KR101479023B1 - 내산용 임펠러 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 강판에 불소수지 코팅을 통해 산에 부식되지 않고 견딜 수 있도록 일정두께의 코팅층을 형성한 후 밸런스 부재를 특정 위치에 형성시키는 내산용 임펠러 제조방법에 있어서, 임펠러의 강판에 불소수지 분말을 분사하여 일정한 두께로 도포한 후 노내에 장입시켜 가열하여 불소수지 분말이 융해되면서 강판에 접착시켜 이루어진 불소수지 코팅층 형성단계; 상기 불소수지 코팅층이 형성된 임펠러를 특정 RPM에서 테스트하여 미세하게 편심된 무게만큼 상기 강판 위에 코팅된 불소수지와 동일재료의 불소수지 분말을 융해시킨 후 냉각하여 굳혀서 판형태나 막대형태의 불소수지부재로 만든 후 상기 불소수지부재를 코팅된 강판 위의 편심을 교정할 부분에 올려놓고 가열하여 융해시켜 접착시킨 불소수지부재 코팅층 형성단계; 를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 내산용 임펠러 제조방법에 관한 것이다.
Description
본 발명은 임펠러 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 염산이나 황산 등 산성물질에 부식되지 않도록 강판에 불소수지 코팅층이 형성되고 회전시 밸런스를 유지하기 위하여 강판에 밸런스 부재가 형성되는 내산용 임펠러 제조방법에 관한 것이다.
내산용 임펠러는 황산, 염산 등 강산성의 화학물질을 사용하는 제조공장 등에서 발생되는 오염물질을 포집하여 처리할 때 사용된다.
제조공정에서 발생되는 황산가스나 염산가스 등 산성 물질은 미세한 양이라도 인체에 해롭기 때문에 특정된 곳에 모은 후 정화시킨다.
이러한 산성물질을 특정된 곳에 모으는 방법은 일반적으로 산성물질이 발생되는 부분에 덕트를 설치하여 처리장치가 있는 곳까지 배출시킨다.
배출과정은 도 1에 도시된 바와 같이, 산성물질 처리장치(10)와 연결되는 덕트(20)의 내부에 임펠러(30)를 설치하고, 전동모터를 이용하여 임펠러의 중심축을 회전시키면 흡입압이 발생되면서 산성물질이 덕트를 타고 흡입되어 산성물질 처리장치로 유입된다. 산성물질 처리장치로 유입된 산성물질은 처리과정을 거쳐 배출시키면 된다.
임펠러의 구조와 기능을 간단히 설명하면, 도 2에 도시된 바와 같이 임펠러는 회전시켰을 때 흡입압이 발생될 수 있도록, 한쌍의 평판(32)이 마주 보고 이격된 상태에서 평판 사이에 다수의 블레이드(34)를 용접하여 한쌍의 평판이 일체화 되어 있고, 마주보는 평판과 평판 사이에는 공간이 형성된다. 한쪽 평판의 중심에는 중공부를 형성하여 중공부가 평판 사이의 공간과 연통되도록 하고, 다른 한쪽 평판에는 일체화된 한쌍의 평판을 회전시킬 수 있도록 중심축(40)이 길게 형성되어 있다. 중심축(40)은 설치시 전동모터에 결합되어 있어서 전동모터를 가동시키면 회전된다.
임펠러(30)를 덕트(20)에 설치할 때는 덕트의 내부 공간에 평판(32)이 위치되도록 하고, 중심축(40)은 덕트 외부로 노출시켜 전동모터와 연결된다. 전동모터를 가동하여 중심축을 회전시키면 평판 사이에 형성된 블레이드(34)에 의해서 흡입압이 생기면서 덕트 내의 산성물질이 중공부로 유입되어 평판 사이의 공간을 통해 배출되어 산성물질 처리장치로 이송된다.
그런데, 산성물질을 신속하고 원활하게 흡입하기 위해서는 임펠러(30)의 평판(32) 직경을 크게 하고 회전속도를 높여서 덕트(20) 내의 흡입압력을 높여야 한다. 또한 덕트를 통해 산성물질이 유입되기 때문에 평판(32)은 산성물질에 부식되지 않아야 한다. 흡입압력을 충족시키기 위해 산업현장에서 사용되는 내산용 임펠러는 3000 RPM 이상까지도 가동된다. 이러한 고속회전에서 구조적 강도를 견디기 위해서 평판(32)의 재료로 강판을 사용하는데, 강판은 산에 부식되기 때문에 강판 위에 불소수지를 코팅해서 사용한다.
강판은 원판형태로서 가운데에 중심축이 형성되는데, 중심축을 기준으로 외주까지의 무게나 거리 등 전체적으로 밸런스가 맞지 않으면 회전시 진동이 심해지고 소음이 발생되어 사용하기 어렵다. 또한 강판이 산성에 부식되지 않도록 불소수지를 코팅하는 과정에서 고른 코팅이 되지 않아 밸런스 잡기가 더욱 어렵다.
이러한 밸런스 문제를 해결하기 위해서 임펠러를 제조한 후 밸런스 시험장치를 통해 밸런스를 맞추는데, 밸런스 과정은 강판에 불소수지를 코팅하기 전과 불소수지코팅 후로 나누어 진행된다.
불소수지 코팅전의 밸런스 과정은 임펠러를 400 ~ 500 RPM 에서 테스트하여 도 2과 같이, 밸런스가 맞지 않는 부분에 강편(50)을 용접한다. 밸런스를 맞추는 과정은 수회 반복될 수도 있는데, 테스트를 반복하여 밸런스가 맞는 위치에 하나씩 강편을 용접한다. 즉 첫번째 시험에서 100g 의 강편, 두번째 시험에서 50g의 강편, 세번째 시험에서 30g의 강편으로 점차 무게가 감소되면서 밸런스가 잡힌다. 그렇지만 밸런스 과정에 규칙성이 있는 것은 아니고, 무작위적이지만 점진적으로 무게가 감소되는 강편을 용접하게 되고, 강편의 용접 위치도 무작위적이지만, 강판의 외주 근처에 용접하는 것이 바람직하다.
불소수지 코팅후의 밸런스 과정은 불소수지 코팅전과 마찬가지로 임펠러를 400 ~ 500 RPM 에서 시험하여 밸런스가 맞지 않는 부분에 강편을 부착한다. 그런데 불소수지 코팅 후에는 강판에 바로 용접할 수 없으므로 코팅층을 벗겨내고, 용접한 뒤에 다시 코팅해야 한다. 또한 불소수지 코팅후에는 임펠러를 완성하는 마지막 공정이어서 정밀한 밸런싱이 되야 하므로 불소수지코팅 전에는 10g 단위로 이루어졌다면, 불소수지코팅 후에는 1g 단위로 이루어져 한다. 이러한 반복적인 밸런스 과정에서 임펠러를 제조할 때 들어가는 비용이 많아지고, 임펠러의 기능에 악영향을 미치게 된다.
강판 위에 코팅하는 과정을 살펴보면, 먼저 강판 위에 불소수지 분말을 고르게 기계장치를 이용하여 일정 두께로 뿌리고, 노내에 집어 넣고 350℃ 가열하여 불소수지 분말이 융해되면서 강판에 접착되도록 한다. 코팅의 두께는 대략 0.5mm 정도가 일반적인데, 이 정도의 두께를 얻기 위해서는 대략 불소수지 분말을 뿌리고 노내에서 융해시켜 접착하고, 노에서 꺼내어 냉각시키고 다시 그 위에 불소수지 분말을 뿌리고, 다시 노내에 집어넣어 융해시켜 접착시키는 방법을 8 ~ 10회 정도 반복해야만 얻을 수 있는 두께이다.
수회의 반복 과정을 거쳐서 불소수지 코팅층을 형성하는데, 밸런싱 과정에서 강편을 용접하기 위하여 벗겨내면 국소적이지만 강편 용접후 또 다시 수회의 코팅층 형성과정을 거쳐야 한다. 게다가 강편 위에 형성된 코팅층은 강편의 두께만큼 강판의 표면에서 돌출되는데, 이는 강판이 고속으로 회전될 때 산성물질과 접촉시 마찰력을 증대시켜 박리의 원인이 되기도 한다. 강판의 불소수지 코팅층이 박리되면 강판이 노출되고 강판이 산성물질과 직접 접촉되므로 쉽게 부식된다.
밸런싱 과정에서 코팅층을 벗겨내지 않고 강편과 같은 기능을 하는 다른 부재를 결합할 수도 있는데, 도 3에 도시된 바와 같이, 강판(32)의 밸런싱 지점에 구멍(60)을 뚫고 가운데 구멍이 뚫린 코팅강편(70)을 그 구멍에 대고 볼트(80)를 구멍 사이에 끼워 넣어 반대편에 너트(90)로 조이는 방식이다. 코팅강편(70)은 강편에 미리 불소수지 코팅을 형성한 것이고, 강판의 구멍에 결합할 때 볼트나 너트도 미리 불소수지 코팅을 하여 결합함으로써 강판에 결합되면 다시 코팅할 필요가 없도록 한 것이다.
그러나 코팅강편(70)을 볼트/너트 방식으로 결합하는 방식은 강판 위의 코팅층을 벗겨내지 않는 장점이 있지만, 강판에 구멍을 형성할 때 벗겨내는 방식 보다는 적지만 이미 코팅층을 손상시키게 되므로 손상된 코팅층에 새로운 코팅층을 입히는 과정이 있어야 하고, 코팅강편을 단단히 결합시킨다 해도 강판이 고속으로 회전할 때 고압이 생기면서 침투력이 강해지므로 산성물질이 강판과 코팅강판 사이로 침투하여 코팅층이 약해진 구멍으로 침투하여 부식을 가속시키고, 코팅강편이나 볼트가 강판의 표면 보다 많이 돌출된 상태이기 때문에 코팅강편이나 볼트에 형성된 코팅층이 마찰력을 견디지 못하고 박리 되어 그 안의 재료를 부식시켜 결국에는 체결상태가 풀리게 되는 문제도 있다. 이러한 돌출된 볼트에 코팅된 불소수지의 박리를 방지하기 위하여 볼트 자체를 금속이 아닌 산성물질에 강한 플라스틱과 같은 재료를 사용하기도 하지만, 결합력이 약해지고, 회전에 의한 고압력으로 코팅강편과 강판 사이로 침투하는 산성물질을 방지하기 어려워 부식문제를 여전히 해결하기 어려웠다.
특히 노내에 들어간 임펠러를 꺼내어 밸런스 시험을 할 때, 임펠러를 냉각시켜 상온에 도달한 후에 이루어지는데, 냉각 시간이 3 ~ 4시간 정도 소요된다. 따라서 밸런스 시험은 하루에 한번 정도 밖에 실시할 수 없고, 수회의 밸런스 과정을 거쳐야 하므로 소요되는 기간도 길어져 임펠러 제조과정에서 밸런스 과정의 단순화는 제조비용이나 제조시간 단축 등 생산성 향상에 큰 영향을 미치게 된다.
또한, 미세한 밸런스 차이도 임펠러가 덕트에 설치되어 가동될 때 진동이나 소음에 큰 영향을 미치므로 비중이 무거운 강편만으로 정밀한 밸런스를 맞추기는 매우 어렵다.
본 발명은 전술한 바와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로, 강판을 천공하거나 불소수지 코팅을 벗겨내지 않고도 강판 위에 밸런스를 보상하는 다른 부재를 결합하여 밸런스를 맞출 수 있고, 밸런스를 보상하는 강편을 사용하더라도 강편을 사용량의 최소화 시키고 밸런스 차이도 미세하게 조정할 수 있는 내산용 임펠러를 제공하고자 한다.
본 발명은 상기의 목적을 달성하기 위하여 강판에 불소수지 코팅을 통해 산에 부식되지 않고 견딜 수 있도록 일정두께의 코팅층을 형성한 후 밸런스 부재를 특정 위치에 형성시키는 내산용 임펠러 제조방법에 있어서, 임펠러의 강판에 불소수지 분말을 분사하여 일정한 두께로 도포한 후 노내에 장입시켜 가열하여 불소수지 분말이 융해되면서 강판에 접착시켜 이루어진 불소수지 코팅층 형성단계; 상기 불소수지 코팅층이 형성된 임펠러를 특정 RPM에서 테스트하여 미세하게 편심된 무게만큼 상기 강판 위에 코팅된 불소수지와 동일재료의 불소수지 분말을 융해시킨 후 냉각하여 굳혀서 판형태나 막대형태의 불소수지부재로 만든 후 상기 불소수지부재를 코팅된 강판 위의 편심을 교정할 부분에 올려놓고 가열하여 융해시켜 접착시킨 불소수지부재 코팅층 형성단계; 를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 내산용 임펠러 제조방법을 제공한다.
또한, 강판에 불소수지 코팅을 통해 산에 부식되지 않고 견딜 수 있도록 일정두께의 코팅층을 형성한 후 밸런스 부재를 특정 위치에 형성시키는 내산용 임펠러 제조방법에 있어서, 임펠러의 강판에 불소수지 분말을 분사하여 일정한 두께로 도포한 후 노내에 장입시켜 가열하여 불소수지 분말이 융해되면서 강판에 접착시켜 이루어진 불소수지 코팅층 형성단계; 상기 코팅된 임펠러를 특정 RPM 에서 테스팅하여 미세하게 편심된 무게만큼 특정 부분의 강판의 도막을 벗겨낸 후 그 부분에 정량된 강편을 용접시키는 단계; 상기 강편 위에 불소수지 분말을 분사하여 일정한 두께로 도포한 후 노내에 장입시켜 가열하여 불소수지 분말이 융해되면서 강편 위에 불소수지 코팅층을 형성하는 단계; 상기 강편 위에 불소수지 코팅층 형성후 임펠러를 특정 RPM에서 테스트하여 미세하게 편심된 무게만큼 상기 강판 위에 코팅된 불소수지와 동일재료의 불소수지 분말을 융해시킨 후 냉각하여 굳혀서 판형태나 막대형태의 불소수지부재로 만든 후 상기 불소수지부재를 코팅된 강판 위의 편심을 교정할 부분에 올려놓고 가열하여 융해시켜 접착시킨 불소수지부재 코팅층 형성단계;를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 내산용 임펠러 제조방법을 제공한다.
본 발명에 따르면, 밸런스 테스트하여 강판 위에 무게 차이에 따른 보상을 할 때, 불소수지 코팅층을 벗겨내고 강편을 결합하지 않고, 불소수지 분말을 융해시켜 굳힌 불소수지부재를 전기인두나 PVC 용접기로 녹여 밸런스 위치에 접착시킴으로써 불소수지 코팅층을 벗겨내지 않아도 된다. 이와 같이 무게 보상을 할 때 불소수지 코팅층을 벗겨내지 않으므로 불소수지 코팅층이 취약해지는 것을 방지하여 그 부분의 박리를 방지할 수 있다. 이러한 박리의 방지는 강판의 부식을 방지하므로 임펠러의 내구성이 크게 향상된다. 또한 불소수지 부재는 강편에 비해 비중이 낮아서 1g 이하의 무게까지도 보상할 수 있으므로 정밀한 밸런스 잡기가 가능하다.
또한, 불소수지 코팅층을 벗겨내고 그 위에 강편을 용접한 후 다시 강편 위에 불소수지 코팅층을 형성하는 방법은 과정도 복잡하고 시간도 많이 걸리는데, 강편 대신에 불소수지부재를 이용하면 무게 보상 과정이 단순해 지면서 밸런스 잡는 시간도 크게 단축시킬 수 있어 생산성이 크게 향상된다.
게다가, 밸런스 테스트 후 무게 보상을 할 때 상대적으로 큰 첫번째 무게 보상은 상대적으로 비중이 큰 강편으로 하고, 두번째 부터 작은 무게 보상은 불소수지부재로 함으로써, 강편과 불소수지부재의 혼합형 무게보상이 가능한데, 이와 같이 혼합형 무게보상도 불소수지 코팅층을 벗겨내는 횟수를 감소시켜 밸런스 과정이 단순화되므로 생산성이 크게 향상되고, 불소수지 코팅층의 벗겨지는 면적이 감소되므로 불소수지 코팅층이 취약해지는 것을 방지하고, 1g 이하까지도 무게보상이 가능하므로 밸런스가 정밀해진다.
도 1은 종래 임펠러가 산성물질 처리장치의 덕트에 설치된 상태의 개략도이다.
도 2는 종래 임펠러의 강판에 강편이 용접된 상태의 사시도이다.
도 3은 종래 임펠러의 강판에 코칭강편이 볼트/너트에 의해 결합된 상태의 사이도이다.
도 4는 본 발명의 일실시예에 따른 임펠러의 배면 사시도이다.
도 5는 본 발명의 일실시예에 따른 임펠러의 정면 사시도이다.
도 6은 본 발명의 일실시예에 따른 임펠러의 단면도이다.
도 7은 본 발명의 일실시예에 따른 불소수지부재이다.
도 8은 본 발명의 다른 실시예에 따른 임펠러의 사시도이다.
도 2는 종래 임펠러의 강판에 강편이 용접된 상태의 사시도이다.
도 3은 종래 임펠러의 강판에 코칭강편이 볼트/너트에 의해 결합된 상태의 사이도이다.
도 4는 본 발명의 일실시예에 따른 임펠러의 배면 사시도이다.
도 5는 본 발명의 일실시예에 따른 임펠러의 정면 사시도이다.
도 6은 본 발명의 일실시예에 따른 임펠러의 단면도이다.
도 7은 본 발명의 일실시예에 따른 불소수지부재이다.
도 8은 본 발명의 다른 실시예에 따른 임펠러의 사시도이다.
첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 일실시예를 상세히 설명하면 다음과 같다.
도 4 내지 도 7에 도시된 바와 같이, 한쌍의 원판형 강판(110)이 구비되고, 강판과 강판 사이에 일정거리 이격시킨 상태에서 다수의 블레이드(120)를 용접하여 한쌍의 강판(110)을 일체화시킨다. 한쪽 강판의 중심에는 중공부(130)가 형성되어 있고, 다른 한쪽의 중심에는 강판을 회전시키기 위한 중심축(140)이 형성된다.
임펠러는 중심축(140)을 기준으로 회전시켰을 때 균형이 잘 맞았는지 일차적으로 밸런스 테스트를 하는데, 밸런스 시험장치를 통해 중심축을 450 ~ 500 RPM 으로 회전시켜 특정 위치에 강편(150)을 용접한다. 강편(150)은 보통 10 ~ 200g 정도의 범위에서 적절한 무게를 선택한다. 강편(150)이 두개 이상 용접될 수도 있는데, 강판(150)에 내산재를 코팅하면 무게 변화 때문에 밸런스가 다시 맞지 않기 때문에 코팅전에는 한 두번의 밸러스 테스트로 적정 위치에 한 두개의 강편이 용접된다.
밸런스 테스트 결과 상대적으로 작은 밸런스 차이는 굳이 강편을 용접하지 않고 바로 불소수지 코팅 공정으로 진행할 수도 있다.
강판(110)에는 전후면 전체에 불소수지를 코팅한다. 강판(150)에 전압에 가하고 불소수지 분말을 기계장치를 이용하여 강판에 분사하면 불소수지 분말이 일정한 두께로 도포되는데, 이때 임펠러를 노내에 집어 넣고 350℃ 정도로 3 ~ 4시간 동안 가열하면 불소수지 분말이 융해되어 강판에 접착됨으로써 불소수지 코팅층(160)이 형성된다.
임펠러가 사용되는 환경에 따라 불소수지 코팅층(160)의 두께는 달라지지만 대략 0.5mm 정도의 바람직하다. 0.5mm의 불소수지 코팅층(160)을 얻기 위해서는 8 ~ 10회 정도의 불소수지 코팅 과정을 거쳐야 한다. 강판에 불소수지 분말을 도포하고, 노내에 집어넣어 350℃ 정도로 융해시켜 접착시킨 후 노내에서 꺼내어 냉각시키고 다시 강판에 불소수지 분말을 코팅하여 노내에 집어넣고 350℃ 정도로 융해시켜 접착시킨 과정을 계속 반복하여 8 ~ 10회를 실시하면 강판의 전후면 전체에 0.5mm 정도의 불소수지 코팅층(160)을 얻게 된다.
불소수지 분말을 노내에서 융해시킬 때 노내의 온도를 높이면 융해되어 접착되는 시간을 단축시킬 수 있지만, 특정 온도 이상에서 일정시간 이상 노출되면 재료의 성질이 변하기 때문에 불소수지 분말을 강판에 코팅하는 시간을 단축하는데 한계가 있다.
정전도장 방식으로 불소수지 분말을 강판에 도포할 때, 정밀한 기계장치를 사용하더라도 균일하게 도포하는 것은 불가능하고, 융해되어 접착되는 과정에서도 불소수지 분말이 유동성을 갖게 되므로 강판 전체에 불소수지 코팅층(160)이 균일하게 형성하는 것은 실질적으로 불가능하다.
이러한 불소수지 코팅층(160)의 불균일성으로 인하여 불소수지 코팅 후 이차로 밸런스 테스트를 다시 하게 된다.
이차 밸런스 테스트를 하여 균형이 맞지 않는 부분에 불소수지부재(170)를 이용하여 불소수지부재 코팅층(180)을 형성한다.
불소수지부재(170)는 불소수지 분말을 융해시켜 평판형태로 굳힌 것으로, 두께가 1 ~ 2mm 이고, 연성이 우수하기 때문에 두루마리 처럼 말아서 보관하거나 도 7과 같이 잘게 잘라 보관하였다가 밸런스 위치에 대고 전기인두나 PVC 용접기로 가열하여 재융해시켜 불소수지 코팅층(160) 위에 코팅하면 불소수지부재 코팅층(180)이 형성된다.
불소수지부재 코팅층(180)은 정전도장 후 노내에서 가열하여 융해 접착시키는 불소수지 코팅층(160) 보다는 형태가 미려하지 않고 결합력은 다소 떨어지지만, 불소수지 코팅층(160)을 벗겨내지 않고도 결합시켜 밸런스를 보상하는 강편에 해당되는 기능을 할 수 있다.
밸런스 보상은 실질적으로 중심축(140)을 기준으로 회전시 강판(110)의 무게차이를 보상하는 것이므로, 불소수지부재 코팅층(180)도 무게를 상대적으로 더 높이거나 더 낮게 하고자 할 때 불소수지부재 코팅층(180)을 더 넓게 도포하거나 더 좁게 도포하면서 조정하면 된다. 또한 불소수지부재(170)를 더 두꺼운 것을 사용하면 동일한 면적에서도 더 많은 무게를 얻을 수 있으므로 특정된 위치에 특정된 무게를 보상하고자 할 때 적층 면적을 넓히지 않고도 적층 두께를 조정하여 보상 무게를 맞출 수 있다.
밸런스를 맞추는 과정은 한번의 무게 보상으로 이루어지지 않고, 보상된 무게에 의해 임펠러를 회전시키면 다시 밸런스가 달라지기 때문에 수회 반복하면서 이루어진다. 보상도 무게가 점점 축소되면서 이루어지는데, 불소수지부재(170)는 작게 잘라서 사용할 수 있으므로 1g 이하의 미세한 단위까지 조절할 수 있다.
본 발명에 따른 다른 실시예로서, 도 8에 도시된 바와 같이, 강판(110)에 불소수지 코팅층(160) 형성 후 밸런스 테스트를 하여 편심된 부분에 불소수지 코팅층(160)을 벗겨내고 강편(110)을 용접하고, 또 다시 밸런스 테스트를 하여 무게 보상을 위한 강편 대신 불소수지부재(170)로 코팅할 수 있다. 즉 첫번째 밸런스 테스트하여 상대적으로 큰 차이가 나는 무게 보상은 비중이 커서 작은 크기로도 무거운 강편(110)을 사용하고, 그 뒤 두번째, 세번째 밸런스 테스트 후 무게 보상은 비중이 작아서 작은 차이도 정밀하게 보상할 수 있는 불소수지부재 코팅층(180)을 형성하는 것이다.
일실시예와 마찬가지로 강판(110)에 불소수지 분말을 도포한 후 노내에 집어 넣어 350℃ 정도에서 3 ~ 4시간 동안 융해시켜 강판에 접착시킨 후 꺼내어 냉각되면 다시 불소수지 분말을 도포한 후 노내에서 접착시키는 과정을 8 ~ 10회 반복하여 0.5mmm 정도의 불소수지 코팅층(160)을 얻는다.
강판(110)에 불소수지 코팅층(160)이 형성된 임펠러를 450 ~ 500 RPM 에서 첫번째 밸런스 테스트하여 특정 위치에 불소수지 코팅층을 벗겨 내고 강편(150)을 용접하고 그 위에 다시 불소수지재 코팅층(180)을 형성한다. 첫번째 밸런스 테스트에서 가장 무거운 무게 보상을 하게 되고 두번째, 세번째로 가면서 점점 작아지는 무게보상을 하게 되므로, 두번째 무게 보상 부터는 불소수지부재 코팅층(180)을 활용하는 것이다. 즉 무게 편차가 상대적으로 큰 첫번째 무게 보상은 강편(150)을 이용하고, 그 다음부터는 불소수지부재(170)를 활용한다.
이와 같이 강편(150)과 불소수지부재(170)의 혼합형 무게 보상은 강편의 사용횟수를 줄임으로써 강편을 용접할 때 필연적으로 발생되는 불소수지 코팅층(160)을 벗겨내는 횟수가 감소되고, 1g 이하 까지도 무게 보상을 할 수 있으므로 정밀한 밸런스 잡기가 가능하다. 특히 밸런스 테스트를 통한 무게 보상 과정에서, 무게를 보상해야할 위치가 이미 무게 보상을 위해 용접된 강편에 해당될 때도 있다. 즉 강편 위에 형성된 불소수지 코팅층을 다시 벗겨내고 강편을 용접해야 하므로, 강판면에서 돌출되는 높이가 더 높아져 사용중에 박리를 가속시키는 원인이 되는데, 혼합형을 활용할 경우 강편 위의 불소수지 코팅층을 벗겨내지 않고 불소수지부재를 전기인두나 PVC 용접기를 이용하여 녹여 접착시킴으로써 반복해서 벗겨내는 문제와 돌출 높이 문제를 동시에 해결할 수 있다.
110 : 강판 120 : 블레이드
130 : 중공부 140 : 중심축
150 : 강편 160 : 불소수지 코팅층
170 : 블소수지부재 180 : 불소수지부재 코팅층
130 : 중공부 140 : 중심축
150 : 강편 160 : 불소수지 코팅층
170 : 블소수지부재 180 : 불소수지부재 코팅층
Claims (2)
- 강판에 불소수지 코팅을 통해 산에 부식되지 않고 견딜 수 있도록 일정두께의 코팅층을 형성한 후 밸런스 부재를 특정 위치에 형성시키는 내산용 임펠러 제조방법에 있어서,
임펠러의 강판에 불소수지 분말을 분사하여 일정한 두께로 도포한 후 노내에 장입시켜 가열하여 불소수지 분말이 융해되면서 강판에 접착시켜 이루어진 불소수지 코팅층 형성단계;
상기 불소수지 코팅층이 형성된 임펠러를 450 ~ 500 RPM에서 테스트하여 편심된 무게만큼 상기 강판 위에 코팅된 불소수지와 동일재료의 불소수지 분말을 융해시킨 후 냉각하여 굳혀서 판형태나 막대형태의 불소수지부재로 만든 후 상기 불소수지부재를 코팅된 강판 위의 편심을 교정할 부분에 올려놓고 가열하여 융해시켜 접착시킨 불소수지부재 코팅층 형성단계;
를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 내산용 임펠러 제조방법.
- 강판에 불소수지 코팅을 통해 산에 부식되지 않고 견딜 수 있도록 일정두께의 코팅층을 형성한 후 밸런스 부재를 특정 위치에 형성시키는 내산용 임펠러 제조방법에 있어서,
임펠러의 강판에 불소수지 분말을 분사하여 일정한 두께로 도포한 후 노내에 장입시켜 가열하여 불소수지 분말이 융해되면서 강판에 접착시켜 이루어진 불소수지 코팅층 형성단계;
상기 코팅된 임펠러를 450 ~ 500 RPM 에서 테스팅하여 편심된 무게만큼 특정 부분의 강판의 도막을 벗겨낸 후 그 부분에 정량된 강편을 용접시키는 단계;
상기 강편 위에 불소수지 분말을 분사하여 일정한 두께로 도포한 후 노내에 장입시켜 가열하여 불소수지 분말이 융해되면서 강편 위에 불소수지 코팅층을 형성하는 단계;
상기 강편 위에 불소수지 코팅층 형성후 임펠러를 450 ~ 500 RPM에서 테스트하여 편심된 무게만큼 상기 강판 위에 코팅된 불소수지와 동일재료의 불소수지 분말을 융해시킨 후 냉각하여 굳혀서 판형태나 막대형태의 불소수지부재로 만든 후 상기 불소수지부재를 코팅된 강판 위의 편심을 교정할 부분에 올려놓고 가열하여 융해시켜 접착시킨 불소수지부재 코팅층 형성단계;
를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 내산용 임펠러 제조방법.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
KR1020140112340A KR101479023B1 (ko) | 2014-08-27 | 2014-08-27 | 내산용 임펠러 제조방법 |
Applications Claiming Priority (1)
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ID=52587808
Family Applications (1)
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KR1020140112340A KR101479023B1 (ko) | 2014-08-27 | 2014-08-27 | 내산용 임펠러 제조방법 |
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KR (1) | KR101479023B1 (ko) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR102207994B1 (ko) * | 2020-05-22 | 2021-01-25 | 윤형탁 | 임펠러 제조방법 및 이를 위한 임펠러용 블레이드 제조방법 |
KR102326771B1 (ko) * | 2021-01-06 | 2021-11-15 | 윤형탁 | 임펠러와 그 제조방법 및 임펠러용 블레이드 |
CN114571644A (zh) * | 2022-02-22 | 2022-06-03 | 浙江大学 | 一种具有全氟表面的复合式闭式叶轮 |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JP2001037174A (ja) * | 1999-07-23 | 2001-02-09 | Sankyo Seiki Mfg Co Ltd | ロータの回転バランス調整方法、及びその方法によってバランス調整されたロータ |
KR200323344Y1 (ko) * | 2003-05-19 | 2003-08-14 | 최민호 | 송풍기 |
-
2014
- 2014-08-27 KR KR1020140112340A patent/KR101479023B1/ko active IP Right Grant
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