CN106796678B - 在包装流水线中的质量监控 - Google Patents
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Abstract
从包装填充机(110)获得以抽样记录形式的关于抽样时机信息。每个抽样记录包括用于抽样时机的第一时间戳、描述用于抽样时机的触发器的信息、在抽样时机抽取的包装样品数量、以及指定何时抽取包装样品的第二时间戳。关于受污染包装样品(133)的分析信息是从包装样品分析系统(132,117)获得的。处理抽样记录和分析信息，将受污染包装样品与抽样时机相关联。生成表格，其中包括针对每个抽样时机的第一时间戳、描述用于抽样时机的触发器的信息、在抽样时机抽取的包装样品数量、第二时间戳和在抽样时机的受污染包装样品数。
Description
技术领域
本文的实施方式涉及在包装流水线监控系统PLMS中的方法和装置，在所述包装流水线监控系统PLMS中处理与包装样品有关的信息。
背景技术
在包括填充机的典型包装流水线中，其中包装填充有食品或与关于例如细菌含量的非常低的耐受性相关联的其它内含物(content)，应当存在安排或计划，根据该安排或计划，操作者将包装样品从包装流水线抽取以用于孵化和无菌分析(incubation andsterility analysis)。在这种分析过程中，绝大多数的样品通常被发现是无菌的。然而，当在这种抽样和分析过程中发现无菌样品时，这会触发某种动作。这种动作可以是检查在其中已经存储来自包装流水线的包装的仓库和随后对所存储的包装进行重新抽样。
通常，抽样计划规定以规律的时间间隔获得几个样品，这是所谓的“随机抽样”。每当填充机的稳定状态受到干扰时也可以获得样品，这是所谓的“目标抽样”或“事件抽样”。触发这种目标抽样的典型事件可以是停止后的生产开始或重新启动、组成包装的材料的拼接、填充产品的变化以及取决于例如机器在包装流水线中的先前历史并且取决于包装流水线的特定用户的要求的许多其他事件。
此外，一个典型的抽样计划可能涉及对每1000个所生产的包装中的1个到10个样品以破坏性方式抽样和分析样品。假设日产量为100000包，这可能意味着每天每个包装流水线获得大约100到1000个包装。除非发生特殊事件或“危机”，否则普通的整体缺陷(例如以细菌污染的形式)的速率远低于1000个样品中1个缺陷样品。换句话说，样品中正常发生的缺陷每个包装流水线每月不超过几个单位。
经常不记录被发现是无菌的大量抽样包装，并且只记录非常少的非无菌包装。这可以通过了解每天每个填充机所抽样的数百个包装进行注册和分类所需的大量管理工作来解释，这些包装通常是无菌的，除了每周可能发现的一小部分受污染的包装外。
然而，在这种情况下，很多信息会丢失，具体而言，无菌性能定义的“共同特性(denominator)”缺失或松散地定义。特别是难以确定可能与较高或较低无菌性能相关联的具体情况(时间段、线路、组织机构、运行模式等)；因此难以确定导致特别差(或良好)的无菌性能的潜在原因，并且无法在客观的基础上验证可能的纠正动作的有效性。此外，在研究质量趋势方面通常不会花太多的努力，或者是在不确定或不可靠的数据的基础上完成。因此，现有技术的系统和方法不能利用大量的累积数据以便维持或提高来自包装流水线的输出的质量水平。
发明内容
为了减轻如上所述的至少一些缺点，在本文的实施方式的第一方面中提供了一种包装流水线监控系统中的方法。该方法包括从包装填充机获得以多个抽样记录形式的关于抽样时机(sampling occasion)的信息。每个抽样记录包括用于抽样时机的第一时间戳、描述用于抽样时机的触发器的信息、在抽样时机抽取的包装样品数量以及指定何时抽取包装样品的第二时间戳。然后从包装样品分析系统获得有关受污染包装样品的分析信息，并处理抽样记录和分析信息，从而获得将受污染包装样品与抽样时机相关联的信息。产生表格，该表格针对每个抽样时机包括用于抽样时机的第一时间戳、描述用于抽样时机的触发器的信息、在抽样时机抽取的包装样品数量、指定何时抽取包装样品的第二时间戳、以及在抽样时机抽取的受污染包装样品的数量。
在一些实施方式中，关于受污染包装样品的分析信息可以包括表示包装样品在填充机中被填充的时间点的信息。抽样记录和分析信息的处理包括在表示包装样品被填充的时间点的信息与第一时间戳和第二时间戳中的任意一个之间的比较。
在一些实施方式中，描述抽样时机的触发器的信息可以包括与包装填充机中的事件有关的信息。
在其他实施方式中，描述抽样时机的触发器的信息可以包括指定抽样时机已经被随机地或伪随机地选择的信息。
在一些实施方式中，关于受污染包装样品的分析信息可以包括污染分类方案的详细信息。在这样的实施方式中，生成表格包括污染分类方案的详细信息。
在一些实施方式中，该方法可以包括例如从由填充机填充的包装储存的位置(如仓库或零售商)获得关于受污染包装的辅助信息。该辅助信息可以包括表示受污染包装在填充机中被填充的时间点的信息。在这些实施方式中，处理抽样记录和辅助信息，从而获得将受污染包装与其被填充的时间点相关联的信息。然后，表格的生成可以包括将受污染包装与其被填充的时间点相关联的信息。
换句话说，本公开的实施方式至少提供了记录在包装流水线监控系统中获得的通常非常大量的(受污染以及未被污染的)样品的优点。分析系统简单地提供关于(通常很少的)受污染样品的附加信息，因为填充机已经记录了所有相关信息。这里的实施方式将(好的和坏的)样品关联到在填充机中生产它们的特定时刻。生成的表格是填充机中包装抽样结构的完整记录、以及分析结果的详细记录；同时它是易于获得的数据库，该数据库可以用在例如追踪填充机中的生产参数时以及这些生产参数如何影响在机器处抽取的样品。
也就是说，本文的实施方式能够精简和简易化包装样品的抽样、孵育和分析工作，使得保留随后使用的抽样和无菌分析的详细数据变得容易。自动提供有关被抽取和被发现为良好(OK)的样品的信息，从而限制手动任务(这对于现有技术系统是典型的)来在缺陷单元上插入信息。所采集的样品被假定为无菌，除非发现受到污染，否则实验室的分析系统不需要进一步的信息。以这种方式，例如，在填充机中的某些条件变化之前和之后比较质量水平变得容易；或者特别好的(或坏的)质量的时间段可以被识别并搜索被触发的根本原因。纠正措施可以通过直接检查其对通过样品获得的质量水平的影响来验证。
在第二方面，提供了一种包装流水线监控系统装置，其包括处理器、存储器和输入/输出电路。存储器包含可由处理器执行的指令，由此处理器通过执行上述方法来控制包装流水线监控系统装置。
在第三方面，提供一种计算机程序，其包括当在包装流水线监控系统装置中的至少一个处理器上执行时使得包装流水线监控系统装置执行如上所述的方法的指令。
在第四方面，提供了一种载体，该载体包括如上所述的计算机程序，其中载体是电子信号、光信号、无线电信号和计算机可读存储介质的其中之一。
这些第二、第三和第四方面的实施方式提供了与根据第一方面的方法的技术效果和优点相对应的技术效果和优点。
附图说明
图1是示意性地示出在包装处理中涉及的通信实体的框图；
图2示意性地示出了抽样记录；
图3a-c示意性地示出了在包装流水线监控系统中生成的表格；
图4a-b是在包装流水线监控系统中方法的流程图；和
图5是示意性地示出包装流水线监控系统装置的框图。
具体实施方式
图1示出了填充机FM 110，其被配置为输出填充有食品的包装111。FM 110包括大量组件和子系统。然而，对于详细说明本公开而言，并不是所有这些都是必要的，因为本领域技术人员将容易理解如何在没有这样的细节的情况下实现本文描述的实施方式。FM 110包括机械装置112、FM控制系统114和操作面板(operator panel)118。如技术人员将意识到的，机械装置112通常包括适合于用食品填充包装的包装处理和填充装置。操作面板118通常包括图形显示器和诸如软按钮等之类的各种输入装置。操作者119经由操作面板118与FM110交互。操作者119可以是人类操作者，他们然后经由操作面板118交互，但在一些实施方式中，可以预见，操作者119大致是执行人类操作者的功能的自动抽样机。不用说，如果操作者是自动抽样机，则不需要通过操作面板119进行交互。
关于FM控制系统114，它包括形成分布式包装流水线监控系统PLMS的一部分的硬件和软件功能，并且PLMS的这一部分因此由表达式PLMS-FM标记以表示PLMS的模块性。PLMS-FM 114的一部分是称为机器辅助质量抽样的功能块MAQS-FM 116。操作者119经由操作面板118与PLMS-FM 114和MAQS-FM 116交互。应注意的是，(这里和在后面的描述中)表达式PLMS和MAQS被用作如上所定义的缩写，并且不意图进一步解释这些缩写。
分析系统117也可以由操作者118操作。这样的分析系统117可以被配置为能够检测包装111的包装样品113是否被污染。应当注意，分析系统117可以包括简单的工具以及测量装置。例如，更高级的分析系统117可以包括或多或少地自动操作并连接到PLMS-FM 114的装置。另一方面，非常简单的分析系统117可以仅包括使得操作者119能够打开包装并查看其内容，然后通过操作者面板118向PLMS-FM和MAQS-FM传送关于这样的包装样品的信息的装置。在填充机110处进行的分析(无论是由操作者119使用简单的工具执行还是通过由对包装进行任何测量的装置执行)可能更多地被看作是符合试验(compliance test)而不只是污染分析。也就是说，包装通常需要满足涉及形状、重量、紧密度等的一个或多个规格，然后在填充机110处的分析可能需要检查抽样包装是否满足这样的规格。然后可以将任意偏差视为不符合或具有低质量的样品，然后操作者可以与操作面板交互以向PLMS-FM 114提供适当的信息。
包装111被提供到其中存储包装的仓库120，如包装存储单元121所示。仓库120包括形成分布式PLMS的一部分的PLMS硬件和软件功能，并且这部分PLMS因此由表达式PLMS-W124标记。PLMS-W 124的一部分是表示为MAQS-W 126的功能块。仓库操作者129可以通过诸如显示屏和键盘之类的适当装置(未示出)与PLMS-W 124和MAQS-W 126交互。如将在下面进一步讨论的，受污染的包装123可以通常由仓库操作者129来识别，并且经由MAQS-W 126报告。
如将在下面更详细地讨论的，从包装111抽取的包装样品113被提供给实验室130。在实验室130中，包装样品113在由实验室操作者139操作的分析系统132中进行污染分析。分析系统132被配置为执行适当的污染分析并识别受污染包装样品133。例如，可以进行针对无菌的分析。这种分析需要将样品孵育一段时间，通常为2-7天。因此，从抽样时间开始一段时间后，才可以使用分析结果。除了确定样品的无菌性(即“无菌的”vs“受污染的”)之外，实验室130还可希望注意其他信息，例如分析中使用的(多个)方法、孵育时间和温度、可对(多种)污染生物体产生指示(indications)的一些测定结果、以及甚至可能的精确微生物鉴定。
除了这样的高级分析之外，还可以进行更简单的所谓“实验室检查(laboratorycheck)”。这种检查可能需要检查包装完整性，类似于操作者119在填充机110处可执行的符合检查(compliance check)。然而，在实验室130处的这种检查在其上涉及由操作者119不能作出的确定结果，因为它们需要一些时间和通常操作者119在填充机110处不能使用的试剂。
实验室130包括与分析系统132通信并形成分布式PLMS的一部分的PLMS硬件和软件功能，并且因此PLMS的该部分由表达式PLMS-LAB 134标记。PLMS-LAB 134的一部分是表示为MAQS-LAB 136的功能块。实验室操作者139可以通过诸如显示器和键盘之类的合适装置(未示出)与PLMS-LAB 134和MAQS-LAB 136交互。例如，如下文将进一步讨论的，实验室操作者139可以经由MAQS-LAB 136提供关于包装131和受污染包装133的信息。
诸如超市或类似直销店的零售商150具有用于出售的包装151。如将在下面进一步讨论的那样，在零售商150处的零售商操作者159可以通过任何合适的报告装置生成包括关于包装151的信息的报告155，并且具体地，该报告涉及在零售商150已经发现的(或者已从零售商150获得包装并随后发现缺陷的客户向零售商150报告的)受污染包装153。
PLMS中心140可以是还包括填充机110的工厂现场的控制室的一部分。PLMS中心140包括与填充机110、仓库120、实验室130中的相应硬件和软件功能通信并且通过报告155还与零售商150通信的PLMS硬件和软件功能。然而，来自零售商150的报告155通常通过可供诸如供应商(图1中未示出)或仓库120之类的零售商可用的通道传送。
PLMS中心140的PLMS硬件和软件功能形成分布式PLMS的一部分，因此PLMS的该部分由表达式PLMS-C 146标记。PLMS-C 146的一部分是表示为MAQS-C 148的功能块，数据库149连接到PLMS-C 146以用于存储在本公开的上下文中的任何信息。
现在转到图2-4，并且继续参考图1，将详细描述PLMS-C 146中的方法的实施方式。方法包括将在下面描述的多个动作。这些方法的动作通过在PLMS-C中的处理器中执行的软件指令来实现，该处理器与PLMS-FM 1 14、PLMS-W 124和PLMS-LAB 134中的处理器进行交互。
填充机110，即PLMS-FM，意识到已建立的抽样计划。当抽样条件产生时，根据抽样计划，填充机110呼叫操作者119进行从填充机110正在输出的包装111收集样品113所需的实际手动操作。当操作者119已经执行了抽样，他/她经由操作面板118向填充机110发送确认，这导致PLMS-FM 114中的抽样的记录。或者，如果没有从操作者119接收到确认，填充机110中的PLMS-FM 114则记录抽样条件已经产生但操作者119实际上没有采集样品。可以对随机抽样和目标抽样两者如上处理。然而，随机抽样也可以由操作者119主动启动，该操作者119每当收集一个随机样品时发送信号，例如通过按下操作面板118上的按钮发送信号。填充机110中的PLMS-FM 114在这种情况下理想地应该具有关于在每个随机抽样时机应该收集的包装样品数量的信息。
动作401
从填充机110获得以多个抽样记录201形式的关于抽样时机的信息。如图2所示，每个抽样记录201包括用于抽样时机的第一时间戳203、描述用于抽样时机的触发器(trigger)的信息205、在抽样时机抽取的多个包装样品的数量207以及指定何时抽取包装样品的第二时间戳209。
在一些实施方式中，描述用于抽样时机的触发器的信息205包括与包装填充机110中的事件有关的信息。这种事件可以以生产开始、在短暂或正常停止之后重新开始、纵向密封条拼接、包装材料卷筒拼接、填充产品更换、填充罐更换、生产结束等举例说明。
在其他实施方式中，在触发器205不与包装填充机110中的事件相关联的情况下，描述用于抽样时机的触发器的信息205包括指定抽样时机已经被随机地或伪随机地选择的信息。
动作403
关于受污染包装样品133的分析信息从包装样品分析系统获得，包装样品分析系统可以是在实验室130中的分析系统132和在填充机110处由操作者119操作的分析系统117中的任一者。
例如，关于受污染包装样品的分析信息可以包括污染分类方案(contaminationclassification scheme)的详细信息。如图3b所示，在这样的实施方式中，表格300的生成(如以下将结合动作407更详细地描述的)包括污染分类方案313的详细信息，如上文结合实验室130和分析系统132所述。应当注意，“受污染”的概念应被广义地解释，并且包括涉及与关于如上所述的包装完整性等的规范顺应或不顺应的任何分类。
动作405
对抽样记录201和分析信息进行处理。该处理产生将受污染包装样品与抽样时机相关联(link)的信息。
例如，在一些实施方式中，关于受污染包装样品的分析信息包括表示包装样品在填充机中填充的时间点的信息。在这些实施方式中，抽样记录201和分析信息的处理包括在表示包装样品被填充的时间点的信息(例如，从样品获得的时间戳或序列号)与第一个时间戳和第二个时间戳中任一者之间的比较。以这种方式，任何受污染样品在样品被抽取时都与抽样时机相关联，使得能够生成完整表格(如下所述)，该表格包括抽样时机、生产时间、抽样时间、抽取的样品数量、没有缺陷的样品数量、受污染的(或与上述其他缺陷有关的)样品数量。
动作407
如图3a所示，生成表格300，该表格针对每个抽样时机包括用于该抽样时机的第一时间戳303、描述用于抽样时机的触发器的信息305、在抽取时机处抽取的包装样品数量307、指定何时抽取包装样品的第二时间戳309和在抽样时机处的受污染的包装样品数量311。
例如，所生成的表格可以存储在数据库149中。随后的工具(不是本公开的一部分)然后可以在该数据库149上操作以产生简单容易读取的与简化和提高服务和支持流程效率的具体指标(indicators)相关联的特定质量报告。完整的详细数据可以从数据库149下载，并由具有特定能力的人员使用以便生成复杂的统计分析。
动作420
在一些实施方式中，除了从填充机110获得信息之外，可以获得关于受污染包装的辅助信息，其中该辅助信息包括表示在填充机110中填充受污染包装的时间点的信息。在这样的实施方式中，对抽样记录和辅助信息进行处理，从而获得将受污染包装与其被填充的时间点相关联的信息，并且表格的生成包括将受污染包装与其被填充的时间点相关联的信息315，如图3c所示。例如，表示包装样品被填充的时间点的信息可以是从包装获得的时间戳、序列号等等。
如图1所示，关于受污染包装的辅助信息可以从存储由填充机填充的包装的位置(例如仓库120或零售商150)获得。在从仓库120获取辅助信息的情况下，检测受污染包装是由仓库操作者129执行，并且经由PLMS-W 124提供给PLMS-C146。然而，在从零售商150获得辅助信息的情况下，检测受污染包装是由零售商操作者159执行并且经由报告155提供，例如通过可以为PLMS-C 146提供可读数据的任何合适的电子通信装置提供。
图5示意性地示出了包装流水线监控系统装置500，例如对应于图1中的PLMS-C146。包装流水线监控系统装置包括处理器502、存储器504和输入/输出电路506。输入/输出电路506可以连接到数据库549(诸如如图1中的数据库149)并且还经由连接508连接到任何其他装置。如本领域技术人员将认识到的，连接508可以简单地是与数字网络的连接，其被适当地适配以将包装流水线监控系统装置500与图1中的PLMS-FM 110、PLMS-W 124和PLMS-LAB 134互连。
存储器504包含可由处理器502执行的指令，由此处理器502可操作以通过以下步骤来控制包装流水线监控系统装置500：
-从包装填充机110获取401关于以多个抽样记录201形式的抽样时机的信息，每个抽样记录包括用于抽样时机的第一时间戳203、描述抽样时机的触发器的信息205、在抽样时机抽取的多个包装样品的数量207、以及指定何时抽取包装样品的第二时间戳209；
-从包装样品分析系统132、117获取403关于受污染包装样品133的分析信息；
-处理405抽样记录和分析信息，从而获得将受污染包装样品与抽样时机相关联的信息；
-产生407表格300，该表格针对每个抽样时机包括用于抽样时机的第一时间戳303、描述抽样时机的触发器的信息305、在抽样时机抽取的包装样品的数量307、指定何时抽取包装样品的第二时间戳309、以及在抽样时机处的受污染包装样品的数量311。
在一些实施方式中，存储器504包含可由处理器502执行的指令，由此处理器502可操作以控制包装流水线监控系统装置500，使得：
-关于受污染的包装样品的分析信息包括表示包装样品在填充机中填充的时间点的信息，诸如时间戳和序列号中的任一者；并且使得
-抽样记录和分析信息的处理包括表示在填充包装样品的时间点的信息与第一时间戳和第二时间戳中的任一者之间的比较。
在一些实施方式中，存储器504包含可由处理器502执行的指令，由此处理器502可操作以控制包装流水线监控系统设备500，使得描述抽样时机触发器的信息包括关于包装填充机中的事件的信息。例如，包装填充机中的事件可以是生产开始、短暂或正常停止后重新启动、纵向密封条拼接、包装材料卷轴拼接、填充产品的更换、填充罐的更换和生产结束中的任一个。
在一些实施方式中，存储器504包含可由处理器502执行的指令，由此处理器502可操作以控制包装流水线监控系统装置500，使得描述抽样时机触发器的信息包括指定抽样时机已经被随机或伪随机地选择的信息。
在一些实施方式中，存储器504包含可由处理器502执行的指令，由此处理器502可操作以控制包装流水线监控系统装置500，使得关于受污染包装样品的分析信息包括污染分类方案的详细信息313，并且使得生成表格包括污染分类方案的详细信息。
在一些实施方式中，存储器504包含可由处理器502执行的指令，由此处理器502可操作以控制包装流水线监控系统设备500，使得获得分析信息包括从实验室130获得分析信息。
在一些实施方式中，存储器504包含可由处理器502执行的指令，由此处理器502可操作以控制包装流水线监控系统装置500，使得获得分析信息包括从填充机110获得分析信息。
在一些实施方式中，存储器504包含可由处理器502执行的指令，由此处理器502可操作以通过以下步骤来控制包装流水线监控系统装置500：
-获得420关于受污染包装123、153的辅助信息315，其中辅助信息包括表示受污染包装在填充机中被填充的时间点的信息；
-处理421抽样记录和辅助信息，从而获得将受污染包装与其被填充的时间点相关联的信息；以及：
-表格的生成包括将受污染包装与其被填充的时间点相关联的信息。
在一些实施方式中，存储器504包含可由处理器502执行的指令，由此处理器502可操作以控制包装流水线监控系统装置500，使得关于受污染包装的辅助信息是从由填充机填充的包装被存储的位置获得的，所述位置是仓库120或零售商150。
可由处理器502执行的指令可以是计算机程序541形式的软件。计算机程序541可以包含在载体542中，或者可以由载体542包含，其可以将计算机程序541提供给存储器504和处理器502。载体542可以是任何合适的形式，包括电子信号、光信号、无线电信号或计算机可读存储介质。
Claims (8)
1.一种在包装流水线监控系统PLMS(146)中的方法，其中所述PLMS包括第一子系统PLMS-FM，第二子系统PLMS-W,第三子系统PLMS-LAB和第四子系统PLMS-C，所述方法包括：
-通过使用PLMS-FM从包装填充机(110)获得(401)关于以多个抽样记录(201)形式的抽样时机的信息，每个抽样记录包括用于所述抽样时机的第一时间戳(203)、描述用于所述抽样时机的触发器的信息(205)、在所述抽样时机抽取的包装样品数量(207)以及指定何时抽取所述包装样品的第二时间戳(209)，其中所述抽样记录经由所述PLMS-FM提供到所述PLMS-C；
-从包装样品分析系统(132,117)获得(403)关于受污染包装样品(133)的分析信息，其中所述分析信息包括表示所述包装样品在所述填充机中填充的时间点的信息以及污染分类方案的详细信息，其中所述表示所述包装样品在所述填充机中填充的时间点的信息包含时间戳和序列号中的任一个，其中所述分析信息的所述获得包括从所述填充机获得分析信息，以及其中所述分析信息提供到所述PLMS-C，
-通过使用所述PLMS-C处理(405)所述抽样记录和所述分析信息，从而获得将受污染包装样品与抽样时机相关联的信息，其中所述处理包括表示所述包装样品被填充的时间点的信息与所述第一时间戳和所述第二时间戳中的任一个之间的比较；
-通过使用所述PLMS-C产生(407)表格(300)，所述表格针对每个抽样时机包括：用于所述抽样时机的所述第一时间戳(303)、描述所述抽样时机的所述触发器的信息(305)、在所述抽样时机抽取的包装样品数量(307)、指定何时采集包装样品的第二时间戳(309)以及在所述抽样时机的受污染包装样品数量(311)，其中所述表格的产生包括所述污染分类方案的所述详细信息，
-获取(420)关于受污染包装(123,153)的辅助信息(315)，其中所述辅助信息包括表示所述受污染包装在所述填充机中被填充的时间点的信息；其中所述辅助信息是从存储有所述填充机填充的包装的位置获得的，所述位置是仓库(120)并且所述辅助信息是通过使用所述PLMS-W获得的，或所述位置是零售商(150)并且所述辅助信息是通过使用报告获得的，其中所述辅助信息经由所述PLMS-W或所述报告提供给所述PLMS-C，
-通过使用所述PLMS-C处理(421)所述抽样记录和所述辅助信息，由此获得将受污染包装与其被填充的时间点相关联的信息，并且其中：
-表格的生成包括将受污染包装与其被填充的时间点相关联的信息。
2.根据权利要求1所述的方法，其中描述所述抽样时机的触发器的信息包括与所述包装填充机中的事件有关的信息。
3.根据权利要求2所述的方法，其中所述包装填充机中的事件是以下任一者：
-生产开始；
-短暂停止或正常停止后重新开始；
-纵向密封条拼接；
-包装材料卷轴拼接；
-填充产品更换；
-填充罐更换；和
-生产结束。
4.根据权利要求1所述的方法，其中描述用于所述抽样时机的触发器的信息包括指定所述抽样时机已经被随机地或伪随机地选择的信息。
5.根据权利要求1-4中任一项所述的方法，其中获得分析信息包括从实验室(130)获得所述分析信息。
6.一种包装流水线监控系统装置(500)，其包括处理器(502)、存储器(504)和输入/输出电路(506)，所述存储器包含可由所述处理器执行的指令，由此所述处理器能操作以通过下述步骤控制所述包装流水线监控系统装置，其中所述包装流水线监控系统包括第一子系统PLMS-FM，第二子系统PLMS-C和第三子系统PLMS-W：
-通过使用所述PLMS-FM从包装填充机(110)获得(401)关于以多个抽样记录(201)形式的抽样时机的信息，每个抽样记录包括用于所述抽样时机的第一时间戳(203)、描述用于所述抽样时机的触发器的信息(205)、在所述抽样时机抽取的包装样品数量(207)以及指定何时抽取所述包装样品的第二时间戳(209)，其中所述抽样记录经由所述PLMS-FM提供到所述PLMS-C；
-从包装样品分析系统(132,117)获得(403)关于受污染包装样品(133)的分析信息，其中所述分析信息包括表示所述包装样品在所述填充机中填充的时间点的信息以及污染分类方案的详细信息，其中所述表示所述包装样品在所述填充机中填充的时间点的信息包含时间戳和序列号中的任一个，其中所述分析信息的所述获得包括从所述填充机获得分析信息，以及其中所述分析信息提供到所述PLMS-C；
-通过使用所述PLMS-C处理(405)所述抽样记录和所述分析信息，从而获得将受污染包装样品与所述抽样时机相关联的信息，其中所述处理包括表示所述包装样品被填充的时间点的信息与所述第一时间戳和所述第二时间戳中的任一个之间的比较；
-通过使用所述PLMS-C产生(407)表格(300)，所述表格针对每个抽样时机包括所述抽样时机的第一时间戳(303)、描述用于所述抽样时机的所述触发器的信息(305)、在所述抽样时机(307)指定何时抽取所述包装样品的第二时间戳(309)以及在所述抽样时机处的受污染包装样品数量(311)，其中所述表格的产生包括所述污染分类方案的所述详细信息，
-获取(420)关于受污染包装(123,153)的辅助信息(315)，其中所述辅助信息包括表示所述受污染包装在所述填充机中被填充的时间点的信息；其中所述辅助信息是从存储有所述填充机填充的包装的位置获得的，所述位置是仓库(120)并且所述辅助信息是通过使用所述PLMS-W获得的，或所述位置是零售商(150)并且所述辅助信息是通过使用报告获得的，其中所述辅助信息经由所述PLMS-W或所述报告提供给所述PLMS-C，
-通过使用所述PLMS-C处理(421)所述抽样记录和所述辅助信息，由此获得将受污染包装与其被填充的时间点相关联的信息，并且其中：
-表格的生成包括将受污染包装与其被填充的时间点相关联的信息。
7.一种计算机程序(541)，其包括当在包装流水线监控系统装置(500)中的至少一个处理器(502)上执行时使所述包装流水线监控系统装置执行根据权利要求1至5中任一个所述的方法的指令。
8.一种包括根据权利要求7所述的计算机程序的载体(542)，其中所述载体是电子信号、光信号、无线电信号和计算机可读存储介质的其中之一。
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