CN106826292A - 磁钢切割夹具和钕铁硼后道加工切片工艺流程 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种磁钢片切割夹具及该夹具对应的钕铁硼后道加工切片工艺流程，包括持握部，持握部上设有夹持机构和压紧机构，夹持机构包括第一侧边板和第二侧边板，压紧机构包括压紧螺栓和螺纹孔，螺纹孔位于第一侧边板上，第一侧边板和第二侧边板上设有供刀片切割经过的切缝，第一侧边板和第二侧边板上的切缝对应于刀片切割的平面。利用压紧机构内的螺栓拧紧，将待钢块进行压紧固定，每个小钢块均能够得到固定，避免切割过程中钢块脱落蹦出影响切割机正常工作；并且利用物理固定的方式取代了原有的胶粘固定方式，固定速度快且无需除胶，安全环保，无耗材，生产速度快，效率高。

Description

磁钢切割夹具和钕铁硼后道加工切片工艺流程

技术领域

本发明涉及切割机的夹具，具体为一种磁钢切割夹具。

背景技术

钕铁硼，简单来讲是一种磁铁，亦可称为磁钢，和我们平时见到的磁铁所不同的是，其因优异的磁性能而被称为“磁王”。钕铁硼中含有大量的稀土元素钕、以及铁及硼，其特性硬而脆。由于表面极易被氧化腐蚀，钕铁硼必须进行表面涂层处理。表面化学钝化是很好的解决方法之一，一般多将其加工为小型的钢片。

在磁钢片的加工过程中，首先是将尺寸较大的钢块切成等尺寸的若干小块。

在实际加工过程如图5所示，首先在钢块4的底部胶粘一块石棉板7，通过固化的胶水如502胶水等，使钢块4和石棉板7牢牢粘合。之后取来夹具1，通过工装将钢块4与夹具1的位置进行定位，定位完毕后在石棉板7和夹具1之间涂抹胶水，使得石棉板7与钢块4和夹具1能够牢牢的固定在一起。

夹具1通过胶水和石棉板7将钢块进行固定，避免钢块在切割过程中出现晃动，之后通过锯片将钢块4切成若干个小型的钢块，因为石棉板7可以对切割后每个磁钢小块均粘接，可避免磁钢小块在切割过程中脱落。

但是这种胶粘固定的方式存在如下若干缺点：

1.消耗较大：石棉板、胶水消耗较多，每固定一次需要消耗一块石棉板和一定量的胶水。

2.人工安装成本过高：首先，需要在钢块表面固定石棉板，进行第一次胶粘；其次，夹具定位，通过现场操作工将带石棉板的钢块在夹具表面进行第二次胶粘固定。两次胶粘所需的人手较多，并且也浪费一定的时间成本。

3.表面清洁处理：由于胶粘后，切割后的钢块表面依旧残留有石棉板和胶水，需要通过高温开水进行较长时间的加热，使胶水及石棉板脱落，保证表面不残留。浪费水、浪费加热的能源

4.污水处理：烧煮的水中含有一定的有毒物质和异物，需要对水进行处理才能进行排放，排污处理成本较大。

因此上述通过化学胶粘的方式进行对钢块固定，产生的多种缺陷需要进行改进。

发明内容

本发明的目的是为了提供一种磁钢切割夹具，利用压紧机构内的螺栓拧紧，将待钢块进行压紧固定，每个磁钢小块均能够得到固定，避免切割过程中钢块脱落蹦出影响切割机正常工作；并且利用物理固定的方式取代了原有的胶粘固定方式，固定速度快且无需除胶，安全环保，无耗材，生产速度快，效率高。

为了实现上述发明目的，本发明采用了以下技术方案：一种磁钢切割夹具，包括持握部，所述持握部上设有夹持机构和压紧机构，所述夹持机构包括第一侧边板和第二侧边板，所述压紧机构包括压紧螺栓和螺纹孔，所述螺纹孔位于第一侧边板上，所述第一侧边板和第二侧边板上设有供刀片切割经过的切缝，所述第一侧边板和第二侧边板上的切缝对应于刀片切割的平面。

与现有技术相比，采用了上述技术方案的磁钢切割夹具，具有如下有益效果：

采用本发明的磁钢切割夹具，利用压紧螺栓和螺纹孔的配合，通过拧紧螺栓即可使得螺栓顶紧钢块，将钢块牢牢的固定在第一侧边板和第二侧边板之间。

并且压紧机构的数量与被切割后的磁钢小块数量一致，保证切割后的每个磁钢小块都能有一个对应的压紧机构将该磁钢小块进行固定，保证去切割过程中单独磁钢小块不会因为失去支撑而脱落，切割过程更为安全。

本发明中通过选用压紧机构将磁钢小块压紧，是一种物理的固定方式，利用该种物理固定方式对切割的钢块进行固定，无需担心其使用化学药物污染环境，并且通过螺丝刀对锁紧螺栓进行扭动，即可实现螺栓对钢块的固定，操作简单快捷，装配或者卸载时间快，生产效率高。

并且避免了胶粘固定方式的后续处理程序，比如高温水煮去除表面胶和石棉板的过程，极大的降低能耗，并且无需水进行清洗，避免了水污染及污水排放，并且省下了当中表面处理过程的人工成本，可以将人力安排至更需要的岗位，有效解放生产力。

其中第一侧边板和第二侧边板并非绝对的位于钢块的两侧，也可以是上下的结构，只需要达到第一侧边板上的压紧机构将钢块顶紧，使钢块夹紧于第二侧边板和压紧螺栓之间，即可完成固定，因此其结构可以是图1所示，也可以是图6所示，第一侧边板位于上方，第二侧边板即为持握部。

优选的，第一、第二侧边板位于钢块的两侧，夹具上方开口，钢块可以直接从夹具上方放入，取拿更为方便。

优选的，所述夹持机构包括用于将钢块垫高的平整垫片，所述平整垫片的底部设有供刀片切割经过的切槽，由于未设置平整垫片，刀片可以能会切到持握部的底部，导致持握部带有切痕，因此需要垫片将整个钢块垫高，垫片采用一般的耗材，目前优选采用石棉板胶粘在持握部上。

对于钢块于持握部上的位置固定，可以人工定位，或者借助其他外部定位件进行定位，优选的，所述持握部上设有用于钢块定位且平行于切割平面的第一限位部，通过钢块支靠在第一限位部上实现快速定位。

优选的，所述持握部上设有用于钢块定位且平行于切割平面的第二限位部，第二限位部平行于第一限位部，第一、第二限位部之间形成用于钢块嵌入的嵌槽，所述第一限位部与第一侧边板和第二侧边板之间均设有供刀片切割经过的切缝，第二限位部与第一侧边板和第二侧边板之间均设有供刀片切割经过的切缝。钢块可以直接嵌入第一、第二限位部之间，定位快速，且使得钢块不易发生前后的位移。两个限位部与侧边板之间的切缝可以使得刀片经过，将边部带有凹凸不平平面的余料切除，保证磁钢小块的尺寸准确度。

第一、第二限位部可以采用凸点的形状、凸肋、条状或者其他形状，优选的，所述第一、第二限位部呈平面板状，平面更容易定位。

优选的，所述夹持机构还包括底座，所述底座、第一侧边板和第二侧边板一体成型连接，夹持机构呈“凵”型，底座与持握部之间通过紧固件固定连接，夹持机构顶部开口，便于钢块放入，一体成型的结构更为牢固。

优选的，所述紧固件为螺栓和螺母，所述螺栓或螺母位于相邻的切槽之间。避免刀片在切割过程中切到螺栓或螺母。

优选的，所述第一、第二限位部与持握部或者底座焊接，夹具加工固定更方便。

压紧螺栓可以采用普通的螺栓或者蝶形螺栓，但是由于其螺母体积较大可能会导致刀片切到螺母破坏螺栓，因此优选的，所述压紧螺栓为紧定螺钉，螺栓无螺帽，不会被刀片破坏，所述持握部与夹持机构相对的另一侧表面设有键槽，螺栓的螺帽或螺母位于键槽内，螺母或者螺帽不会露出夹具底面，在夹具可以放平，方便夹具的定位及固定，避免夹具摆偏。

为了实现上述发明目的，本发明还提出了以下技术方案：一种钕铁硼后道加工切片工艺流程：

1)大块打磨：钕铁硼大块产品充磁方向放入双端面磨床按尺寸要求进行二次粗磨，以便后道切割粘料对刀；

2)大块表面去杂：在工作桌上铺上磁钢，用砂纸把磁钢表面打光去杂质，用酒精和布把磁钢表面灰尘擦干净；

3)大块装夹：将磁钢大块装夹在权利要求1至9任意一项的切割夹具内，拧紧压紧螺栓，使磁钢大块固定住，然后放在专用产品盒上，写上批次流程卡，流入单头机切片车间；

4)切块：切片工对流入的磁钢大块按工艺要求装机切块，将带有工件的夹具放入半自动内圆切片机内，待设备经过2个小时切完后卸料，将切割后的磁钢小块放入箱内，流入磨加工工序；

5)小块打磨：磨床工按尺寸工艺要求检测尺寸并进行二次精磨；

6)去油：产品磨好后装入钢丝网放入混有氢氧化钠的煮料桶热水中煮10分钟，将磁钢小块表面的切削油成分去除，待磁钢小块晾干后，用酒精和布把磁钢表面灰尘擦干净；

7)小块装夹：将小块匀称放上玻璃板上，用502胶水在小块与玻璃板的连接处四周打上胶水，等待10分钟左右让胶水固化，玻璃板与磁钢粘牢，然后放在专用产品盒上，写上批次流程卡，流入单头机切片车间；

8)切片：将带有磁钢小块的夹具放入精密多线切割机内，经过3-5小时切片后卸料；将切割后的磁钢片从玻璃板上取下，放入箱内；

9)磁钢片表面除杂：将切割后的磁钢片装进钢丝网放入混有氢氧化钠的煮料桶热水中，煮2小时待502胶水完全脱离，同时将切削油液成份去掉；

10)初次分选：把干净的产品先在专用的厚度控制规上进行流过分选，达不到尺寸要求的产品返回磨加工车间进行重磨；合格的进行外观分选，然后装袋在标识卡上注明规格、型号、数量出库电镀；

11)二次分选：电镀后包装车间进行再一次分选把不良品有掉角、薄片、弓弯、外观差的列入废品，合格品进行整理存放。

12)充磁及包装：冲磁时间3-5秒内完成单位数量，装入成品箱放入标识卡打包入库，待销售出库。

与现有技术相比，采用了上述技术方案的磁钢切割夹具，具有如下有益效果：

1.切块过程中所使用的夹具是用物理方式对磁钢大块进行固定，因此不需要使用胶水进行胶粘，切割完后也不会带有胶水，更不需要对其进行长时间烧煮以去除胶水，仅需将表面的切削油去除即可保证表面的洁净度，因此可以省下烧煮所需的时间以及加热所需的能量。

2.物理装夹的方式相比胶粘，速度会更快，因此胶粘需要10分钟左右等待胶水固化，而物理装夹则无需等待。

附图说明

图1为本发明磁钢切割夹具实施例的结构示意图；

图2为本实施例中磁钢切割夹具的结构示意图；

图3为本实施例中磁钢切割夹具的爆炸示意图；

图4为本实施例中磁钢切割夹具的结构示意图；

图5为现有技术中磁钢切割夹具的结构示意图；

图6为本实施例中磁钢切割夹具另一种形式的结构示意图；

图7为本实施例中钕铁硼后道加工切片工艺流程中磁钢的加工示意图。

附图标记：1、持握部；20、底座；21、第一侧边板；22、第二侧边板；23、第一限位部；24、第二限位部；3、平整垫片；4、待切割的大钢块；40、磁钢小块；41、余料；5、压紧螺栓；60、螺栓；61、螺母；7、石棉板。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步描述。

如图1至4所示的磁钢切割夹具，包括持握部1、夹持机构和压紧机构。

夹持机构呈“凵”型，包括底座20、第一侧边板21和第二侧边板22，三者一体成型设置，第一侧边板21和第二侧边板22上设有切缝，切缝均对应于刀片切割的平面；底座20与持握部1之间通过紧固件固定连接，紧固件为螺栓60和螺母61。螺栓60或螺母61位于相邻的切槽之间。

切缝是用于刀片的通过，刀片通过切缝将露在切缝处的钢块4沿缝隙切开，成为尺寸标准的磁钢小块40。

压紧机构包括压紧螺栓5和螺纹孔，螺纹孔位于第一侧边板21上，压紧螺栓5为紧定螺钉，通过拧紧压紧螺栓5即可将钢块4固定在夹具上，并且压紧螺栓5是针对切割后的磁钢小块40进行压紧，因此切割完毕后，磁钢小块40依旧被独立的压紧机构固定，不会在切割过程中脱落蹦出，安全可靠。

底座20设有将钢块4垫高的平整垫片3，平整垫片3的底部设有供刀片切割经过的切槽。通过垫片3强钢块4垫高，使刀片在切割时能够将钢块4底部完全切开，并且不会破坏底座20。平整垫片3为石棉板，平整垫片3与底座20通过胶水粘接。

持握部1上设有用于钢块4定位第一限位部23和第二限位部24，两个限位部呈平面板状，两个限位部平行于切割平面，第一、第二限位部之间形成用于钢块4嵌入的嵌槽，可以限制钢块4的前后移动，并且快速定位，使钢块能够准确快速的放在固定的位置。

限位部与两个侧边板之间均设有供刀片切割经过的切缝，通过该切缝刀片可以经过并将钢块4两头的余料切除，因为该余料上表面并非光滑的平面，可能存在异物或凹凸不平的表面，因此需要飞边处理，将其切除。

第一、第二限位部与持握部1焊接，或者焊接在底座20上，两种固定方式均可以。

持握部1与夹持机构相对的另一侧表面设有键槽10，螺栓60的螺帽或螺母61位于键槽10内。螺母或者螺帽不会露出夹具底面，在夹具可以放平，方便夹具的定位及固定，避免夹具摆偏。

一种钕铁硼后道加工切片工艺流程：

1)大块打磨：钕铁硼大块产品充磁方向放入双端面磨床按尺寸要求进行二次粗磨，以便后道切割粘料对刀；

2)大块表面去杂：在工作桌上铺上磁钢，用砂纸把磁钢表面打光去杂质，用酒精和布把磁钢表面灰尘擦干净；

3)大块装夹：将磁钢大块装夹在权利要求1至9任意一项的切割夹具内，拧紧压紧螺栓，使磁钢大块固定住，然后放在专用产品盒上，写上批次流程卡，流入单头机切片车间；

4)切块：切片工对流入的磁钢大块按工艺要求装机切块，将带有工件的夹具放入半自动内圆切片机内，待设备经过2个小时切完后卸料，将切割后的磁钢小块放入箱内，流入磨加工工序；

5)小块打磨：磨床工按尺寸工艺要求检测尺寸并进行二次精磨；

6)去油：产品磨好后装入钢丝网放入混有氢氧化钠的煮料桶热水中煮10分钟，将磁钢小块表面的切削油成分去除，待磁钢小块晾干后，用酒精和布把磁钢表面灰尘擦干净；

7)小块装夹：将小块匀称放上玻璃板上，用502胶水在小块与玻璃板的连接处四周打上胶水，等待10分钟左右让胶水固化，玻璃板与磁钢粘牢，然后放在专用产品盒上，写上批次流程卡，流入单头机切片车间；

8)切片：将带有磁钢小块的夹具放入精密多线切割机内，经过3-5小时切片后卸料；将切割后的磁钢片从玻璃板上取下，放入箱内；

9)磁钢片表面除杂：将切割后的磁钢片装进钢丝网放入混有氢氧化钠的煮料桶热水中，煮2小时待502胶水完全脱离，同时将切削油液成份去掉；

10)初次分选：把干净的产品先在专用的厚度控制规上进行流过分选，达不到尺寸要求的产品返回磨加工车间进行重磨；合格的进行外观分选，然后装袋在标识卡上注明规格、型号、数量出库电镀；

11)二次分选：电镀后包装车间进行再一次分选把不良品有掉角、薄片、弓弯、外观差的列入废品，合格品进行整理存放。

12)充磁及包装：冲磁时间3-5秒内完成单位数量，装入成品箱放入标识卡打包入库，待销售出库。

该磁钢切割夹具和该夹具对应的工艺具有如下优点：

1.切块过程中所使用的夹具是用物理方式对磁钢大块进行固定，因此不需要使用胶水进行胶粘，切割完后也不会带有胶水，更不需要对其进行长时间烧煮以去除胶水，仅需将表面的切削油去除即可保证表面的洁净度，因此可以省下烧煮所需的时间以及加热所需的能量。

2.物理装夹的方式相比胶粘，速度会更快，因此胶粘需要10分钟左右等待胶水固化，而物理装夹则无需等待。

由于磁钢小块40其尺寸较大，因此可以用压紧螺栓等进行机械固定，但是由于磁钢片厚度较薄，难以固定，因此本发明中目前仅针对初道切割中的磁钢小块40进行固定，而二道加工中对磁钢小块40的切片，依旧采用了传统的固定方式。

以上所述使本发明的优选实施方式，对于本领域的普通技术人员来说不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干变型和改进，这些也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种磁钢切割夹具，包括持握部(1)，其特征在于：所述持握部(1)上设有夹持机构和压紧机构，所述夹持机构包括第一侧边板(21)和第二侧边板(22)，所述压紧机构包括压紧螺栓(5)和螺纹孔，所述螺纹孔位于第一侧边板(21)上，所述第一侧边板(21)和第二侧边板(22)上设有供刀片切割经过的切缝，所述第一侧边板(21)和第二侧边板(22)上的切缝均对应于刀片切割的平面。

2.根据权利要求1所述的磁钢切割夹具，其特征在于：所述夹持机构包括用于将钢块(4)垫高的平整垫片(3)，所述平整垫片(3)的底部设有供刀片切割经过的切槽。

3.根据权利要求2所述的磁钢切割夹具，其特征在于：所述持握部(1)上设有用于钢块(4)定位且平行于切割平面的第一限位部(23)。

4.根据权利要求3所述的磁钢切割夹具，其特征在于：所述持握部(1)上设有用于钢块(4)定位且平行于切割平面的第二限位部(24)，第二限位部(24)平行于第一限位部(23)，第一、第二限位部之间形成用于钢块(4)嵌入的嵌槽，所述第一限位部(23)与第一侧边板(21)和第二侧边板(22)之间均设有供刀片切割经过的切缝，第二限位部(24)与第一侧边板(21)和第二侧边板(22)之间均设有供刀片切割经过的切缝。

5.根据权利要求4所述的磁钢切割夹具，其特征在于：所述第一、第二限位部呈平面板状。

6.根据权利要求5所述的磁钢切割夹具，其特征在于：所述夹持机构还包括底座(20)，所述底座(20)、第一侧边板(21)和第二侧边板(22)一体成型连接，夹持机构呈“凵”型，底座(20)与持握部(1)之间通过紧固件固定连接。

7.根据权利要求6所述的磁钢切割夹具，其特征在于：所述紧固件为螺栓(60)和螺母(61)，所述螺栓(60)或螺母(61)位于平整垫片(3)相邻的切槽之间。

8.根据权利要求7所述的磁钢切割夹具，其特征在于：所述第一、第二限位部与持握部(1)或者底座(20)焊接。

9.根据权利要求2或5所述的磁钢切割夹具，其特征在于：所述平整垫片(3)为石棉板，所述平整垫片(3)与持握部(1)或底座(20)通过胶水粘接，所述压紧螺栓(5)为紧定螺钉，所述持握部(1)与夹持机构相对的另一侧表面设有键槽(10)，螺栓(60)的螺帽或螺母(61)位于键槽(10)内。

10.一种钕铁硼后道加工切片工艺流程：

1)大块打磨：钕铁硼大块产品充磁方向放入双端面磨床按尺寸要求进行二次粗磨，以便后道切割粘料对刀；

2)大块表面去杂：在工作桌上铺上磁钢，用砂纸把磁钢表面打光去杂质，用酒精和布把磁钢表面灰尘擦干净；

3)大块装夹：将磁钢大块装夹在权利要求1至9任意一项的切割夹具内，拧紧压紧螺栓，使磁钢大块固定住，然后放在专用产品盒上，写上批次流程卡，流入单头机切片车间；

4)切块：切片工对流入的磁钢大块按工艺要求装机切块，将带有工件的夹具放入半自动内圆切片机内，待设备经过2个小时切完后卸料，将切割后的磁钢小块放入箱内，流入磨加工工序；

5)小块打磨：磨床工按尺寸工艺要求检测尺寸并进行二次精磨；

6)去油：产品磨好后装入钢丝网放入混有氢氧化钠的煮料桶热水中煮10分钟，将磁钢小块表面的切削油成分去除，待磁钢小块晾干后，用酒精和布把磁钢表面灰尘擦干净；

7)小块装夹：将小块匀称放上玻璃板上，用502胶水在小块与玻璃板的连接处四周打上胶水，等待10分钟左右让胶水固化，玻璃板与磁钢粘牢，然后放在专用产品盒上，写上批次流程卡，流入单头机切片车间；

8)切片：将带有磁钢小块的夹具放入精密多线切割机内，经过3-5小时切片后卸料；将切割后的磁钢片从玻璃板上取下，放入箱内；

9)磁钢片表面除杂：将切割后的磁钢片装进钢丝网放入混有氢氧化钠的煮料桶热水中，煮2小时待502胶水完全脱离，同时将切削油液成份去掉；

10)初次分选：把干净的产品先在专用的厚度控制规上进行流过分选，达不到尺寸要求的产品返回磨加工车间进行重磨；合格的进行外观分选，然后装袋在标识卡上注明规格、型号、数量出库电镀；

11)二次分选：电镀后包装车间进行再一次分选把不良品有掉角、薄片、弓弯、外观差的列入废品，合格品进行整理存放。

12)充磁及包装：冲磁时间3-5秒内完成单位数量，装入成品箱放入标识卡打包入库，待销售出库。