CN106827340B - 一种模压成型坐垫及其制备方法 - Google Patents

Abstract

一种模压成型坐垫，包括上外表包覆材料、下外表包覆材料及位于两者之间的蜂巢棉制作的内胆，上、下外表包覆材料的边缘相互连接为坐垫边缘部，所述内胆为一个成型的立体结构，上、下外表包覆材料的中部分别与内胆的顶、底面相连接，坐垫的凹凸立体结构由外表包覆材料、内胆上的凹凸立体结构所体现，制备时，模具对外表包覆材料、蜂巢棉一次成型以获得坐垫，还可兼顾印花。本设计不仅制备效率较高、生产成本较低、结合牢固性较强、环保性较佳，而且具备高弹性、回复性的优点，立体感强，支撑性好，美观性佳。

Description

一种模压成型坐垫及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种坐垫及其制备方法，属于非织造布领域，尤其涉及一种模压成型坐垫及其制备方法，具体适用于提高制备效率，降低生产成本。

背景技术

坐垫是人们几乎每天都会接触到的纤维制品，随着我国经济社会的快速发展，人民生活水平日益提高，不仅对坐垫的材质及舒适性有较高要求，对坐垫的美观装饰性的要求也越来越高。坐垫的应用极其广泛，例如：汽车坐垫、沙发坐垫、座椅坐垫等。

坐垫的结构，一般由外表包覆材料、填充材料构成，其形状一般为方形、圆形和椭圆形。填充材料一般为海绵、短纤维的集合体、高蓬松非织造布、服装裁剪的边角料等。坐垫的制备方法，一般分为手工制作、机械制作两种。

手工制作方法，产品可以进行个性化设计，但是生产效率比较低，成本高，产品的质量依赖于制作者个人的技艺水平。机械制作，生产效率高、成本低，除特殊用途与要求的坐垫之外，一般采用机械制作的方法。如果要制备外表具有立体表观的坐垫，需要增加缝纫工序，即在坐垫中间，直接进行缝纫，把上下层的包覆材料连接起来，有规律缩短其间距，形成立体的外观效果。此外，要制备外观具有某种图案的坐垫时，还需要额外的单独增加印花工序。由此可见，现有制备坐垫的工序，时间长，效率低，并且把填充材料填充进包覆袋，往往需要人工进行，用工成本高。随着用工成本的增加，缩短坐垫生产的工序，提高生产效率，成为坐垫生产企业的追求的目标。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中存在的制备效率较低、生产成本较高的缺陷与问题，提供一种制备效率较高、生产成本较低的模压成型坐垫及其制备方法。

为实现以上目的，本发明的技术解决方案是：一种模压成型坐垫，包括上外表包覆材料、下外表包覆材料与内胆，所述上外表包覆材料的中部、下外表包覆材料的中部之间设置有内胆，且上外表包覆材料、下外表包覆材料的边缘相互连接为坐垫边缘部；

所述内胆为蜂巢棉，所述上外表包覆材料、下外表包覆材料为机织布、针织布、非织造布或皮革；

所述内胆为一个成型的立体结构，所述上外表包覆材料的中部的底面与内胆的顶面相互连接，内胆的底面与下外表包覆材料的中部的顶面相连接；

所述坐垫的顶面、底面均设置有凹凸立体结构，所述上外表包覆材料的中部、所述内胆的顶面均设置有与坐垫顶面同样的凹凸立体结构，所述下外表包覆材料的中部、所述内胆的底面均设置有与坐垫底面同样的凹凸立体结构。

所述上外表包覆材料、下外表包覆材料为涤纶或者锦纶。

所述坐垫边缘部为上外表包覆材料、下外表包覆材料的边缘的交接处裁剪而成。

所述上外表包覆材料的中部的顶面、下外表包覆材料的中部的底面均设置有印花或二者择其一设置有印花。

一种上述模压成型坐垫的制备方法，所述制备方法依次包括以下步骤：

第一步：先在下模具上铺放下外表包覆材料，再在下外表包覆材料的中部铺放蜂巢棉，该蜂巢棉与模具在垂直方向同轴设置，然后在下外表包覆材料的边缘上预形成坐垫边缘部的部位上，喷撒热熔胶或热熔粉，喷撒后再将上外表包覆材料铺放在蜂巢棉之上以形成毛坯体，且上外表包覆材料、下外表包覆材料的位置相互对应；

第二步：启动上模具、下模具对毛坯体进行热压，热压时，上模具、下模具围成的空间内的空气压力低于大气压力，热压的温度为180―230℃，热压的时间为20―180秒；

第三步：热压完毕之后进行冷却，冷却后，对上外表包覆材料、下外表包覆材料的边缘的交接处进行加工以获得坐垫边缘部，此时，即可获得所述的模压成型坐垫。

所述第一步中，喷撒热熔胶或热熔粉的宽度为1―10cm，喷撒方式为面型、条型或点型。

所述第二步中，在对毛坯体热压前，在毛坯体顶面、底面上均设置有转移印花纸或二者择其一设置有转移印花纸，热压时，模具对转移印花纸中图案上的染料进行热处理，以将染料转移至毛坯体上以形成印花；

所述第三步中，热压完毕之后，需要将印花后的转移印花纸进行移除。

所述第二步中，热压的操作方式为热压机经上模具、下模具对毛坯体进行。

所述第二步中，热压的操作方式为上模具、下模具内设置有加热结构，在热压过程中，该加热结构对模具进行加热。

所述加热结构对模具进行热是指：在模具内部，用热油加热或热蒸汽对模具进行加热。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1、本发明一种模压成型坐垫及其制备方法中，采用模压成型与蜂巢棉内胆相结合的方式制备坐垫，其中，模压成型不仅避免了现有技术中需要缝制外表包覆袋的工序、填充内胆的工序，可在铺设外表包覆材料之后直接进行模压，一次成型制备坐垫，自动化程度高，降低了人工，提高了生产效率，降低了生产成本，而且能在模压的同时，通过模压带来的热量对蜂巢棉进行热处理，使其内部低熔点涤纶发生熔融，不仅可在冷却之后，使得蜂巢棉构成的内胆的顶面、底面具备与上模具、下模具表面所设置的同样立体形状的凹凸机构，而且使得内胆的顶面、底面与上、下外表包覆材料相互连接为一个整体，避免使用中包覆材料、内胆之间的错位、滑移，也避免了粘合剂、胶水的引入（现有的粘合剂、胶水都是化学物质）。因此，本发明不仅制备效率较高、生产成本较低，而且结合牢固性较强，环保性较佳。

2、本发明一种模压成型坐垫及其制备方法中，内胆采用蜂巢棉制作，其优点包括：首先，蜂巢棉自身所具备的高弹性及回复性的优点；其次，蜂巢棉的弹性好，能够给予包覆材料支撑，使得坐垫的外观上，饱满、立体感强；最后，蜂巢棉内部的低熔点涤纶经过热压熔融之后再次冷却成型，属于单独的成型的立体结构，不仅能够将模具上所设置的凹凸结构固化在坐垫上，而且支撑性强、稳固性好，不会随着使用而发生变形。因此，本发明不仅具备高弹性、回复性的优点，而且立体感强、支撑性好。

3、本发明一种模压成型坐垫及其制备方法中，模具上的凹凸设计可以在外表包覆材料、内胆上完全体现，因而，可以根据用户要求进行各种模具设计，从而制备各种具有立体外观效果的坐垫，具有舒适性及美观性的特点。因此，本发明的品种繁多，应用范围较广。

4、本发明一种模压成型坐垫及其制备方法中，在模具热压前，可在毛坯体的顶面、底面上均设置有转移印花纸或二者择其一设置有转移印花纸，以使热压、印花同时进行，从而使坐垫的双面或某一面上设置有印花，与现有技术相比，不需要增设额外的单独的印花工序，提高了生产效率，而且提高了模压时热能的使用率。因此，本发明生产效率、能源利用率均较高。

5、本发明一种模压成型坐垫及其制备方法中，对模压之后的上外表包覆材料、下外表包覆材料的边缘的交接处进行加工以获得坐垫边缘部，该操作可以制备不同形状、大小及图案的坐垫边缘部，克服了现有工艺难以制作不同形状边缘的缺陷，增加了坐垫的美观性。因此，本发明的可变性较强，美观性较佳。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是实施例1的产品的外观示意图。

图3是作为实施例1对比的现有技术中坐垫的外观示意图。

图中：上外表包覆材料1、下外表包覆材料2、内胆3、坐垫边缘部4。

具体实施方式

以下结合附图说明和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

参见图1、图2，一种模压成型坐垫，包括上外表包覆材料1、下外表包覆材料2与内胆3，所述上外表包覆材料1的中部、下外表包覆材料2的中部之间设置有内胆3，且上外表包覆材料1、下外表包覆材料2的边缘相互连接为坐垫边缘部4；

所述内胆3为蜂巢棉，所述上外表包覆材料1、下外表包覆材料2为机织布、针织布、非织造布或皮革；

所述内胆3为一个成型的立体结构，所述上外表包覆材料1的中部的底面与内胆3的顶面相互连接，内胆3的底面与下外表包覆材料2的中部的顶面相连接；

所述坐垫的顶面、底面均设置有凹凸立体结构，所述上外表包覆材料1的中部、所述内胆3的顶面均设置有与坐垫顶面同样的凹凸立体结构，所述下外表包覆材料2的中部、所述内胆3的底面均设置有与坐垫底面同样的凹凸立体结构。

所述上外表包覆材料1、下外表包覆材料2为涤纶或者锦纶。

所述坐垫边缘部4为上外表包覆材料1、下外表包覆材料2的边缘的交接处裁剪而成。

所述上外表包覆材料1的中部的顶面、下外表包覆材料2的中部的底面均设置有印花或二者择其一设置有印花。

一种上述模压成型坐垫的制备方法，所述制备方法依次包括以下步骤：

第一步：先在下模具上铺放下外表包覆材料2，再在下外表包覆材料2的中部铺放蜂巢棉，该蜂巢棉与模具在垂直方向同轴设置，然后在下外表包覆材料2的边缘上预形成坐垫边缘部4的部位上，喷撒热熔胶或热熔粉，喷撒后再将上外表包覆材料1铺放在蜂巢棉之上以形成毛坯体，且上外表包覆材料1、下外表包覆材料2的位置相互对应；

第二步：启动上模具、下模具对毛坯体进行热压，热压时，上模具、下模具围成的空间内的空气压力低于大气压力，热压的温度为180―230℃，热压的时间为20―180秒；

第三步：热压完毕之后进行冷却，冷却后，对上外表包覆材料1、下外表包覆材料2的边缘的交接处进行加工以获得坐垫边缘部4，此时，即可获得所述的模压成型坐垫。

所述第一步中，喷撒热熔胶或热熔粉的宽度为1―10cm，喷撒方式为面型、条型或点型。

所述第二步中，在对毛坯体热压前，在毛坯体顶面、底面上均设置有转移印花纸或二者择其一设置有转移印花纸，热压时，模具对转移印花纸中图案上的染料进行热处理，以将染料转移至毛坯体上以形成印花；

所述第三步中，热压完毕之后，需要将印花后的转移印花纸进行移除。

所述第二步中，热压的操作方式为热压机经上模具、下模具对毛坯体进行。

所述第二步中，热压的操作方式为上模具、下模具内设置有加热结构，在热压过程中，该加热结构对模具进行加热。

所述加热结构对模具进行热是指：在模具内部，用热油加热或热蒸汽对模具进行加热。

本发明的原理说明如下：

本发明中采用的蜂巢棉是一种现有材料，如申请号为201510171606.6的专利文件中公开的蜂巢棉。

1、模压与蜂巢棉：

模压时，模具表面的热量从模具向外表包覆材料、蜂巢棉进行热传递。外表包覆材料的熔点比较高（如涤纶或者锦纶），蜂巢棉材料内部存在低熔点涤纶材料，在模具的热作用下，低熔点涤纶发生熔融，经过冷却之后，蜂巢棉的上下表面的形状就是上模具、下模具表面的形状。一方面，模压时外表包覆材料会牵拉，会压向蜂巢棉，使得外表包覆材料与蜂巢棉紧密贴在一起；另一方面，蜂巢棉表面的低熔点纤维熔融，会与贴过来的外表包覆材料相互粘结，增强连接效果，最终，蜂巢棉与外表包覆材料连接为一体。所以模压、冷却之后，外表包覆材料与蜂巢棉紧密连接为一体，同时，蜂巢棉内部由于热熔纤维的熔融再固结，蜂巢棉的形状与模压的模具形状相一致，是一个单独的立体结构，坐垫的表面也就形成了具备各种凹凸立体结构的表面。

2、模压、印花同步：

模压、印花同时进行，模压时，一方面热量使得蜂巢棉产生凹凸形变，另一方面可以将转移印花纸上的印花转移到包覆材料上去。同时，模具内空气压力低于大气压力，而不能近真空，因为近真空状态会影响蜂巢棉的蓬松性。

热压的温度为180―230℃，热压的时间为20―180秒：该温度、时间的设置兼顾模压、印花的效果，如此设置的原因在于：若温度过低，染料热转移不够充分，转移印花效果不好；若温度过高，产生能源浪费，也容易造成外表包覆材料热熔、蜂巢棉中的骨架材料热熔，影响坐垫的弹性及外观性。时间限定是为了染料能够充分转移，热量能够传递到蜂巢棉的内部，使蜂巢棉内部的热熔纤维熔融，若时间过短，同温度过低的缺陷一样；若时间过长，同温度过高的缺陷一样。

3、喷撒热熔胶或热熔粉的宽度为1―10cm：

热熔胶或热熔粉冷却之后，会将与之接触的材料粘结在一起。如果撒的比较细，粘合就是点粘合，形成类似天空星星一样的点粘合形状（满天星状），如果撒的比较粗，就会形成面型或条形的覆盖面积，与之相对的后续粘结就是面粘结或条粘结。对喷撒宽度限定的原因在于：若宽度太小，上下表面包覆材料的连接牢固度不够；若宽度太大，坐垫的坐垫边缘部就会多出一部分，影响实际使用的方便性。

实施例1：

参见图1―图3，一种模压成型坐垫，包括上外表包覆材料1、下外表包覆材料2与内胆3，所述上外表包覆材料1的中部、下外表包覆材料2的中部之间设置有内胆3，且上外表包覆材料1、下外表包覆材料2的边缘相互连接为坐垫边缘部4；

所述内胆3为蜂巢棉，所述上外表包覆材料1、下外表包覆材料2为机织布、针织布、非织造布或皮革；所述内胆3为一个成型的立体结构，所述上外表包覆材料1的中部的底面与内胆3的顶面相互连接，内胆3的底面与下外表包覆材料2的中部的顶面相连接；所述坐垫的顶面、底面均设置有凹凸立体结构，所述上外表包覆材料1的中部、所述内胆3的顶面均设置有与坐垫顶面同样的凹凸立体结构，所述下外表包覆材料2的中部、所述内胆3的底面均设置有与坐垫底面同样的凹凸立体结构。

一种上述模压成型坐垫的制备方法，所述制备方法依次包括以下步骤：

第一步：先在下模具上铺放下外表包覆材料2，再在下外表包覆材料2的中部铺放蜂巢棉，该蜂巢棉与模具在垂直方向同轴设置，然后在下外表包覆材料2的边缘上预形成坐垫边缘部4的部位上喷撒热熔胶或热熔粉，喷撒热熔胶或热熔粉的宽度为1―10cm，喷撒方式为面型、条型或点型，喷撒后再将上外表包覆材料1铺放在蜂巢棉之上以形成毛坯体，且上外表包覆材料1、下外表包覆材料2的位置相互对应；

第二步：启动上模具、下模具对毛坯体进行热压，热压时，上模具、下模具围成的空间内的空气压力低于大气压力，热压的温度为180―230℃，热压的时间为20―180秒；

第三步：热压完毕之后进行冷却，冷却后，对上外表包覆材料1、下外表包覆材料2的边缘的交接处进行加工以获得坐垫边缘部4，此时，即可获得所述的模压成型坐垫。

实施例1制作的产品的外观示意图请参见图2（模压之后的图，边缘还没有裁剪），由图2可见，坐垫外表呈现明显的凹凸立体结构，而且外观饱满、鼓涨，再看图3所显示的现有技术的坐垫，其虽然有凹凸结构，但由线缝纫而成，不仅制作效率低，而且饱满度不够，支撑效果较弱。

实施例2：

基本内容同实施例1，不同之处在于：

产品上——上外表包覆材料1的中部的顶面、下外表包覆材料2的中部的底面均设置有印花或二者择其一设置有印花。

制备方法上——第二步中，在对毛坯体热压前，在毛坯体顶面、底面上均设置有转移印花纸或二者择其一设置有转移印花纸，热压时，模具对转移印花纸中图案上的染料进行热处理，以将染料转移至毛坯体上以形成印花；第三步中，热压完毕之后，需要将印花后的转移印花纸进行移除。

印花时，可以在坐垫的顶面、底面同时印花，也可以只在顶面或底面的其中一个面印花。

实施例3：

基本内容同实施例1，不同之处在于：

产品上——坐垫边缘部4为上外表包覆材料1、下外表包覆材料2的边缘的交接处裁剪而成。

制备方法上——制作坐垫边缘部4时，既可以在热压完毕之后直接进行，也可以在冷却之后进行。

实施例4：

基本内容同实施例1，不同之处在于：

所述第二步中，热压的操作方式为热压机经上模具、下模具对毛坯体进行或为在上模具、下模具内设置有加热结构，在热压过程中，该加热结构对模具进行加热。当为后一种时，所述加热结构对模具进行热是指：在模具内部，用热油加热或热蒸汽对模具进行加热。

Claims (10)

1.一种模压成型坐垫，包括上外表包覆材料（1）、下外表包覆材料（2）与内胆（3），所述上外表包覆材料（1）的中部、下外表包覆材料（2）的中部之间设置有内胆（3），且上外表包覆材料（1）、下外表包覆材料（2）的边缘相互连接为坐垫边缘部（4），其特征在于：

所述内胆（3）为蜂巢棉，所述上外表包覆材料（1）、下外表包覆材料（2）为机织布、针织布、非织造布或皮革；所述蜂巢棉内含有加热后会熔融的低熔点涤纶；

所述内胆（3）为一个成型的立体结构，所述上外表包覆材料（1）的中部的底面与内胆（3）的顶面相贴合连接，内胆（3）的底面与下外表包覆材料（2）的中部的顶面相贴合连接；

所述坐垫的顶面、底面均设置有凹凸立体结构，所述上外表包覆材料（1）的中部、所述内胆（3）的顶面均设置有与坐垫顶面同样的凹凸立体结构，所述下外表包覆材料（2）的中部、所述内胆（3）的底面均设置有与坐垫底面同样的凹凸立体结构。

2.根据权利要求1所述的一种模压成型坐垫，其特征在于：所述上外表包覆材料（1）、下外表包覆材料（2）为涤纶或者锦纶。

3.根据权利要求1或2所述的一种模压成型坐垫，其特征在于：所述坐垫边缘部（4）为上外表包覆材料（1）、下外表包覆材料（2）的边缘的交接处裁剪而成。

4.根据权利要求1或2所述的一种模压成型坐垫，其特征在于：所述上外表包覆材料（1）的中部的顶面、下外表包覆材料（2）的中部的底面均设置有印花或二者择其一设置有印花。

5.一种权利要求1所述的模压成型坐垫的制备方法，其特征在于：所述制备方法依次包括以下步骤：

第一步：先在下模具上铺放下外表包覆材料（2），再在下外表包覆材料（2）的中部铺放蜂巢棉，该蜂巢棉与模具在垂直方向同轴设置，然后在下外表包覆材料（2）的边缘上预形成坐垫边缘部（4）的部位上，喷撒热熔胶或热熔粉，喷撒后再将上外表包覆材料（1）铺放在蜂巢棉之上以形成毛坯体，且上外表包覆材料（1）、下外表包覆材料（2）的位置相互对应；

第二步：启动上模具、下模具对毛坯体进行热压，热压时，上模具、下模具围成的空间内的空气压力低于大气压力，热压的温度为180―230℃，热压的时间为20―180秒；

第三步：热压完毕之后进行冷却，冷却后，对上外表包覆材料（1）、下外表包覆材料（2）的边缘的交接处进行加工以获得坐垫边缘部（4），此时，即可获得所述的模压成型坐垫。

6.根据权利要求5所述的一种模压成型坐垫的制备方法，其特征在于：所述第一步中，喷撒热熔胶或热熔粉的宽度为1―10cm，喷撒方式为面型、条型或点型。

7.根据权利要求5或6所述的一种模压成型坐垫的制备方法，其特征在于：

所述第二步中，在对毛坯体热压前，在毛坯体顶面、底面上均设置有转移印花纸或二者择其一设置有转移印花纸，热压时，模具对转移印花纸中图案上的染料进行热处理，以将染料转移至毛坯体上以形成印花；

所述第三步中，热压完毕之后，需要将印花后的转移印花纸进行移除。

8.根据权利要求7所述的一种模压成型坐垫的制备方法，其特征在于：所述第二步中，热压的操作方式为热压机经上模具、下模具对毛坯体进行。

9.根据权利要求7所述的一种模压成型坐垫的制备方法，其特征在于：所述第二步中，热压的操作方式为上模具、下模具内设置有加热结构，在热压过程中，该加热结构对模具进行加热。

10.根据权利要求9所述的一种模压成型坐垫的制备方法，其特征在于：所述加热结构对模具进行加 热是指：在模具内部，用热油加热或热蒸汽对模具进行加热。