CN106809912A - 一种热轧油泥气浮去油系统及去油方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种热轧油泥的气浮去油系统，包括油泥料斗，油泥料斗通过螺旋给料机连接搅拌桶，搅拌桶设有水泵，搅拌桶通过渣浆泵连接气浮槽，气浮槽内部设有气浮控制装置，上部设有撇油刮渣机，撇油刮渣机进入废油贮槽，气浮槽通过螺旋出料机连接铁泥贮槽。
Description
技术领域
本发明属于钢铁企业含油尘泥利用领域，尤其涉及一种热轧油泥气浮去油系统及去油方法。
背景技术
钢铁企业钢材热轧过程中会产生大量的氧化铁皮，该铁皮被浊环水冲入地沟后汇入旋流井，经旋流井沉淀后，粗颗粒铁皮定期被捞出，因其含油率较低可以作为烧结原料直接利用，但细颗粒铁皮被水带入平流池，细颗粒铁皮表面附有油膜，这部分铁皮和部分悬浮物经平流池沉淀后被抓斗抓出，即为热轧油泥。这种热轧油泥含油率较高，脱水后含油率一般为5～28％(质量比)，全铁含量一般为65～70％(质量比)，热轧油泥具有很高的回收利用价值，但不经去油的热轧油泥焙烧时会产生油烟，油烟的异味污染环境并严重危害作业人员健康，我国环保法规不允许这种含油物料不经去油直接使用。如某大型钢铁生产企业每年热轧油泥产量达数万吨，堆存不仅占据很大的料场，而且还严重污染环境。国内外钢铁企业和研究单位对热轧油泥的利用方法进行了很多研究，但投资小、处理成本低、处理过程环保的技术还几乎没有。目前传统的热轧油泥处理方法如下：
(1)焙烧法：将油泥在竖炉或回转窑中进行焙烧，该方法虽然能去去油泥中的油，但要消耗大量的能源，生产过程中产生的油烟会对空气造成较重的二次污染。(2)热还原法：即把还原剂和油泥混合装罐，在隧道窑中加热生产还原铁粉，该方法能耗高，投入产出比较小。(3)蒸馏法：即先对油泥进行加热脱水，再在密封装置中加热使油泥中的油挥发出来形成热油烟，该烟气被喷淋的冷油冷却后形成可回收的废油，去油后的铁鳞作为烧结原料利用。该方法去油工艺复杂，设备投资较高。(4)真空法：美国专利(US5964045)提出向回转窑中通入250℃热烟气对油泥进行干燥脱水，然后采用两段真空干燥设备在300℃条件下对油泥进行真空脱油。该方法容易使废油和水同时蒸发，造成废油粘结除尘器，影响除尘器运行和降低除尘效果，真空脱油增加了生产成本。(5)热清洗法：即将热轧油泥、碱性清洗剂和水在搅拌锅中加热至70～90℃，搅拌一定时间后，油泥中的油在机械力和化学力的作用下浮到液面上，废油通过溢油槽收集后卖给炼油厂。该方法的缺点是能耗高、清洗剂消耗量大、去油成本高。(6)常温清洗法：程秀芳在2006年第3期《腐蚀科学与防护技术》发表“轧钢铁鳞去油剂的研制”论文，报导了用常温去油剂清洗轧钢油泥，该方法不仅去油剂成本较高、还产生大量的废水需要进一步进行污水处理，更增加的油泥处理成本。
发明内容
为了解决上述问题，本发明对含油率小于等于15％(质量百分比)的热轧油泥，采用微气泡米气浮的方法去油，使油泥中的油和铁皮分离并分别利用，去油后铁鳞含油率不大于4％，可作为烧结原料，废油回收后作为炼油企业的原料。该发明的优点如下：设备投资小、油泥处理量大、去油工艺简单、去油过程中不加任何药剂，因此去油成本低，因采用湿法去油，处理过程环保，不产生二次污染。
本发明采用微米级气泡对热轧油泥与水构成的悬浊液进行气浮去油，使油泥中的油和铁皮分离并分别利用，具体技术方案如下：
一种热轧油泥的气浮去油系统，其特征在于：包括油泥料斗，油泥料斗通过螺旋给料机连接搅拌桶，搅拌桶通过管线连接水泵，搅拌桶通过渣浆泵连接气浮槽，气浮槽内部设有气浮控制装置，上部设有撇油刮渣机，撇油刮渣机连接废油贮槽，气浮槽通过螺旋出料机连接铁泥贮槽。
一种热轧油泥的气浮去油系统的去油方法，其特征在于：油泥料斗中的含油率≤15％的热轧油泥，通过螺旋给料机进入搅拌桶，同时用水泵在搅拌桶中注入水进行搅拌，按热轧油泥：水＝500：1～1000：1的重量比；搅拌后的混合料浆通过渣浆泵注入气浮槽中，气浮控制装置向气浮槽中释放溶气水，通过释放器鼓入微米级气泡，气浮参数控制如下：吸气量：1.5L/min～2.0L/min，回流比：10％～25％，气液比：1.0％～2.5％，气体压：0.4MPa～0.8MPa；气浮清洗后的铁泥通过螺旋出料机进入铁泥贮槽中；表层的油通过撇油刮渣机进入废油贮槽。
气浮去油用水在气浮池中循环使用，搅拌状态下铁皮表面的油被机械力剥离到水中，微气泡粘附这种被剥离下来的油珠和悬浮在水中的油珠及悬浮物形成比重小于水的絮体，靠浮力的作用浮到气浮池表面形成废油，废油被刮渣机刮到收集器中，卖给炼油厂利用。脱油后的铁皮沉入气浮池底部，被输送机运到指定料仓，该泥可以作为烧结原料直接使用，不产生烟气污染。
本发明有益效果：
(1)对于含油率≤15％的热轧油泥，不用清洗药剂即可通过搅拌和气浮方法使油泥中的油和铁皮分离，去油后的铁皮可作为烧结原料直接使用，回收的废油卖给炼油企业。将钢铁生产企业油泥变废为宝，为企业带来可观的经济效益。
(2)工艺流程简单、设备投资小，油泥处理量大，运行成本低。
(3)采用湿法去油工艺，去油过程环保，不产生任何二次污染。为企业带来可观的环境效益和社会效益。
附图说明
图1为本发明热轧油泥的气浮去油系统示意图。
图中：1、螺旋给料机 2、水泵 3、搅拌桶 4、渣浆泵 5、气浮控制装置 6、气浮槽 7、螺旋出料机 8、铁泥贮槽 9、撇油刮渣机 10、废油贮槽 11、油泥料斗。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的实施例做详细介绍。
如图1，包括油泥料斗11，油泥料斗11通过螺旋给料机1连接搅拌桶3，搅拌桶3设有水泵2，搅拌桶3通过渣浆泵4连接气浮槽6，气浮槽6内部设有气浮控制装置5，上部设有撇油刮渣机9，撇油刮渣机9连接废油贮槽10，气浮槽6通过螺旋出料机7连接铁泥贮槽8。
实施例1：
搅拌桶3中的循环水量为5m3/h时，用螺旋给料机1将料斗11中含油率为10％的热轧油泥5kg输送至搅拌桶3中搅拌10min后形成悬浊液，再把该悬浊液用渣浆泵4输送至气浮槽6中，控制气浮参数，如回流比25％、吸气量1.5L/min、气液比2.0％和气体压力0.4MPa，得到气浮去油后含油率为3％的铁鳞，经螺旋出料机7输送至贮槽8，去油后的铁鳞焙烧时无异味，可以作为烧结原料直接利用。气浮槽6液面上的油经过撇油刮渣机9收集进入贮槽10，可以卖给炼油企业利用。
可以卖给炼油企业利用。
实施例2：
搅拌桶3中的循环水量为5m3/h时，用螺旋给料机1将料斗11中油泥含油率为15％的热轧油泥8kg输送至搅拌桶3搅拌5min后形成悬浊液，再把该悬浊液用渣浆泵4输送至至气浮槽6中，控制气浮参数，如回流比10％、吸气量1.6L/min、气液比2.5％和气体压力0.6MPa，得到气浮去油后含油率为4.5％的铁鳞，经螺旋出料机7输送至贮槽8，去油后的铁鳞焙烧时无异味，可以作为烧结原料直接利用。气浮槽6液面上的油经过撇油刮渣机9收集进入贮槽10，可以卖给炼油企业利用。
实施例3：
搅拌桶3中循环水量为5m3/h时，用螺旋给料机1把含油率为12％的热轧油泥10kg输送至搅拌桶搅3中搅拌8min后形成悬浊液，再把该悬浊液用渣浆泵4输送至至气浮槽6中，控制气浮参数，如回流比25％、吸气量1.7L/min、气液比2.0％和气体压力0.8MPa，得到气浮去油后含油率为3.6％的铁鳞，经螺旋出料机7输送至贮槽8，去油后的铁鳞焙烧时无异味，可以作为烧结原料直接利用。气浮槽6液面上的油经过撇油刮渣机9收集进入贮槽10，可以卖给炼油企业利用。
Claims (2)
1.一种热轧油泥气浮去油系统，其特征在于：包括油泥料斗(11)，油泥料斗(11)通过螺旋给料机(1)连接搅拌桶(3)，搅拌桶(3)通过管线连接水泵(2)，搅拌桶(3)通过渣浆泵(4)连接气浮槽(6)，气浮槽(6)内部设有气浮控制装置(5)，上部设有撇油刮渣机(9)，撇油刮渣机(9)连接废油贮槽(10)，气浮槽(6)通过螺旋出料机(7)连接铁泥贮槽(8)。
2.一种根据权利要求1所述热轧油泥的气浮去油系统的去油方法，其特征在于：油泥料斗(11)中的含油率≤15％的热轧油泥，通过螺旋给料机(1)进入搅拌桶(3)，同时用水泵(2)在搅拌桶(3)中注入水进行搅拌，按热轧油泥：水＝500：1～1000：1的重量比；搅拌后的混合料浆通过渣浆泵(4)注入气浮槽(6)中，气浮控制装置(5)向气浮槽(6)中释放溶气水，通过释放器鼓入微米级气泡，气浮参数控制如下：吸气量：1.5L/min～2.0L/min，回流比：10％～25％，气液比：1.0％～2.5％，气体压：0.4MPa～0.8MPa；气浮清洗后的铁泥通过螺旋出料机(7)进入铁泥贮槽(8)中；表层的油通过撇油刮渣机(9)进入废油贮槽(10)。
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