的熔体直纺高性能涤纶长丝的环吹风风速为0.35～0.5米/分钟，环吹风风筒长度为120～175厘米，拉伸倍数为1.8～2.3倍，卷绕张力控制为20～23cN，纺丝卷绕速度为3500～4500米/分钟。
一种高性能涤纶长丝在牛仔布中的应用，以及其他应用，因为其具有良好的强度，抗菌和亲水功能。
高性能涤纶长丝对金黄色葡萄糖球菌和大肠杆菌的抗菌率为92％。
实施例2
一种高性能涤纶长丝，其断裂强度大于7.0CN/dtex；dpf表示每根纤维9000米长的克数。
一种高性能涤纶长丝的生产方法，其具体步骤为：
一、高性能复合材料的制备：
(1)以在氮气保护下，以质量分数为98％的浓硫酸为催化剂，乙酸钠为防醚剂，磷酸三苯酯为防老化剂，将胍基丙酸与山梨醇加入到反应容器中，在反应温度为110～135℃，反应时间为0.5～2.5h的条件下进行酯化反应，酯化反应结束后，然后在150℃条件下真空脱除水汽，真空度为500Pa，脱除时间为0.5～1.0h，制备得到改性剂；(2)将纳米硫酸钡，纳米氮化硅以及改性剂在聚乙二醇的溶液中进行湿法研磨，即得到高性能试剂，(3)然后在高性能试剂中加入丁烷四羧酸，在120～180℃混合，得到表面包覆羟基的高性能复合材料；
胍基丙酸与山梨醇的摩尔比为6.5：1；
浓硫酸与山梨醇的质量比为2：100；
乙酸钠与山梨醇的质量比为2：100；
磷酸三苯酯与山梨醇的质量比为4：100；
纳米硫酸钡，纳米氮化硅以及改性剂的摩尔比1:1:1。
纳米硫酸钡与聚乙二醇的摩尔比1：1.15。
纳米氮化硅的平均粒径为25～85纳米。
纳米硫酸钡的平均粒径为25～85纳米。
湿法研磨过程中，填充率为65～75％，锆珠粒径为1～3mm，高速研磨转速为2500～4500r/min，研磨时间为6～12h。
丁烷四羧酸与高性能试剂的摩尔比为1：3.2。
胍基官能团具有优异的亲水，吸湿和抗菌抑菌性能，利用胍基类官能团中氨基以及碳氮双键等的共轭效应，通过与细菌，真菌的细胞壁作用，破坏细菌以及真菌的细胞壁，从而抑制和杀死细菌和真菌的作用。在改性剂的表面上包覆羟基，提高其与聚酯基体的结合力。同时利用将纳米硫酸钡，纳米氮化硅的多空隙的吸附特点，起到缓慢释放抗菌以及抗紫外的效果，同时提高材料的强度。
纳米氮化硅具有优异的抗紫外及其强度高的效果，但常规的纳米氮化硅粉体在添加使用过程中，由于比表面积大，容易团聚而难以分散，需要进行钝化处理，而单一的无机表面修饰，对其在有机基体中分散性以及结合力难以控制，导致分散难度大，尤其是纤维在洗涤，耐晒后长期稳定性影响大；并且在聚酯高温聚合过程中，过渡团聚的纳米粉体不仅降低了聚酯的抗紫外抗菌效果，同时还会因为团聚颗粒的存在导致聚酯纺丝过程中出现断头、飘丝、断丝等情况，而使纺丝困难，尤其是熔体直纺高速纺丝涤纶长丝困难，因此通过采用纳米氮化硅表面的多羟基结构，而可以与聚酯低聚物进行反应，从而使纳米氮化硅接枝在聚酯主链段上，提升其消光效果；避免了目前采用共混形式加入纳米氮化硅制备高强，高性能涤纶长丝时，由于纳米氮化硅其在聚酯熔体中分散性差，导致抗紫外抗菌效果差，尤其是长期的清洗过程中带着的纳米氮化硅而导致功能变差，使其染色以及染色的色牢度降低，影响纤维的品质和性能，从而进一步影响高性能涤纶长丝的稳定生产；
二、酯化反应：
以对苯二甲酸，乙二醇，高性能复合材料为原料，先将对苯二甲酸，乙二醇，高性能复合材料，醋酸钠，乙二醇锑和磷酸三苯酯加入到打浆釜中，在25～80℃条件下进行打浆45～60min得到酯化打浆液；通过酯化打浆，使对苯二甲酸与醇进行分散，然后再在把酯化打浆液通过聚合管道导入到酯化釜中，在氮气气氛中，酯化反应温度为235～255℃，酯化反应压力为0.15～0.35MPa，酯化反应时间为1.5～3.5h，等理论出水量达到95％时，反应结束后得到酯化物；
对苯二甲酸与高性能复合材料的质量比为1：0.03；
对苯二甲酸与乙二醇的摩尔比为1：1.35；
对苯二甲酸与醋酸钠的质量比值为1：0.0065；
对苯二甲酸与乙二醇锑的质量比值为1：0.00025；
对苯二甲酸与磷酸三苯酯的质量比值为1：0.00025；
聚酯聚合过程中先进行打浆工艺，利用乙二醇溶液把对苯二甲酸以及添加助剂进行溶解分散，降低固液反应的界面效应，提高后期聚合过程中酯化速率，避免因固液界面过大，导致反应实验过长，副产物二甘醇增多，而导致产品质量的下降；同时常规的酯化工艺采用常压酯化，不仅需要高含量的乙二醇，导致乙二醇的过渡挥发导致酯化出水不准，酯化工艺难以调控，同时过渡的乙二醇挥发，造成大量的能源浪费，同时在酯化过程中过渡的乙二醇导致二甘醇含量提升，产物颜色发黄，因此需添加过多的防醚剂，导致产物质量降低；而采用加压酯化工艺，提高乙二醇的饱和蒸气压，降低乙二醇的过渡挥发，在提高对苯二甲酸与乙二醇的接触浓度的基础上，保证反应活性，提高反应速率。
把改性的氮化硅为功能粉体与原料进行打浆，实现纳米粉体的原位打浆再进行后期的酯化步骤，不仅实现了纳米氮化硅的均匀分散，提高聚酯的抗强效果，起到永久固定氮化硅功能颗粒，避免功能粉体的团聚，同时利于涤纶长丝的高速纺丝，尤其是高性能长丝的纺丝，避免断丝，飘丝的产生；
三、缩聚反应：
将第二步得到的酯化物通过聚合管道导入到缩聚釜中，在常压条件下，以氮气为保护气体，在反应温度为245～255℃，反应时间为2.0～2.5h，酯化反应结束后得到缩聚物；
四、终缩聚反应：
将第三步得到的缩聚物通过聚合管道导入到终缩聚反应釜中，然后通过高温高真空条件进行终缩聚制备得到所需的高性能聚酯涤纶熔体；
高温高真空反应温度为275～285℃，反应真空度控制为10～60Pa，反应时间为1.5～2.5h；
终缩聚反应是聚酯熔体分子量进一步提升的过程，利用酯化的酯交换反应，使聚酯分子量进一步提升；在酯化反应过程中利用分布酯化的技术，同时终缩聚反应中利用低真空度条件下的酯交换反应，提高引入在主链上的纳米氮化硅的分散；使体系中端羧基和端羟基反应，脱除水分，控制聚酯酯交换反应，提高聚酯聚合度，满足后期熔体管道输送和纺丝；
五、高性能涤纶长丝的制备
将第四步制备的高性能聚酯涤纶熔体再经纺前过滤，进入到纺丝组件，进行熔融纺丝，经环吹风冷却、上油，牵伸，卷绕得到高性能涤纶长丝。
所述的熔体直纺高性能涤纶长丝的环吹风风速为0.35～0.5米/分钟，环吹风风筒长度为120～175厘米，拉伸倍数为1.8～2.3倍，卷绕张力控制为20～23cN，纺丝卷绕速度为3500～4500米/分钟。
一种高性能涤纶长丝在牛仔布中的应用，以及其他应用，因为其具有良好的强度，抗菌和亲水功能。
高性能涤纶长丝对金黄色葡萄糖球菌和大肠杆菌的抗菌率为91％。
实施例3
一种高性能涤纶长丝，其断裂强度大于7.0CN/dtex；dpf表示每根纤维9000米长的克数。
一种高性能涤纶长丝的生产方法，其具体步骤为：
一、高性能复合材料的制备：
(1)以在氮气保护下，以质量分数为98％的浓硫酸为催化剂，乙酸钠为防醚剂，磷酸三苯酯为防老化剂，将胍基丙酸与山梨醇加入到反应容器中，在反应温度为110～135℃，反应时间为0.5～2.5h的条件下进行酯化反应，酯化反应结束后，然后在150℃条件下真空脱除水汽，真空度为500Pa，脱除时间为0.5～1.0h，制备得到改性剂；(2)将纳米硫酸钡，纳米氮化硅以及改性剂在聚乙二醇的溶液中进行湿法研磨，即得到高性能试剂，(3)然后在高性能试剂中加入丁烷四羧酸，在120～180℃混合，得到表面包覆羟基的高性能复合材料；
胍基丙酸与山梨醇的摩尔比为7.5：1；
浓硫酸与山梨醇的质量比为4：100；
乙酸钠与山梨醇的质量比为3：100；
磷酸三苯酯与山梨醇的质量比为7：100；
纳米硫酸钡，纳米氮化硅以及改性剂的摩尔比1:1:1。
纳米硫酸钡与聚乙二醇的摩尔比1：1.25。
纳米氮化硅的平均粒径为25～85纳米。
纳米硫酸钡的平均粒径为25～85纳米。
湿法研磨过程中，填充率为65～75％，锆珠粒径为1～3mm，高速研磨转速为2500～4500r/min，研磨时间为6～12h。
丁烷四羧酸与高性能试剂的摩尔比为1：3.5。
胍基官能团具有优异的亲水，吸湿和抗菌抑菌性能，利用胍基类官能团中氨基以及碳氮双键等的共轭效应，通过与细菌，真菌的细胞壁作用，破坏细菌以及真菌的细胞壁，从而抑制和杀死细菌和真菌的作用。在改性剂的表面上包覆羟基，提高其与聚酯基体的结合力。同时利用将纳米硫酸钡，纳米氮化硅的多空隙的吸附特点，起到缓慢释放抗菌以及抗紫外的效果，同时提高材料的强度。
纳米氮化硅具有优异的抗紫外及其强度高的效果，但常规的纳米氮化硅粉体在添加使用过程中，由于比表面积大，容易团聚而难以分散，需要进行钝化处理，而单一的无机表面修饰，对其在有机基体中分散性以及结合力难以控制，导致分散难度大，尤其是纤维在洗涤，耐晒后长期稳定性影响大；并且在聚酯高温聚合过程中，过渡团聚的纳米粉体不仅降低了聚酯的抗紫外抗菌效果，同时还会因为团聚颗粒的存在导致聚酯纺丝过程中出现断头、飘丝、断丝等情况，而使纺丝困难，尤其是熔体直纺高速纺丝涤纶长丝困难，因此通过采用纳米氮化硅表面的多羟基结构，而可以与聚酯低聚物进行反应，从而使纳米氮化硅接枝在聚酯主链段上，提升其消光效果；避免了目前采用共混形式加入纳米氮化硅制备高强，高性能涤纶长丝时，由于纳米氮化硅其在聚酯熔体中分散性差，导致抗紫外抗菌效果差，尤其是长期的清洗过程中带着的纳米氮化硅而导致功能变差，使其染色以及染色的色牢度降低，影响纤维的品质和性能，从而进一步影响高性能涤纶长丝的稳定生产；
二、酯化反应：
以对苯二甲酸，乙二醇，高性能复合材料为原料，先将对苯二甲酸，乙二醇，高性能复合材料，醋酸钠，乙二醇锑和磷酸三苯酯加入到打浆釜中，在25～80℃条件下进行打浆45～60min得到酯化打浆液；通过酯化打浆，使对苯二甲酸与醇进行分散，然后再在把酯化打浆液通过聚合管道导入到酯化釜中，在氮气气氛中，酯化反应温度为235～255℃，酯化反应压力为0.15～0.35MPa，酯化反应时间为1.5～3.5h，等理论出水量达到95％时，反应结束后得到酯化物；
对苯二甲酸与高性能复合材料的质量比为1：0.05；
对苯二甲酸与乙二醇的摩尔比为1：1.45；
对苯二甲酸与醋酸钠的质量比值为1：0.0085；
对苯二甲酸与乙二醇锑的质量比值为1：0.00035；
对苯二甲酸与磷酸三苯酯的质量比值为1：0.00035；
聚酯聚合过程中先进行打浆工艺，利用乙二醇溶液把对苯二甲酸以及添加助剂进行溶解分散，降低固液反应的界面效应，提高后期聚合过程中酯化速率，避免因固液界面过大，导致反应实验过长，副产物二甘醇增多，而导致产品质量的下降；同时常规的酯化工艺采用常压酯化，不仅需要高含量的乙二醇，导致乙二醇的过渡挥发导致酯化出水不准，酯化工艺难以调控，同时过渡的乙二醇挥发，造成大量的能源浪费，同时在酯化过程中过渡的乙二醇导致二甘醇含量提升，产物颜色发黄，因此需添加过多的防醚剂，导致产物质量降低；而采用加压酯化工艺，提高乙二醇的饱和蒸气压，降低乙二醇的过渡挥发，在提高对苯二甲酸与乙二醇的接触浓度的基础上，保证反应活性，提高反应速率。
把改性的氮化硅为功能粉体与原料进行打浆，实现纳米粉体的原位打浆再进行后期的酯化步骤，不仅实现了纳米氮化硅的均匀分散，提高聚酯的抗强效果，起到永久固定氮化硅功能颗粒，避免功能粉体的团聚，同时利于涤纶长丝的高速纺丝，尤其是高性能长丝的纺丝，避免断丝，飘丝的产生；
三、缩聚反应：
将第二步得到的酯化物通过聚合管道导入到缩聚釜中，在常压条件下，以氮气为保护气体，在反应温度为245～255℃，反应时间为2.0～2.5h，酯化反应结束后得到缩聚物；
四、终缩聚反应：
将第三步得到的缩聚物通过聚合管道导入到终缩聚反应釜中，然后通过高温高真空条件进行终缩聚制备得到所需的高性能聚酯涤纶熔体；
高温高真空反应温度为275～285℃，反应真空度控制为10～60Pa，反应时间为1.5～2.5h；
终缩聚反应是聚酯熔体分子量进一步提升的过程，利用酯化的酯交换反应，使聚酯分子量进一步提升；在酯化反应过程中利用分布酯化的技术，同时终缩聚反应中利用低真空度条件下的酯交换反应，提高引入在主链上的纳米氮化硅的分散；使体系中端羧基和端羟基反应，脱除水分，控制聚酯酯交换反应，提高聚酯聚合度，满足后期熔体管道输送和纺丝；
五、高性能涤纶长丝的制备
将第四步制备的高性能聚酯涤纶熔体再经纺前过滤，进入到纺丝组件，进行熔融纺丝，经环吹风冷却、上油，牵伸，卷绕得到高性能涤纶长丝。
所述的熔体直纺高性能涤纶长丝的环吹风风速为0.35～0.5米/分钟，环吹风风筒长度为120～175厘米，拉伸倍数为1.8～2.3倍，卷绕张力控制为20～23cN，纺丝卷绕速度为3500～4500米/分钟。
一种高性能涤纶长丝在牛仔布中的应用，以及其他应用，因为其具有良好的强度，抗菌和亲水功能。
高性能涤纶长丝对金黄色葡萄糖球菌和大肠杆菌的抗菌率为93％。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围内。

Claims (6)

1.一种高性能涤纶长丝的生产方法，其特征在于，其具体步骤为：
一、高性能复合材料的制备：
（1）以在氮气保护下，以质量分数为98%的浓硫酸为催化剂，乙酸钠为防醚剂，磷酸三苯酯为防老化剂，将胍基丙酸与山梨醇加入到反应容器中，在反应温度为110～135℃，反应时间为0.5～2.5h的条件下进行酯化反应，酯化反应结束后，然后在150℃条件下真空脱除水汽，真空度为500Pa，脱除时间为0.5～1.0h，制备得到改性剂；（2）将纳米硫酸钡，纳米氮化硅以及改性剂在聚乙二醇的溶液中进行湿法研磨，即得到高性能试剂，（3）然后在高性能试剂中加入丁烷四羧酸，在120～180℃混合，得到高性能复合材料；
二、酯化反应：
以对苯二甲酸，乙二醇，高性能复合材料为原料，先将对苯二甲酸，乙二醇，高性能复合材料，醋酸钠，乙二醇锑和磷酸三苯酯加入到打浆釜中，在25～80℃条件下进行打浆45～60min得到酯化打浆液；通过酯化打浆，使对苯二甲酸与乙二醇进行分散，然后再把酯化打浆液通过聚合管道导入到酯化釜中，在氮气气氛中，酯化反应温度为235～255℃，酯化反应压力为0.15～0.35MPa，酯化反应时间为1.5～3.5h，等理论出水量达到95%时，反应结束后得到酯化物；对苯二甲酸与高性能复合材料的质量比为1：0.01～1：0.05；
三、缩聚反应：
将第二步得到的酯化物通过聚合管道导入到缩聚釜中，在常压条件下，以氮气为保护气体，在反应温度为245～255℃，反应时间为2.0～2.5h，缩聚反应结束后得到缩聚物；
四、终缩聚反应：
将第三步得到的缩聚物通过聚合管道导入到终缩聚反应釜中，然后通过高温高真空条件进行终缩聚制备得到所需的高性能聚酯涤纶熔体；
五、高性能涤纶长丝的制备
将第四步制备的高性能聚酯涤纶熔体经纺前过滤，进入到纺丝组件，进行熔融纺丝，经环吹风冷却、上油，牵伸，卷绕得到高性能涤纶长丝；
所述的熔体直纺高性能涤纶长丝的环吹风风速为0.35～0.5米/分钟，环吹风风筒长度为120～175厘米，拉伸倍数为1.8～2.3倍，卷绕张力控制为20～23cN，纺丝卷绕速度为3500～4500米/分钟。
2.如权利要求1所述的一种高性能涤纶长丝的生产方法，其特征在于，在步骤一中，胍基丙酸与山梨醇的摩尔比为5：1～7.5：1。
3.如权利要求1所述的一种高性能涤纶长丝的生产方法，其特征在于，在步骤一中，纳米硫酸钡，纳米氮化硅以及改性剂的摩尔比1:1:1。
4.如权利要求1所述的一种高性能涤纶长丝的生产方法，其特征在于，在步骤一中，纳米硫酸钡与聚乙二醇的摩尔比1：0.95～1：1.25。
5.如权利要求1所述的一种高性能涤纶长丝的生产方法，其特征在于，湿法研磨过程中，填充率为65～75%，锆珠粒径为1～3mm，高速研磨转速为2500～4500r/min，研磨时间为6～12h。
6.如权利要求1所述的一种高性能涤纶长丝的生产方法，其特征在于，丁烷四羧酸与高性能试剂的摩尔比为1：3～1：3.5。
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