CN104259793A - 一种叶轮制造方法及其由该方法制造的叶轮 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种叶轮制造方法及由该方法制造的叶轮，该方法将叶轮的上盖盘、下盖盘、叶片分别单独成型，然后将上盖盘、下盖盘、叶片焊接固定，其具体包括：A.下盖盘成型：B.上盖盘成型；C.叶片成型；D.焊接组装；E.后期处理。该方法将叶轮的各部件单独加工后再焊接组装，从而使叶轮内部的表面露出，方便机加工，提高了叶轮内部的表面精度，使水流顺畅，可保证叶轮动平衡和静平衡高，降低噪音。

Description

一种叶轮制造方法及其由该方法制造的叶轮

技术领域

本发明涉及一种轮制造方法及其用该方法制造的叶轮，该叶轮用于离心泵上。 

背景技术

目前的离心泵的叶轮一般都是整体铸造成型，这种整体铸造成型的叶轮存在一下缺陷：1.由于叶轮是整体铸造的，在铸造过程中容易产生沙眼等缺陷，叶轮的使用寿命较低；2.叶轮整体铸造，铸造时金属液体受到重力的影响造成下端部分的金属密度大于上端部分的金属密度，这样，成型后的叶轮在动平衡和静平衡方面比较差，高速旋转后噪声大，对于一些要求噪音严格的设备上则无法使用，例如潜艇上所使用的叶轮噪声越低越好，噪声越低越不易被敌方所发现。3.由于叶轮是一体铸造成型，那么大尺寸大出水口的叶轮内部还是可以加工，而相对尺寸较小的叶轮内部很难精加工，叶轮内部粗糙，这样造成水流不畅，叶轮的出水效率较低，同时水流不畅也加大了叶轮旋转产生的噪音。 

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种叶轮的制造方法，该方法将叶轮的各部件单独加工后再焊接组装，从而使叶轮内部的表面露出，方便机加工，提高了叶轮内部的表面精度，使水流顺畅，可保证叶轮动平衡和静平衡高，降低噪音。 

本发明所要解决的另一个技术问题是：提供一种由上述制造方法制造的叶轮，该叶轮内表面精度高，使水流顺畅，噪音更低。 

为解决上述第一个技术问题，本发明的技术方案是：一种叶轮制造方法，该方法将叶轮的上盖盘、下盖盘、叶片分别单独成型，然后将上盖盘、下盖盘、叶片焊接固定，其具体包括： 

A、下盖盘成型： 

a1.利用压力铸造或锻造工艺制造下盖盘毛坯； 

a2.对下盖盘毛坯进行热处理； 

a3.对下盖盘毛坯进行表面粗加工； 

a4.在下盖盘上表面开设有便于叶片嵌入的下嵌槽或下嵌孔； 

a5.对下盖盘的上表面进行表面精加工； 

B、上盖盘成型； 

b1.利用压力铸造或锻造工艺制造上盖盘毛坯； 

b2.对上盖盘毛坯进行热处理； 

b3.对上盖盘毛坯进行表面粗加工； 

b4.在上盖盘下表面开设有便于叶片嵌入的上嵌孔； 

b5.对下盖盘的下表面进行表面精加工； 

C、叶片成型； 

c1.利用铸造或锻造工艺制造出叶片毛坯； 

c2.对叶片表面进行精加工； 

D焊接组装； 

d1.将叶片嵌入的下嵌槽或下嵌孔内并与下盖盘焊接； 

d2.将上盖盘套在下盖盘上且叶片嵌入上嵌孔内与上盖盘焊接； 

E.后期处理； 

e1.在下盖盘的中心上开设轴孔； 

e2.对组装后的叶轮整体热处理； 

e3.对叶片表面精加工。 

采用了上述技术方案后，本发明的效果是：1.该叶轮各部件分别单独成型，原本叶轮的内表面(即上盖盘的下表面、下盖盘的上表面以及整个叶片表面)无法表面处理，而现在都裸露在外部，可以表面精加工，从而提高了整个叶轮的表面精度、使水流顺畅，降低噪音；2.该叶轮在旋转中，下盖盘受到的扭矩最 大，目前普通叶轮采用铸造整体一体成型，金相不致密，造成强度低，组织缺陷多，而本发明中，下盖盘是利用单独压力铸造或锻造，那么组织紧密，缺陷少，强度高，可提高叶轮的使用寿命，且组织均匀，叶轮旋转时可有效保证动平衡、静平衡；3.叶片单独成型，其制造成本较低，且在上盖盘、下盖盘上开用于嵌入叶片的槽，使叶片的焊接更加牢固，操作更加简单。 

其中优选的，所述叶轮的叶片包括长叶片或/和短叶片，该长叶片包括三维曲线段和二维弧形段，短叶片只包括二维弧形段，所述步骤A成型后的下盖盘包括圆形的下盘体和设置在下盘体中心的凸伸轴部，开设的下嵌槽或下嵌孔的形状和数目与长叶片或短叶片相匹配，所述步骤B成型后的上盖盘包括圆形的上盘体和设置在上盘体中心的轴套部，开设的上嵌孔的形状和数目与长叶片或短叶片相匹配。 

其中优选的，步骤d1中叶片嵌入下嵌槽或下嵌孔内并与下盖盘焊接的具体情况包括： 

d11.当叶片只有长叶片时，下盘体上开设的下嵌槽或下嵌孔为长下嵌槽或长下嵌孔，长下嵌槽或长下嵌孔由下盘体的靠近外周边处向内延伸至下盘体与凸伸轴部的相交处，长叶片的二维弧形段嵌入长下嵌槽或长下嵌孔内与下盘体焊接固定，长叶片的三维曲线段与凸伸轴部的外周面焊接固定，长叶片相对于凸伸轴部的中心圆周均布； 

d12.当叶片只有短叶片时，下盘体上开设的下嵌槽或下嵌孔为短下嵌槽或短下嵌孔，短叶片嵌入短下嵌槽或短下嵌孔且与下盘体焊接固定，该短叶片相对于相对于凸伸轴部的中心圆周均布； 

d13.当叶片即包括长叶片又包括短叶片时，长叶片和短叶片分别按照d11、d12的情况焊接，且长叶片和短叶片之间间隔设置，每个短叶片均处于相邻两长叶片之间。这种焊接方式合理，根据叶片的形状不同选择合理的焊接方式，从而使叶片的焊接更加牢固。 

而作为优选的方案，所述步骤d2中包括以下三种具体情况： 

d21，当叶片只有长叶片时，上盘体上开设的上嵌孔为长上嵌孔，长上嵌孔由上盘体的靠近外周边处向内延伸至上盘体与轴套部的相交处，长叶片的二维弧形段的上侧端嵌入长上嵌孔内与上盘体焊接固定，长叶片的三维曲线段的上侧端与轴套部的内周面贴合，从轴套部的内孔施焊将叶片与轴套部焊接固定； 

d22.当叶片只有短叶片时，上盘体上开设的上嵌孔为短上嵌孔，短叶片嵌入短上嵌孔且与上盘体焊接固定； 

d23.当叶片即包括长叶片又包括短叶片时，长叶片和短叶片分别按照d21、d22的情况焊接。叶片与上盘体的焊接比较关键，因为叶片是先焊接在下盘体上，因此在焊接时上盘体并未组装，因此焊接操作相对简单，而叶片与上盘体焊接时，尤其是长叶片的三维曲线段与上盘体的焊接是比较困难，因此，将长叶片的三维曲线段的上侧端与轴套部内周面贴合，然后从内孔施焊，从而可确保焊接质量。 

而作为优选的方案，所述长下嵌槽或长下嵌孔、短下嵌槽或短下嵌孔、长上嵌孔、短上嵌孔的横截面轮廓线为T形、梯形或矩形，对应的，长叶片和/或短叶片的下边缘横截面与长下嵌槽或长下嵌孔、短下嵌槽或短下嵌孔的横截面匹配，长叶片和/或短叶片的上边缘的横截面与长上嵌孔、短上嵌孔的横截面匹配，利用这种结构的嵌槽可使叶片嵌入部位与槽之间焊接更加牢固可靠 

优选的，所述步骤C中，当叶片只有长叶片时，则利用铸造或锻造工艺单独制造出叶片毛坯；而当叶片为短叶片或者即有长叶片又有短叶片时，长叶片利用锻造或铸造工艺单独成型，而短叶片利用锻造或铸造工艺单独成型或者短叶片直接在步骤a1中利用锻造或压力铸造工艺与下盘体一体成型，由于短叶片都是只有二维弧形段，那么当叶轮含有短叶片时，可以与下盘体一次性锻造或者压力铸造成型，从而简化叶片的焊接，缩短工艺流程。 

为解决上述第二个技术问题，本发明的内容是：一种由制造方法制成的叶轮，包括下盖盘、上盖盘和设置于下盖盘和上盖盘之间的若干根叶片，该叶轮为分体式结构，所述下盖盘包括圆形的下盘体和设置在下盘体中心的凸伸轴部， 凸伸轴部上设置有贯穿的轴孔，该下盘体上设置有若干条与叶片形状相适配的下嵌槽或下嵌孔，该下嵌槽或下嵌孔相对于下盘体中心圆周均布；所述上盖盘包括圆形的上盘体和设置在上盘体中心的轴套部，该上盘体上设置有若干条相对于上盖体中心圆周均布的上嵌孔，所述叶片一一对应的嵌入上嵌孔和下嵌槽或下嵌孔内且与上盖盘和下盖盘焊接固定，该轴套部套在于凸伸轴部上且中心重合，该轴套部与凸伸轴部之间的间隙构成了流体进口。这种结构的叶轮内外表面均可进行表面处理，提高叶轮内外精度、使水流顺畅，降低噪音。 

作为一种优选的方案，该上嵌孔贯通或部分贯通所述上盘体，上嵌孔可以是整条孔，该整条上嵌孔覆盖叶片长度范围，当然，该上嵌孔还可是部分贯通，也就是贯通部分离散构成嵌孔，而未贯通的部分则成为嵌槽，在焊接时，从贯通的部分将叶片与上盖盘焊接即可。 

作为一种优选的方案，所述叶片为长叶片该长叶片包括三维曲线段和二维弧形段，该长叶片单独铸造或锻造成型，所述上嵌孔包括与长叶片对应的长上嵌孔，该长上嵌孔由上盘体的靠近外盘边处向内延伸至上盘体与凸伸轴部的相交处，所述长叶片的二维弧形段嵌入到长上嵌孔内并与长上嵌孔焊接固定，所述长叶片的三维曲线段的上侧端与轴套部的内周面焊接固定。 

作为一种优选的方案，所述叶片还包括相对于下盘体中心圆周均布的若干个短叶片，每个短叶片设置于相邻两长叶片之间，该短叶片单独铸造或锻造成型，所述下盖盘上设置有与短叶片形状匹配的短下嵌槽，所述上盖盘上设置有与短叶片形状匹配的短上嵌孔，所述短叶片下端侧嵌入短下嵌槽内并与短下嵌槽焊接固定，该短叶片的上侧端嵌入短上嵌孔内并与短上嵌孔焊接固定。 

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。 

图1是本发明实施例1、2的未焊接叶片的下盖盘的立体结构示意图； 

图2是本发明实施例1、2的未焊接叶片的上盖盘的立体结构示意图； 

图3是本发明实施例1的焊接叶片的下盖盘的立体结构示意图； 

图4是本发明实施例2的焊接叶片的下盖盘的立体结构示意图； 

图5是本发明实施例1、2成型后的叶轮的结构立体图； 

附图中：1.下盖盘；11.下盘体；12.凸伸轴部；13.下嵌槽；2.上盖盘；21.上盘体；22.上嵌孔；23.轴套部；3.叶片；31.长叶片；311.二维弧形段；312.三维曲线段；32.短叶片。 

具体实施方式

下面通过具体实施例对本发明作进一步的详细描述。 

本发明中所描述的上、下是以叶轮安装图5中摆放的位置确定的。本发明中所描述的长叶片31和短叶片32中的长与短是相对概念，即在同一叶轮中可能存在长度不一的叶片3，因此，该处的长短并不需要有长度数值限定。 

实施例1 

如图1、2、4、5所示，其公开了一种叶轮，包括下盖盘1、上盖盘2和设置于下盖盘1和上盖盘2之间的若干根叶片3，该叶轮为分体式结构，所述下盖盘1包括圆形的下盘体11和设置在下盘体11中心的凸伸轴部12，凸伸轴部12上设置有贯穿的用于安装在主动轴上的轴孔，该下盘体11上设置有若干条与叶片3形状相适配的下嵌槽13，该下嵌槽13相对于下盘体11中心圆周均布；所述上盖盘2包括圆形的上盘体21和设置在上盘体21中心的轴套部23，该上盘体21上设置有若干条相对于上盖体中心圆周均布的上嵌孔22，所述叶片3一一对应的嵌入上嵌孔22和下嵌槽13或下嵌孔内且与上盖盘2和下盖盘1焊接固定，该轴套部23套在于凸伸轴部12上且中心重合，该轴套部23与凸伸轴部12之间的间隙构成了流体进口。所述叶轮的叶片3包括长叶片31和短叶片32，该长叶片31包括三维曲线段312和二维弧形段311，短叶片32只包括二维弧形段，开设的下嵌槽13的形状和数目与长叶片31和短叶片32相匹配，该下嵌槽13包括长下嵌槽13和短下嵌槽13，该长叶片31的二维弧形段311可嵌入到长下嵌槽13内的，而短叶片32则是整条均可嵌入短下嵌槽13内；上嵌孔22的形状和数目与长叶片31和短叶片32相匹配，该上嵌孔22同样包括长上嵌孔22 和短上嵌孔22，短叶片32整条嵌入短上嵌槽内，而长叶片31的二维弧形段311嵌入常上嵌孔22内。本实施例中下盖盘1上开设的是下嵌槽13，当然也可设置成嵌孔。本发明中所描述的嵌槽是指并未贯穿下盖盘1，而嵌孔则是指在厚度方向上整体贯穿下盖盘1形成了通透的孔。该长叶片31和短叶片32相对与下盘体11的中心圆周均布，且每条短叶片32均位于相邻两条长叶片31之间。 

上述叶轮的制造方法，其具体包括： 

A、下盖盘1成型： 

a1.利用压力铸造或锻造工艺制造下盖盘1毛坯；利用压力铸造或锻造工艺可保证下盖盘1的组织致密均匀，缺陷少，不但可以承受由主动轴传递来的扭矩，而且叶轮的动平衡和静平衡效果好，减少旋转产生的噪音。 

a2.对下盖盘1毛坯进行热处理；该热处理可去除内部应力，满足后续的机械加工。 

a3.对下盖盘1毛坯进行表面粗加工；该粗加工后的下盖盘1可为后续的下嵌槽13的开设提供了基准面，使下嵌槽13的开设精度得到保证。 

a4.在下盖盘1上表面开设有便于叶片3嵌入的下嵌槽13，该下腔槽包括长下嵌槽13和短下嵌槽13； 

a5.对下盖盘1的上表面进行表面精加工；加工后的下盖盘1的表面精度相比普通的铸造件叶轮要高得多。 

B、上盖盘2成型； 

b1.利用压力铸造或锻造工艺制造上盖盘2毛坯，上盖盘2同样金属缺陷少，组织致密均匀，动静平衡好； 

b2.对上盖盘2毛坯进行热处理； 

b3.对上盖盘2毛坯进行表面粗加工； 

b4.在上盖盘2下表面开设有便于叶片3嵌入的上嵌孔22； 

b5.对下盖盘1的下表面进行表面精加工； 

C、叶片3成型； 

c1.利用铸造或锻造工艺制造出叶片3毛坯，该叶片3包括长叶片31和短叶片32； 

c2.对叶片3表面进行精加工； 

D焊接组装； 

d1.将叶片3嵌入的下嵌槽13内并与下盖盘1焊接；该步骤中， 

d11.焊接长叶片31时，下盘体11上开设的下嵌槽13或下嵌孔为长下嵌槽13或长下嵌孔，长下嵌槽13或长下嵌孔由下盘体11的靠近外周边处向内延伸至下盘体11与凸伸轴部12的相交处，将所有的长叶片31的二维弧形段311嵌入长下嵌槽13内，而所有的长叶片31的三维曲线段312与凸伸轴部12的外周面贴合；然后利用激光焊接工艺将长叶片31与下盘体11焊接固定。 

d12.焊接短叶片32时，下盘体11上开设的下嵌槽13或下嵌孔为短下嵌槽13或短下嵌孔，将所有的短叶片32嵌入短下嵌槽13内，该短叶片32相对于相对于凸伸轴部12的中心圆周均布；然后利用激光焊接技术将短叶片32与下盘体11焊接。 

当然，长叶片31和短叶片32也可以都先嵌入到对应的嵌槽后在利用激光焊接工艺一次性焊接。该制造方法中，对于先焊接长叶片31、还是先焊接短叶片32还是同时焊接并未有要求，因此，上述方式都应该属于本发明的保护范围。 

d2.将上盖盘2套在下盖盘1上且叶片3嵌入上嵌孔22内与上盖盘2焊接； 

d21，焊接长叶片31时，上盘体21上开设的上嵌孔22为长上嵌孔22，长上嵌孔22由上盘体21的靠近外周边处向内延伸至上盘体21与轴套部23的相交处，长叶片31的二维弧形段311的上侧端嵌入长上嵌孔22内，从上盘体21的上表面的长上嵌孔22可以看到叶片3的二维弧形段311的上侧端，而长叶片31的三维曲线段312的上侧端与轴套部23的内周面贴合，这样，从轴套部23的内孔施焊将长叶片31的三维曲线段312与轴套部23焊接固定，而从上盘体21的上表面的长上嵌孔22直接施焊将长叶片31的二维弧形段311与上盘体21焊接； 

d22.焊接短叶片32时，上盘体21上开设的上嵌孔22为短上嵌孔22，短叶片32嵌入短上嵌孔22且与上盘体21焊接固定；同样，该短叶片32和长叶片31的焊接先后并未有特殊要求，无论先焊长叶片31还是先焊短叶片32或者同时焊，都属于本发明方案的保护中。 

E.后期处理； 

e1.在下盖盘1的中心上开设轴孔；此时才开轴孔可降低下盖盘1的变形量 

e2.对组装后的叶轮整体热处理； 

e3.对叶片3表面精加工，使叶轮的表面光滑，无毛刺。 

采用了上述技术方案后，本发明的效果是：1.该叶轮各部件分别单独成型，原本叶轮的内表面(即上盖盘2的下表面、下盖盘1的上表面以及整个叶片3表面)无法表面处理，而现在都裸露在外部，可以表面精加工，从而提高了整个叶轮的表面精度、使水流顺畅，降低噪音；2.该叶轮在旋转中，下盖盘1受到的扭矩最大，目前普通叶轮采用铸造整体一体成型，金相不致密，造成强度低，组织缺陷多，而本发明中，下盖盘1是利用单独压力铸造或锻造，那么组织紧密，缺陷少，强度高，可提高叶轮的使用寿命，且组织均匀，叶轮旋转时可有效保证动平衡、静平衡；3.叶片3单独成型，其制造成本较低，且在上盖盘2、下盖盘1上开用于嵌入叶片3的槽，使叶片3的焊接更加牢固，操作更加简单。 

实施例2 

如图1、2、3，该实施例中的叶轮结构与实施例1中的结构基本相同，只是长叶片31并不包括三维曲线段312，而只是二维弧形段311，那么此时长叶片31就无需与下盖盘1的凸伸轴部12外周面焊接，只是与下盘体11焊接，同样，上盘体21的上长嵌孔的长度和形状与长叶片31的整个长度和形状匹配，那么也无需从轴套部23的内孔施焊，只要从长上嵌孔22施焊即可。 

实施例3 

该实施例中叶片3只包括长叶片31而不包括短叶片32，该长叶片31可包括三维曲线段312和二维弧形段311，也只包括二维弧形段311。其长叶片31 的焊接方式与实施例1、2相同。 

实施例4, 

该实施例中，叶片3的规格与实施例1相同，只是上盘体21的每条长上嵌孔22、短上嵌孔22并不是连续的，也就是说，每条长上嵌孔22和短上嵌孔22是局部贯通上盘体21，简单的说，就是在上盘体21的下盘面上开设长上嵌槽和短上嵌槽，然后再在长上嵌槽和短上嵌槽的槽底开设若干个离散的孔，该孔便于从上盘体21的上端面施焊。此种结构同样可将叶片3与上盘体21焊接。 

Claims (10)

1.一种叶轮制造方法，该方法将叶轮的上盖盘、下盖盘、叶片分别单独成型，然后将上盖盘、下盖盘、叶片焊接固定，其具体包括：

A、下盖盘成型：

a1.利用压力铸造或锻造工艺制造下盖盘毛坯；

a2.对下盖盘毛坯进行热处理；

a3.对下盖盘毛坯进行表面粗加工；

a4.在下盖盘上表面开设有便于叶片嵌入的下嵌槽或下嵌孔；

a5.对下盖盘的上表面进行表面精加工；

B、上盖盘成型；

b1.利用压力铸造或锻造工艺制造上盖盘毛坯；

b2.对上盖盘毛坯进行热处理；

b3.对上盖盘毛坯进行表面粗加工；

b4.在上盖盘下表面开设有便于叶片嵌入的上嵌孔；

b5.对下盖盘的下表面进行表面精加工；

C、叶片成型；

c1.利用铸造或锻造工艺制造出叶片毛坯；

c2.对叶片表面进行精加工；

D焊接组装；

d1.将叶片嵌入的下嵌槽或下嵌孔内并与下盖盘焊接；

d2.将上盖盘套在下盖盘上且叶片嵌入上嵌孔内与上盖盘焊接；

E.后期处理；

e1.在下盖盘的中心上开设轴孔；

e2.对组装后的叶轮整体热处理；

e3.对叶片表面精加工。

2.如权利要求1所述的一种叶轮制造方法，其特征在于：所述叶轮的叶片包括长叶片或/和短叶片，该长叶片包括三维曲线段和二维弧形段，短叶片只包括二维弧形段，所述步骤A成型后的下盖盘包括圆形的下盘体和设置在下盘体中心的凸伸轴部，开设的下嵌槽或下嵌孔的形状和数目与长叶片或短叶片相匹配，所述步骤B成型后的上盖盘包括圆形的上盘体和设置在上盘体中心的轴套部，开设的上嵌孔的形状和数目与长叶片或短叶片相匹配。

3.如权利要求2所述的一种叶轮制造方法，其特征在于：步骤d1中叶片嵌入下嵌槽或下嵌孔内并与下盖盘焊接的具体情况包括：

d11.当叶片只有长叶片时，下盘体上开设的下嵌槽或下嵌孔为长下嵌槽或长下嵌孔，长下嵌槽或长下嵌孔由下盘体的靠近外周边处向内延伸至下盘体与凸伸轴部的相交处，长叶片的二维弧形段嵌入长下嵌槽或长下嵌孔内与下盘体焊接固定，长叶片的三维曲线段与凸伸轴部的外周面焊接固定，长叶片相对于凸伸轴部的中心圆周均布；

d12.当叶片只有短叶片时，下盘体上开设的下嵌槽或下嵌孔为短下嵌槽或短下嵌孔，短叶片嵌入短下嵌槽或短下嵌孔且与下盘体焊接固定，该短叶片相对于相对于凸伸轴部的中心圆周均布；

d13.当叶片即包括长叶片又包括短叶片时，长叶片和短叶片分别按照d11、d12的情况焊接，且长叶片和短叶片之间间隔设置，每个短叶片均处于相邻两长叶片之间。

4.如权利要求3所述的一种叶轮制造方法，其特征在于：所述步骤d2中包括以下三种具体情况：

d21，当叶片只有长叶片时，上盘体上开设的上嵌孔为长上嵌孔，长上嵌孔由上盘体的靠近外周边处向内延伸至上盘体与轴套部的相交处，长叶片的二维弧形段的上侧端嵌入长上嵌孔内与上盘体焊接固定，长叶片的三维曲线段的上侧端与轴套部的内周面贴合，从轴套部的内孔施焊将叶片与轴套部焊接固定；

d22.当叶片只有短叶片时，上盘体上开设的上嵌孔为短上嵌孔，短叶片嵌入短上嵌孔且与上盘体焊接固定；

d23.当叶片即包括长叶片又包括短叶片时，长叶片和短叶片分别按照d21、d22的情况焊接。

5.如权利要求4所述的一种叶轮制造方法，其特征在于：所述长下嵌槽或长下嵌孔、短下嵌槽或短下嵌孔、长上嵌孔、短上嵌孔的横截面轮廓线为T形、梯形或矩形，对应的，长叶片和/或短叶片的下边缘横截面与长下嵌槽或长下嵌孔、短下嵌槽或短下嵌孔的横截面匹配，长叶片和/或短叶片的上边缘的横截面与长上嵌孔、短上嵌孔的横截面匹配。

6.如权利要求2所述的一种叶轮制造方法，其特征在于：所述步骤C中，当叶片只有长叶片时，则利用铸造或锻造工艺单独制造出叶片毛坯；而当叶片为短叶片或者即有长叶片又有短叶片时，长叶片利用锻造或铸造工艺单独成型，而短叶片利用锻造或铸造工艺单独成型或者短叶片直接在步骤a1中利用锻造或压力铸造工艺与下盘体一体成型。

7.一种利用权利要求1中制造方法制成的叶轮，包括下盖盘、上盖盘和设置于下盖盘和上盖盘之间的若干根叶片，其特征在于：该叶轮为分体式结构，所述下盖盘包括圆形的下盘体和设置在下盘体中心的凸伸轴部，凸伸轴部上设置有贯穿的轴孔，该下盘体上设置有若干条与叶片形状相适配的下嵌槽或下嵌孔，该下嵌槽或下嵌孔相对于下盘体中心圆周均布；所述上盖盘包括圆形的上盘体和设置在上盘体中心的轴套部，该上盘体上设置有若干条相对于上盖体中心圆周均布的上嵌孔，所述叶片一一对应的嵌入上嵌孔和下嵌槽或下嵌孔内且与上盖盘和下盖盘焊接固定，该轴套部套在于凸伸轴部上且中心重合，该轴套部与凸伸轴部之间的间隙构成了流体进口。

8.如权利要求7所述的一种叶轮，其特征在于：该上嵌孔贯通或部分贯通所述上盘体。

9.如权利要求8所述的一种叶轮，其特征在于：所述叶片为长叶片该长叶片包括三维曲线段和二维弧形段，该长叶片单独铸造或锻造成型，所述上嵌孔包括与长叶片对应的长上嵌孔，该长上嵌孔由上盘体的靠近外盘边处向内延伸至上盘体与凸伸轴部的相交处，所述长叶片的二维弧形段嵌入到长上嵌孔内并与长上嵌孔焊接固定，所述长叶片的三维曲线段的上侧端与轴套部的内周面焊接固定。

10.如权利要求9所述的一种叶轮，其特征在于：所述叶片还包括相对于下盘体中心圆周均布的若干个短叶片，每个短叶片设置于相邻两长叶片之间，该短叶片单独铸造或锻造成型，所述下盖盘上设置有与短叶片形状匹配的短下嵌槽，所述上盖盘上设置有与短叶片形状匹配的短上嵌孔，所述短叶片下端侧嵌入短下嵌槽内并与短下嵌槽焊接固定，该短叶片的上侧端嵌入短上嵌孔内并与短上嵌孔焊接固定。