CN106826140B - 一种高速风机叶轮的加工制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高速风机叶轮的加工制造方法，包括步骤：S1、首先制造出高速风机叶轮所需的零件：底盘、扇毂、叶片、轮轴、轴盖和叶盖；S2、依据工艺要求按顺序分别拼装焊接各零件连接部分；S3、检测是否达到图纸要求，进行微量人工整形，并对所有焊接部分进行探伤；S4、进行回火并时效处理；S5、进行表面氧化层去除，并在动平衡机上进行动平衡初校，依据动平衡机所显示的不平衡位置、重量进行校正，以达到动平衡不平衡量要求；S6、对测试合格的叶轮进行喷涂；S7、喷涂后对叶轮进行精准动平衡校正。本发明所工艺简单，操作容易，明显的提高了叶轮的强度、刚性、质量，大幅地提高了叶轮的安全寿命。

Description

一种高速风机叶轮的加工制造方法

技术领域

本发明涉及风机叶轮制造，特别涉及一种高速风机叶轮的加工制造方法。

背景技术

目前，风机在各行各业应用的比较广泛，尤其大型风机的应用也相对较多，而现有的风亩叶轮的叶片制作工艺是：先将叶片在外部全部焊合完成，然后弄焊合在风机内。由于叶片本身己经是封闭好的，一次成形，所以在安装在风机内时，只能在叶片的外缘焊合，这种焊合方式在风机运转速度高或者大型风机转动时，为叶片加上更大的力，所以叶片极易开焊，从南造成不必要的危险，为国家和人身造成不必要的损失。

发明内容

本发明目的是：提供一种高速风机叶轮的加工制造方法。

本发明的技术方案是：

一种高速风机叶轮的加工制造方法，包括步骤：

S1、首先制造出高速风机叶轮所需的零件：底盘、扇毂、叶片、轮轴、轴盖和叶盖；

S2、依据工艺要求按顺序分别拼装焊接各零件连接部分；

S3、高速风机叶轮焊接成形后，检测是否达到图纸要求，如未能达到，则进行微量人工整形，并对所有焊接部分进行探伤；

S4、对成形后叶轮进行回火并时效处理；

S5、回火处理后，进行表面氧化层去除，并在动平衡机上进行动平衡初校，依据动平衡机所显示的不平衡位置、重量进行校正，以达到动平衡不平衡量要求；

S6、对测试合格的叶轮进行喷涂；

S7、喷涂后对叶轮进行精准动平衡校正，其不平衡量的测定量控制在100毫克之间。

优选的，步骤1中，根据所需叶轮直径大小，激割所需相关尺寸零件的钣金板材及机加工圆钢；将钣金材料板材激割后，通过冲压模取得底盘、扇毂、叶片、轴盖和叶盖；将圆钢，经过热处理数控加工中心加工成轮轴。

优选的，步骤1中，为保持材料结构的硬度，分别对各零件进行热处理淬火，使硬度达到HRC 61-65。

优选的，步骤2中，零件安装包括叶片安装、轮轴焊接、轴盖焊接，叶盖焊接；叶片安装过程中，通过榫头嵌入和焊接专用夹具，使叶片在均匀分布在扇毂上，并保证与盘底板垂直。

优选的，步骤2中，轮轴与扇毂、底盘结合焊接采用矫正焊接的方法，根据热变形量及环焊速度来控制，以保证轴母线与盘面平行。

优选的，步骤2中，轴盖的焊接封闭后需进行密封测试，用吹气法或探伤检测，对微量变形进行人工整形，并在检测专用设备上用百分表进行测量。

优选的，步骤2中，叶盖焊接封顶过程中用辅助装置保证与轴头中心同心，用穿心轴二端夹紧，先点焊并检测同心度后再加焊，分段错时进行，均匀焊接，保证其强度，并用专用设备进行跳动检测。

优选的，步骤S5中，对动平衡量的要求符合其高速旋转的特点，把不平衡量控制住200毫克以内，测试8点，达到平衡均匀，其测试转速在每分种一千转以上。

优选的，步骤S6中，对测试合格的叶轮进行喷涂后，对喷涂层进行划格测试和涂层厚度进行检测，其标准介于60μm-820μm之间。

优选的，步骤S7中，通过平衡机定标检测的精准位置采用去除方法进行，其去除部分与漏底油漆需等量互换，以便微创等量油漆修补。

本发明的优点是：

本发明所提供的高速风机叶轮的加工制造方法，工艺简单，操作容易，明显的提高了叶轮的强度、刚性、质量，大幅地提高了叶轮的安全寿命。

附图说明

下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述：

图1为本发明的高速风机叶轮的各零件的爆炸图；

图2为本发明的高速风机叶轮的整体结构图。

具体实施方式

如图1所示，本发明所揭示的高速风机叶轮的加工制造方法，包括以下步骤。

S1、首先制造出高速风机叶轮所需的零件：底盘1、扇毂2、叶片3、轮轴4、轴盖5和叶盖6。各部件如图1所示。

具体的，根据所需叶轮直径大小，激割所需相关尺寸零件的钣金板材及机加工圆钢；将钣金材料板材激割后，通过冲压模取得底盘、扇毂、叶片、轴盖和叶盖；将圆钢，经过热处理数控加工中心加工成轮轴。

为保持材料结构的硬度，分别对各零件进行热处理淬火，使硬度达到HRC 61-65。其中轴进行磨削获得孔的精度。

S2、依据工艺要求按顺序分别拼装焊接各零件连接部分；零件安装包括叶片安装、轮轴焊接、轴盖焊接，叶盖焊接。图2为本发明的高速风机叶轮焊接完成后的整体结构图。具体的如下：

S2.1、叶片安装过程中，通过榫头嵌入和焊接专用夹具，使叶片在均匀分布在扇毂上，并保证与盘底板垂直。

S2.2、轮轴与扇毂、底盘结合焊接采用矫正焊接的方法，根据热变形量及环焊速度来控制，以保证轴母线与盘面平行。

S2.3、轴盖的焊接封闭后需进行密封测试，用吹气法或探伤检测，对微量变形进行人工整形，并在检测专用设备上用百分表进行测量。

S2.4、叶盖焊接封顶过程中用辅助装置保证与轴头中心同心，用穿心轴二端夹紧，先点焊并检测同心度后再加焊，分段错时进行，均匀焊接，保证其强度，并用专用设备进行跳动检测。

S3、高速风机叶轮焊接成形后，检测是否达到图纸要求，如未能达到，则进行微量人工整形，以防止外力作用对焊接强度产生影响，并对所有焊接部分进行探伤。

S4、对成形后叶轮进行回火并时效处理。

S5、回火处理后，进行表面氧化层去除，并在动平衡机上进行动平衡初校，依据动平衡机所显示的不平衡位置、重量进行特殊工艺方法的校正，以达到动平衡不平衡量要求。

对动平衡量的要求符合其高速旋转的特点，需把不平衡量控制住200毫克以内，测试8点，达到平衡均匀，其测试转速必须在每分种一千转以上进行测试。

S6、对测试合格的叶轮进行喷涂；并对喷涂层进行划格测试和涂层厚度进行检测，其标准介于60μm-820μm之间。

S7、喷涂后对叶轮进行精准动平衡校正，其不平衡量的测定量控制在100毫克之间，通过平衡机定标检测的精准位置采用去除方法进行，其去除部分与漏底油漆需等量互换，以便微创等量油漆修补。

本发明所提供的高速风机叶轮的加工制造方法，工艺简单，操作容易，明显的提高了叶轮的强度、刚性、质量，大幅地提高了叶轮的安全寿命。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明主要技术方案的精神实质所做的修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种高速风机叶轮的加工制造方法，其特征在于，包括步骤：

S1、首先制造出高速风机叶轮所需的零件：底盘、扇毂、叶片、轮轴、轴盖和叶盖；

S2、依据工艺要求按顺序分别拼装焊接各零件连接部分；零件安装包括叶片安装、轮轴焊接、轴盖焊接，叶盖焊接；叶片安装过程中，通过榫头嵌入和焊接专用夹具，使叶片在均匀分布在扇毂上，并保证与盘底板垂直；轮轴与扇毂、底盘结合焊接采用矫正焊接的方法，根据热变形量及环焊速度来控制，以保证轴母线与盘面平行；

S3、高速风机叶轮焊接成形后，检测是否达到图纸要求，如未能达到，则进行微量人工整形，并对所有焊接部分进行探伤；

S4、对成形后叶轮进行回火并时效处理；

S5、回火处理后，进行表面氧化层去除，并在动平衡机上进行动平衡初校，依据动平衡机所显示的不平衡位置、重量进行校正，以达到动平衡不平衡量要求；

S6、对测试合格的叶轮进行喷涂；

S7、喷涂后对叶轮进行精准动平衡校正，其不平衡量的测定量控制在100毫克之间。

2.根据权利要求1所述的高速风机叶轮的加工制造方法，其特征在于，步骤1中，根据所需叶轮直径大小，激割所需相关尺寸零件的钣金板材及机加工圆钢；将钣金材料板材激割后，通过冲压模取得底盘、扇毂、叶片、轴盖和叶盖；将圆钢，经过热处理数控加工中心加工成轮轴。

3.根据权利要求2所述的高速风机叶轮的加工制造方法，其特征在于，步骤1中，为保持材料结构的硬度，分别对各零件进行热处理淬火，使硬度达到HRC 61-65。

4.根据权利要求2所述的高速风机叶轮的加工制造方法，其特征在于，步骤2中，轴盖的焊接封闭后需进行密封测试，用吹气法或探伤检测，对微量变形进行人工整形，并在检测专用设备上用百分表进行测量。

5.根据权利要求4所述的高速风机叶轮的加工制造方法，其特征在于，步骤2中，叶盖焊接封顶过程中用辅助装置保证与轴头中心同心，用穿心轴二端夹紧，先点焊并检测同心度后再加焊，分段错时进行，均匀焊接，保证其强度，并用专用设备进行跳动检测。

6.根据权利要求1所述的高速风机叶轮的加工制造方法，其特征在于，步骤S5中，对动平衡量的要求符合其高速旋转的特点，把不平衡量控制住200毫克以内，测试8点，达到平衡均匀，其测试转速在每分种一千转以上。

7.根据权利要求1所述的高速风机叶轮的加工制造方法，其特征在于，步骤S6中，对测试合格的叶轮进行喷涂后，对喷涂层进行划格测试和涂层厚度进行检测，其标准介于60μm-820μm之间。

8.根据权利要求1所述的高速风机叶轮的加工制造方法，其特征在于，步骤S7中，通过平衡机定标检测的精准位置采用去除方法进行，其去除部分与漏底油漆需等量互换，以便微创等量油漆修补。