CN106799820A - 应用于行李箱体边框的押出成型方法 - Google Patents

应用于行李箱体边框的押出成型方法 Download PDF

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江文境
徐仁龙
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Abstract

本发明提供一种应用于行李箱体边框的押出成型方法，系利用滚压成型机的供料部将金属片输送至滚压机构处进行连续滚压成型出异型材，而押出成型机的押出部将料桶内的塑料加热融化，并注入主模头内与通过主模头中的异型材一起押出，且经由成型部的真空定型模将塑料定型后，再通过冷却槽进行冷却固化使异型材外部最终成型出断面形状及尺寸相同的模塑体，又押出成型机的抽引部则配合主模头押出速度进行抽拉异型材及模塑体而连续成型出边框，并将边框牵引至裁切部处后，再利用锯台将边框裁切成所需的预定长度，此种边框可利用异型材配合模塑体增加整体结构强度，并减少材料成本且更为轻量化，进而达到结构稳定、便于量产及降低成本的效用。

Description

应用于行李箱体边框的押出成型方法
技术领域
本发明涉及一种应用于行李箱体边框的押出成型方法，尤指可利用滚压成型机先将金属片滚压成型出异型材，并由押出成型机使异型材外部成型出模塑体以连续成型出边框，此种边框可利用异型材配合模塑体增加整体结构强度，并减少材料成本且更为轻量化。
背景技术
按，现今社会快速发展及国民所得的提高，使得人们生活的方式也逐渐改变，加上交通运输工具的普及且更为便利，不论是平时为了工作的需要，或者是休闲度假、旅行游玩来增进休闲娱乐等，搭乘交通运输工具往来各地已成为一件非常频繁的事，所以一般出差或外出旅游时大都会使用到各种型式的行李箱、置物箱或公事包等，以方便收纳衣物、日常用品、文件或其他所需携带的物品或物件等。
再者，一般行李箱系于箱体的二外壳内部具有可收容物品的容置空间，并在箱体底部设有复数滚轮，且箱体上设有可作长度调整定位及收拉功能的拉杆，便可方便使用者拖拉或平推于行李箱，并以复数滚轮进行滚动而相当的省时且较不费力；另，目前市面上的行李箱主要可分为软壳箱体及硬壳箱体二种，其中软壳箱体大多以尼龙、聚酯纤维等材料所制成，由于软壳箱体一般有外层置物袋且箱体深度够，若又附加可扩充的设计，置物的弹性空间相较于硬壳箱体更大，并具有轻量化的效果，所以较适合需要随时拿取随身物品或常携带大体积行李的使用，而硬壳箱体则多为对开设计，并以Curv(一种热塑性复合材料，由来自德国的百年企业Propex Fabrics公司生产)、铝镁合金、聚碳酸酯(PC)、聚丙烯(PP)、ABS等材料所制成，由于硬壳箱体具有较佳的硬度且可维持一定的形状，所以硬壳箱体的保护性较软壳箱体来的好，且因硬壳箱体外观具有多种颜色变化，防水性也较佳，近年来逐渐广受消费者的喜爱，但缺点就是硬壳箱体具有一定的重量而无法做得更轻，其本身的重量即会造成使用者的负担。
而不论是软壳箱体或硬壳箱体的二外壳开口周缘处都会设有拉炼或边框，并利用拉炼连接于二外壳上，让使用者可轻易拉动于拉炼使行李箱形成开启或闭合状态，而边框则可由外壳一体成型或以铝框装设于外壳的开口周缘处作为结构支撑，并在二外壳的边框上通过铰炼枢接，以利于使用者开启，或者是可将二外壳的边框相互抵接使行李箱盖合形成封闭状态，惟该行李箱在拉炼处的结构强度较低，若是此处遭受外力时，便很容易产生内凹变形，轻则使行李箱内的物品损坏，严重时甚至会造成行李箱破损而无法使用。
由于行李箱最常损坏的部位往往发生在行李箱周围的边缘及转角处，有鉴于上述的行李箱具有一定的体积大小，此种行李箱的边框为由外壳采用塑料埋入射出所一体成型，并在托运时仍会有很容易与周围物品或其他行李箱撞击而导致破损、结构强度不足的问题，且行李箱容易受到破坏也会造成有行李箱内的物品遭窃的疑虑，而铝框装设于外壳的开口周缘处，其虽可提升整体的结构强度，不易造成有外壳内凹变形或行李箱破损的情形发生，不过利用铝框作为结构支撑相对于边框为由外壳塑料一体成型材料成本高出许多，以致行李箱整体的制造成本无法有效降低，并会占用行李箱本身一定的重量，且因现今行李箱托运不论是尺寸或总重量都有一定的限制，所以行李箱除了需要坚固牢靠且耐用之外，也需要考量到轻量化的设计，以避免因行李箱超重而只能依规定缴纳高昂的费用，即为有待从事于此行业者所亟欲研究改善的方向所在。
发明内容
故，发明人有鉴于上述的现有行李箱边框为由外壳塑料一体成型或铝框作为结构支撑所导致有破损、结构强度不足，或者是材料成本及重量无法降低的问题与缺失，乃搜集相关资料经由多方评估及考量，并利用从事于此行业多年研发经验不断的试作与修改，始设计出此种应用于行李箱体边框的押出成型方法的发明诞生。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种应用于行李箱体边框的押出成型方法，其特征在于：利用了滚压成型机及押出成型机，其加工步骤包括：
(a)先利用滚压成型机的供料部将金属片输送至滚压机构处进行连续滚压成型出异型材；
(b)押出成型机的押出部将料桶内的塑料加热融化，并注入主模头内与通过主模头中的异型材一起押出，且经由成型部的真空定型模将塑料定型后，再通过冷却槽进行冷却固化使异型材外部成型出断面形状及尺寸相同的模塑体；
(c)押出成型机的抽引部配合主模头押出速度进行抽拉异型材及模塑体而连续成型出边框，并将边框牵引至裁切部处；
(d)裁切部利用锯台将边框裁切成所需的预定长度，便完成边框的押出成型方法。
所述的应用于行李箱体边框的押出成型方法，其中：该步骤(a)中滚压成型机的供料部所具有的卷料架上绕设有金属片，并输送至滚压机构处利用复数成型轮来对金属片进行连续滚压成型出断面为预定形状及尺寸的异型材。
所述的应用于行李箱体边框的押出成型方法，其中：该步骤(c)中押出成型机的抽引部利用复数滚轮驱动履带进行抽拉异型材及模塑体连续成型出边框。
所述的应用于行李箱体边框的押出成型方法，其中：该步骤(d)中裁切部利用锯台裁切完成后的边框具有本体，并在本体二端处都形成有导斜面，且本体上沿着长度方向设有具有直立状接合板的定位部，再在接合板二侧处沿着长度方向形成有平行的第一边条及第二边条。
所述的应用于行李箱体边框的押出成型方法，其中：该定位部的第一边条与接合板间形成有嵌置槽，并在第二边条与接合板之间形成有宽度大于嵌置槽的阶面状导轨槽。
所述的应用于行李箱体边框的押出成型方法，其中：该边框为由定位部的接合板分别结合于预设箱体二外壳的开口周缘处作上下相互抵接，并在各二边框的本体相接面处沿着长度方向都设有嵌合部及可与嵌合部相互抵接的卡持部。
所述的应用于行李箱体边框的押出成型方法，其中：该边框的本体相反于定位部的一侧处沿着长度方向设有具有凹槽的嵌合部。
所述的应用于行李箱体边框的押出成型方法，其中：该边框的本体相反于定位部的一侧处沿着长度方向设有具有抵持凸块的卡持部。
本发明的主要优点在于可先利用滚压成型机的供料部将金属片输送至滚压机构处进行连续滚压成型出异型材，而押出成型机的押出部将料桶内的塑料加热融化，并注入主模头内与通过主模头中的异型材一起押出初步形状，且经由成型部的真空定型模来将塑料进一步定型后，再通过冷却槽进行冷却固化使异型材外部最终成型出断面形状及尺寸相同的模塑体，又押出成型机的抽引部则配合主模头押出速度进行抽拉异型材及模塑体而连续成型出边框，并将边框牵引至裁切部处后，再利用锯台将边框裁切成所需的预定长度，此种边框可利用异型材配合模塑体增加整体结构强度，并减少材料成本且更为轻量化，进而达到结构稳定、便于量产及降低成本的效用。
本发明的还一优点乃在于边框为由金属片滚压成型出的异型材外部利用塑料押出断面形状及尺寸相同的模塑体，不但可有效节省制造上耗费的工时与成本，并可确保制造的品质与合格率而适用于大量生产，且该边框具有良好的补强保护功能，以有效解决边框塑料一体成型所衍生有结构强度不足的问题，也可减少采用金属材质(如铝合金)一体成型所耗费的材料成本且更为轻量化，使整体制造成本更为低廉。
本发明的另一优点乃在于边框所具有的本体上沿着长度方向设有定位部的接合板，并在接合板二侧处沿着长度方向形成有平行的第一边条及第二边条，又第一边条与接合板之间形成有嵌置槽，且第二边条与接合板之间形成有导轨槽，便可将边框为分别结合于箱体二外壳的开口周缘处，并由各二边框相接面处的嵌合部与卡持部相互抵接可使二外壳紧密靠合形成封闭状态，以提供良好的防尘及防水的效果。
附图说明
图1是本发明的制造流程图。
图2是本发明加工成型的示意图。
图3是本发明较佳实施例的立体外观图。
图4是本发明较佳实施例的前视剖面图。
图5是本发明较佳实施例的仰视图。
图6是本发明另一较佳实施例的立体外观图。
图7是本发明另一较佳实施例的前视剖面图。
图8是本发明另一较佳实施例的仰视图。
图9是本发明再一较佳实施例的立体外观图。
图10是本发明再一较佳实施例的立体分解图。
图11是本发明再一较佳实施例箱体盖合前的侧视剖面图。
图12是本发明再一较佳实施例箱体盖合后的侧视剖面图。
附图标记说明：1-金属片；11-异型材；2-模塑体；3-边框；31-本体；311-导斜面；32-定位部；321-接合板；322-第一边条；3221-嵌置槽；323-第二边条；3231-导轨槽；33-嵌合部；331-凹槽；34-卡持部；341-抵持凸块；4-箱体；40-容置空间；401-开口；41-外壳；5-内边条；6-外护条；A-滚压成型机；A1-供料部；A11-卷料架；A2-滚压机构；A21-成型轮；B-押出成型机；B1-押出部；B11-料桶；B12-主模头；B2-成型部；B21-真空定型模；B22-冷却槽；B3-抽引部；B31-履带；B32-滚轮；B4-裁切部；B41-锯台；B42-收料架。
具体实施方式
为达成上述目的及功效，本发明所采用的技术手段及其构造，兹绘图就本发明的较佳实施例详加说明其构造与功能如下，俾利完全了解。
请参阅图1、图2、图3、图4、图5所示，分别为本发明的制造流程图、加工成型的示意图、较佳实施例的立体外观图、前视剖面图及仰视图，由图中可清楚看出，本发明应用于行李箱体边框的押出成型方法利用滚压成型机A及押出成型机B，其加工步骤包括：
(101)为先利用滚压成型机A的供料部A1将金属片1输送至滚压机构A2处进行连续滚压成型出异型材11。
(102)押出成型机B的押出部B1将料桶B11内的塑料加热融化，并注入主模头B12内与通过主模头B12中的异型材11一起押出，且经由成型部B2的真空定型模B21将塑料定型后，再通过冷却槽B22进行冷却固化使异型材11外部成型出断面形状及尺寸相同的模塑体2。
(103)押出成型机B的抽引部B3配合主模头B12押出速度进行抽拉异型材11及模塑体2而连续成型出边框3，并将边框3牵引至裁切部B4处。
(104)裁切部B4利用锯台B41将边框3裁切成所需的预定长度，便完成边框3的押出成型方法。
由上述实施步骤可清楚得知，上述的构件于加工成型时，其实施步骤为先利用滚压成型机A的供料部A1将卷料架A11上所绕设的金属片1输送至滚压机构A2处，并由复数成型轮A21来对金属片1进行施加压力使其沿着预定方向逐渐产生变形及流动，如拉深成形、压肋、收口、封口、翻边、卷边等工作，以连续滚压成型出断面为预定形状及尺寸的异型材11，而押出成型机B的押出部B1则利用主机的旋转螺杆(图中未示出)将料桶B11内的塑料进行加热使其熔融软化、混练及添加色母等制程，并注入于主模头B12内与通过主模头B12中的异型材11一起押出初步形状，且经由成型部B2的真空定型模B21利用喷淋式或浸泡式冷却水配合真空泵产生负压，便可凭借真空定型模B21来将塑料进一步冷却定型后，再通过冷却槽B22进行冷却固化使异型材11外部最终成型出断面形状及尺寸相同的模塑体2。
而押出成型机B通过押出部B1的主模头B12所押出的异型材11及模塑体2，可利用抽引部B3的复数滚轮B32驱动履带B31配合主模头B12的押出速度进行抽拉异型材11及模塑体2而连续成型出有一边框3，并将边框3牵引至裁切部B4处，再利用锯台B41以锯片配合气动定位机构及计长装置(图中未示出)进行自动或手动切割来将边框3分段裁切成所需的预定长度，且裁切完成后的边框3会掉落至锯台B41下方的收料架B42上，便完成边框3成品的押出成型方法，也可进一步在边框3上进行后续钻孔、冲孔、开槽等加工作业，此种金属片1为滚压成型出异型材11，并在异型材11外部利用塑料押出模塑体2连续成型出断面形状及尺寸相同的边框3，不但可有效节省边框3制造上所耗费的工时与成本，并可确保制造的品质与合格率而适用于大量生产，也可利用金属片1的异型材11配合模塑体2增加边框3整体结构强度，并具有良好的补强保护功能，以有效解决有如边框3采用塑料一体成型所衍生有结构强度不足的问题，也可减少采用金属材质(如铝合金)一体成型所耗费的材料成本且更为轻量化，使整体制造成本更为低廉，进而达到结构稳定、便于量产及降低生产成本的效用。
本发明金属片1配合模塑体2所押出成型的边框3具有本体31，并在本体31二端处相对向内形成有导斜面311，且本体31上沿着长度方向设有定位部32直立状的接合板321，再在定位部32的接合板321二侧处沿着长度方向形成有平行设置的第一边条322及第二边条323，又第一边条322与接合板321之间形成有嵌置槽3221，且第二边条323与接合板321之间形成有宽度大于嵌置槽3221的阶面状导轨槽3231，便可将边框3为分别结合于箱体4二外壳41的开口401周缘处(如图9～图12所示)作上下相互抵接，并在各二边框3的本体31相接面处沿着长度方向都设有具有凹槽331的嵌合部33及可与嵌合部33相互抵接使二外壳41形成封闭状态的卡持部34(如图6～图8所示)，且卡持部34上沿着长度方向形成有扣持于凹槽331内的抵持凸块341。
本发明上述边框3(如下边框)的本体31相对于定位部32的另一侧处较佳实施为沿着长度方向设有具有凹槽331的嵌合部33，而另一边框3(如上边框)的本体31相对于定位部32的另一侧处沿着长度方向则可设有具有抵持凸块341的卡持部34。
请搭配参阅图6、图7、图8所示，分别为本发明另一较佳实施例的立体外观图、前视剖面图及仰视图，由图中可清楚看出，其中该复数边框3(如上边框与下边框)的结构都为大致相同，其主要仅有各二边框3上下相互抵接的嵌合部33与卡持部34结构及形状不同而已，且该金属片1配合模塑体2也可依边框3实际上的应用变更为各种形状，所以在以下的说明书都一起进行说明，合予陈明。
请同时参阅图9、图10、图11、图12所示，分别为本发明再一较佳实施例的立体外观图、立体分解图、箱体盖合前的侧视剖面图及盖合后的侧视剖面图，由图中可清楚看出，其中该箱体4具有二上下相互抵接的外壳41(如上外壳与下外壳)，并在二外壳41内部之间形成有容置空间40，且二外壳41相接面处分别形成有开口401，便可将各边框3的定位部32分别结合于外壳41(如下外壳与下外壳)开口401周缘处的长边或短边上，并使外壳41边缘卡入于接合板321与第一边条322间所形成的嵌置槽3221内后，再利用车缝、铆接固定等方式结合成为一体，又各二相邻的边框3间也可进一步装设有位于二外壳41开口401弯角处的各组内边条5与外护条6。
当本发明于使用时，系先将箱体4的二外壳41利用边框3上所枢设的铰炼或转轴(图中未示出)进行相对旋动，以利于使用者开启，或者是可将二外壳41盖合，并使各二上下边框3相接面处的嵌合部33与卡持部34相互抵接，以及各组内边条5与外护条6相互抵接，便可将二外壳41盖合使箱体4形成封闭的状态，再利用锁具(图中未示出)进行上锁，并具有防盗的功能。
是以，本发明主要针对可利用滚压成型机A的供料部A1将金属片1输送至滚压机构A2处连续滚压成型出异型材11，而押出成型机B的押出部B1将料桶B11内的塑料加热融化，并注入主模头B12内与通过的异型材11一起押出，且经由成型部B2的真空定型模B21来将塑料定型后，再通过冷却槽B22进行冷却固化使异型材11外部成型出断面形状及尺寸相同的模塑体2，又押出成型机B的抽引部B3则可配合主模头B12押出速度进行抽拉异型材11及模塑体2而连续成型出边框3，并将边框3牵引至裁切部B4后，再利用锯台B41将边框3裁切成所需的预定长度，此种边框3可利用异型材11配合模塑体2增加整体结构强度，并减少材料成本且更为轻量化，进而达到结构稳定、便于量产及降低生产成本的效用。
以上说明对本发明而言只是说明性的，而非限制性的，本领域普通技术人员理解，在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况下，可作出许多修改、变化或等效，但都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种应用于行李箱体边框的押出成型方法，其特征在于：利用了滚压成型机及押出成型机，其加工步骤包括：
(a)先利用滚压成型机的供料部将金属片输送至滚压机构处进行连续滚压成型出异型材；
(b)押出成型机的押出部将料桶内的塑料加热融化，并注入主模头内与通过主模头中的异型材一起押出，且经由成型部的真空定型模将塑料定型后，再通过冷却槽进行冷却固化使异型材外部成型出断面形状及尺寸相同的模塑体；
(c)押出成型机的抽引部配合主模头押出速度进行抽拉异型材及模塑体而连续成型出边框，并将边框牵引至裁切部处；
(d)裁切部利用锯台将边框裁切成所需的预定长度，便完成边框的押出成型方法。
2.根据权利要求1所述的应用于行李箱体边框的押出成型方法，其特征在于：该步骤(a)中滚压成型机的供料部所具有的卷料架上绕设有金属片，并输送至滚压机构处利用复数成型轮来对金属片进行连续滚压成型出断面为预定形状及尺寸的异型材。
3.根据权利要求1所述的应用于行李箱体边框的押出成型方法，其特征在于：该步骤(c)中押出成型机的抽引部利用复数滚轮驱动履带进行抽拉异型材及模塑体连续成型出边框。
4.根据权利要求1所述的应用于行李箱体边框的押出成型方法，其特征在于：该步骤(d)中裁切部利用锯台裁切完成后的边框具有本体，并在本体二端处都形成有导斜面，且本体上沿着长度方向设有具有直立状接合板的定位部，再在接合板二侧处沿着长度方向形成有平行的第一边条及第二边条。
5.根据权利要求4所述的应用于行李箱体边框的押出成型方法，其特征在于：该定位部的第一边条与接合板间形成有嵌置槽，并在第二边条与接合板之间形成有宽度大于嵌置槽的阶面状导轨槽。
6.根据权利要求4所述的应用于行李箱体边框的押出成型方法，其特征在于：该边框为由定位部的接合板分别结合于预设箱体二外壳的开口周缘处作上下相互抵接，并在各二边框的本体相接面处沿着长度方向都设有嵌合部及可与嵌合部相互抵接的卡持部。
7.根据权利要求6所述的应用于行李箱体边框的押出成型方法，其特征在于：该边框的本体相反于定位部的一侧处沿着长度方向设有具有凹槽的嵌合部。
8.根据权利要求6所述的应用于行李箱体边框的押出成型方法，其特征在于：该边框的本体相反于定位部的一侧处沿着长度方向设有具有抵持凸块的卡持部。
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