CN106827374A - 一种金属嵌件铸造一体成型制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种金属嵌件铸造一体成型制作方法，包括以下步骤：S1、使用压铸工艺或锻压工艺制造金属内框；S2、将所述金属内框放入浇铸模具中，用熔融状态的钛合金进行浇铸，在所述金属内框上浇铸成型钛合金外框，形成所述金属内框与所述钛合金外框的金属一体成型结构。该制作方法能够实现在电子产品上使用钛合金外壳的前提下，克服现有钛合金材料成本高，可塑性差，机械加工困难的问题，减小钛合金壳体损耗小，易机械加工，综合生产成本低，易大规模量产。
Description
技术领域
本发明涉及电子设备壳体的制作，特别是涉及一种金属嵌件铸造一体成型制作方法。
背景技术
由于钛合金具备硬度高，强度高，耐热性好，耐腐蚀性好，密度小，质量轻，机械强度高等优点，是制备手机壳体的理想材料，目前已应用于多款高端奢侈品牌手机；
同时随着高附加值的可穿戴设备，手机，智能手表，移动电子等便携3C电子产品功能不断完善增强及激烈的市场竞争，手机外壳材料已广泛应用金属材料，且已经从可加工性好的6系列铝合金向更高的7系列铝合金或硬度更高的不锈钢材料发展，以满足市场对高附加值移动电子产品外壳耐摔，耐磨，耐刮伤，抗变形等强度及硬度方面的需求；
但由钛合金材料可塑性较差、机械加工困难等因素，钛合金机械精密加工时间长，加工成本高导致钛合金手机壳体等可移动电子产品壳体上应用困难，生产制造成本高，除少量高端奢侈机型外，无法大规模应用；
因钛合金导热系数小(45号钢的14％～20％)变形系数小(1≥)，弹性模量小、化学活性大的材料特性，导致CNC加工中切削温度高(45号钢的一倍)，单位面积的切削力大，并空气中的氧和氮气反应形成硬而脆的外皮，使切削过程中刀具磨损大、刀具易崩刃，不仅使切削加工困难，缓慢且刀具损耗大，造成加工成本高昂；
同时由于钛合金材料成本高，传统机械加工的减材制造限制，壳体类产品的钛合金材料的实际利用率不足15％，绝大多数材料都在机械切削加工中被浪费了，进一步提升了钛合金结构件的成本。
发明内容
本发明的主要目的在于克服现有技术的不足，提供一种金属嵌件铸造一体成型制作方法，实现在电子产品上使用钛合金外壳的前提下，克服现有钛合金材料成本高，可塑性差，机械加工困难的问题。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种金属嵌件铸造一体成型制作方法，包括以下步骤：
S1、使用压铸工艺或锻压工艺制造金属内框；
S2、将所述金属内框放入浇铸模具中，用熔融状态的钛合金进行浇铸，在所述金属内框上浇铸成型钛合金外框，形成所述金属内框与所述钛合金外框的金属一体成型结构。
进一步地：
步骤S1中，使用铝合金压铸工艺或不锈钢锻压工艺制造所述金属内框。
步骤S1还包括在所述金属内框加工出用于与所述钛合金外框结合的拉扣结构，优选地，通过压铸、锻压、或CNC加工得到所述拉扣结构。
所述拉扣结构包括形成在所述金属内框上的穴槽嵌位，以便熔融状态的钛合金填充到所述穴槽嵌位内，并在钛合金固化成型之后形成一体的紧密结合。
还包括以下步骤：
S3、将步骤S2得到的所述金属一体成型结构放入注塑模具中，在所述金属一体成型结构上一体注塑成型塑胶结构件，形成金属与塑胶一体成型结构。
在步骤S3之前包括以下步骤：
在所述金属一体成型结构上与所述注塑模具和/或所述塑胶结构件具有配合需求的部位进行加工以便注塑成型塑胶结构件，优选的加工包括CNC精加工。
在步骤S3之前包括以下步骤：
对所述金属一体成型结构进行表面处理，形成纳米级别的微孔，以增强所述金属一体成型结构与塑胶之间的结合力。
还包括以下步骤：
S4、在所述塑胶与金属一体成型结构上进行功能结构加工，优选包括CNC精加工侧按键孔、天线断点、天线触点、接地点、以及加工装配尺寸余量中的一种或多种。
还包括以下步骤：
S5、根据产品要求对金属与塑胶一体成型结构表面进行表面装饰处理。
所述表面装饰处理包括抛光、喷砂、PVD、电镀中的一种或多种。
本发明的有益效果：
本发明提供的金属嵌件铸造一体成型制作方法，能够实现在电子产品上使用钛合金外壳的前提下，克服现有钛合金材料成本高，可塑性差，机械加工困难的问题，减小钛合金壳体损耗小，易机械加工，综合生产成本低，易大规模量产。
本发明的实施例具有以下方面的具体优点：
1、工艺可以实现钛合金+不锈钢/铝合金+塑胶的多材料可靠一体成型结构。
2、通过引入钛合金浇铸工艺，实现了钛合金外框及金属嵌件内框紧密的一体结合，无需焊接、胶水或其它紧固加工，满足了可移动电子壳体的使用需求。
3、使用金属内框代替全钛合金结构，只需精加工产品外壳层的钛合金表面，避免了钛合金加工困难问题，大幅减少了钛合金的机械加工量，降低了加工成本。
4、采用压铸铝合金或锻冲压不锈钢内框，直接加工出了复杂的产品内框结构，节约了CNC的加工量和时间，从根本上解决了钛合金切削加工困难、缓慢、损耗高、成本高的加工难题。
5、解决了钛合金产品无法应用在手机及可移动电子等高附加值产品的关键问题，实现了低成本、高品质、高产能的钛合金外壳制造技术。
6、满足了手机、3C电子产品等高附加值消费电子对壳体表面高硬度、高强度、耐刮伤、耐摔、抗变形的使用需求。
7、通过本发明的制作工艺制作电子产品钛合金壳体，应用该工艺有利于地推动电子产品壳体材料的高端化，使原先主要用作航空航天设备材料的钛合金的使用民用化，实用化，使更多的用户人群受益。
具体实施方式
以下对本发明的实施方式作详细说明。应该强调的是，下述说明仅仅是示例性的，而不是为了限制本发明的范围及其应用。
在一种实施例中，一种金属嵌件铸造一体成型制作方法，包括以下步骤：
S1、使用压铸工艺或锻压工艺制造金属内框；
S2、将所述金属内框放入浇铸模具中，用熔融状态的钛合金进行浇铸，在所述金属内框上浇铸成型钛合金外框，形成所述金属内框与所述钛合金外框的金属一体成型结构。
在优选的实施例中，步骤S1中，使用铝合金压铸工艺或不锈钢锻压工艺制造所述金属内框。
在优选的实施例中，步骤S1还包括在所述金属内框加工出用于与所述钛合金外框结合的拉扣结构。更优选地，可通过压铸、锻压、或CNC加工得到所述拉扣结构。
在更优选的实施例中，所述拉扣结构包括形成在所述金属内框上的穴槽嵌位，以便熔融状态的钛合金填充到所述穴槽嵌位内，并在钛合金固化成型之后形成一体的紧密结合。
在优选的实施例中，金属嵌件铸造一体成型制作方法还包括以下步骤：
S3、将步骤S2得到的所述金属一体成型结构放入注塑模具中，在所述金属一体成型结构上一体注塑成型塑胶结构件，形成金属与塑胶一体成型结构。
在步骤S3之前还可以包括以下步骤：
在所述金属一体成型结构上与所述注塑模具和/或所述塑胶结构件具有配合需求的部位(如天线分切位、模具插穿位等)进行加工以便注塑成型塑胶结构件，优选的加工包括CNC精加工。
在更优选的实施例中，在步骤S3之前包括以下步骤：
视产品结合力强度需求对所述金属一体成型结构进行表面处理，形成纳米级别的微孔，以增强所述金属一体成型结构与塑胶之间的结合力。
在一些实施例中，步骤S3之后还可以包括以下步骤：
S4、在所述塑胶与金属一体成型结构上进行功能结构加工，优选包括CNC精加工侧按键孔、天线断点、天线触点、接地点、以及加工装配尺寸余量等中的一种或多种。
在更优选的实施例中，步骤S3之后还包括以下步骤：
S5、根据产品要求对金属与塑胶一体成型结构表面进行表面装饰处理。
在更具体的实施例中，所述表面装饰处理可以包括抛光、喷砂、PVD、电镀中的一种或多种，以获得高强度、高硬度、耐磨损新颖光亮的金属质感效果。
实例1
本实例可以包括以下具体工序：
1、使用铝合金压铸工艺或不锈钢锻压工艺制造金属产品内框，并在内框上压铸、锻压、或CNC加工出于钛合金结合的拉扣结构；
1.1、可以在产品外围侧壁两端上下面上加工燕尾槽，平面横向倒扣等拉扣结构；
1.2、可以是在产品外围侧壁上加工凹槽，圆槽等利于金属与金属拉扣及结合的结构。
1.3、此工序包含冲切、整形、多次冲/锻压等压铸与锻压的整体工艺工序。
2、将加工好的铝合金或不锈钢内框嵌件放入钛合金浇铸模具中进行复合浇铸，浇铸成型钛合金外框结构，完成钛合金一体成型：
2.1、钛合金浇铸只成型产品外侧均匀的规则矩形外框结构，因此浇铸模具简单易成型，使用石墨等材质结构，可反复多次使用；
2.2、浇铸模具可采用多模块组合结构，浇铸的外框采用外侧模块，与铝合金或不锈钢内框接触的采用内部模块，拼合在一起形成完整的浇铸模；
2.3、内模块上设计有定位结构方便安装固定已加工好的金属内框，并在内模块上设计有循环水路，通过模温机保持浇铸所需的温度并将多余温度导出模具内模块，保持内模块的温度稳定；
2.4、钛合金浇铸过程中填满钛合金结构型腔，并填满提前做好的金属嵌件外侧的金属拉扣结构，因与高温液态钛合金接触，钛合金不但会填满金属嵌件上的拉扣结构，还会与金属嵌件表层一定厚度的金属熔融在一起，形成紧密的结合。
2.5、为提升填充效果，可在填充的末端开设溢料口，利于钛合金填充的同时，提升浇铸的品质。
2.6、钛合金外框在浇铸时，在钛合金外框的高度及厚度上需预留变形及加工余量，以确保后机械加工工序能加工出产品要求的钛合金尺寸。
3、对与塑胶模具有配合或结构需求的产品内外框的正反面进行CNC精加工(如天线分切位、模具插穿位等)，以便进行塑胶模内成型。
4、视产品结合力强度需求对金属产品表面进行表面纳米处理处理，使之在金属表面形成纳米级别的微孔，以增强金属与塑胶之间的结合力。
5、将纳米处理完的钛合金复合浇铸一体成型金属件放入塑胶模内成型塑胶结构部分，形成金属与塑胶一体成型结构。
6、对塑胶与金属一体成型的结构件进行侧按键孔，天线断点、天线触点、接地点、装配尺寸余量等CNC精加工。
7、根据产品要求对金属件件进行抛光、喷砂、PVD、电镀等表面装饰处理，获得高强度、高硬度、新颖光亮的金属质感效果。
以上内容是结合具体/优选的实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，其还可以对这些已描述的实施方式做出若干替代或变型，而这些替代或变型方式都应当视为属于本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种金属嵌件铸造一体成型制作方法，其特征在于,包括以下步骤：
S1、使用压铸工艺或锻压工艺制造金属内框；
S2、将所述金属内框放入浇铸模具中，用熔融状态的钛合金进行浇铸，在所述金属内框上浇铸成型钛合金外框，形成所述金属内框与所述钛合金外框的金属一体成型结构。
2.如权利要求1所述的金属嵌件铸造一体成型制作方法，其特征在于,步骤S1中，使用铝合金压铸工艺或不锈钢锻压工艺制造所述金属内框。
3.如权利要求1所述的金属嵌件铸造一体成型制作方法，其特征在于,步骤S1还包括在所述金属内框加工出用于与所述钛合金外框结合的拉扣结构，优选地，通过压铸、锻压、或CNC加工得到所述拉扣结构。
4.如权利要求3所述的金属嵌件铸造一体成型制作方法，其特征在于,所述拉扣结构包括形成在所述金属内框上的穴槽嵌位，以便熔融状态的钛合金填充到所述穴槽嵌位内，并在钛合金固化成型之后形成一体的紧密结合。
5.如权利要求1至4任一项所述的金属嵌件铸造一体成型制作方法，其特征在于,还包括以下步骤：
S3、将步骤S2得到的所述金属一体成型结构放入注塑模具中，在所述金属一体成型结构上一体注塑成型塑胶结构件，形成金属与塑胶一体成型结构。
6.如权利要求5所述的金属嵌件铸造一体成型制作方法，其特征在于,在步骤S3之前包括以下步骤：
在所述金属一体成型结构上与所述注塑模具和/或所述塑胶结构件具有配合需求的部位进行加工以便注塑成型塑胶结构件，优选的加工包括CNC精加工。
7.如权利要求5所述的金属嵌件铸造一体成型制作方法，其特征在于,在步骤S3之前包括以下步骤：
对所述金属一体成型结构进行表面处理，形成纳米级别的微孔，以增强所述金属一体成型结构与塑胶之间的结合力。
8.如权利要求5所述的金属嵌件铸造一体成型制作方法，其特征在于,还包括以下步骤：
S4、在所述塑胶与金属一体成型结构上进行功能结构加工，优选包括CNC精加工侧按键孔、天线断点、天线触点、接地点、以及加工装配尺寸余量中的一种或多种。
9.如权利要求5至8任一项所述的金属嵌件铸造一体成型制作方法，其特征在于,还包括以下步骤：
S5、根据产品要求对金属与塑胶一体成型结构表面进行表面装饰处理。
10.如权利要求9所述的金属嵌件铸造一体成型制作方法，其特征在于,所述表面装饰处理包括抛光、喷砂、PVD、电镀中的一种或多种。
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