CN106762974A - 一种伺服阀检测系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及液压设备技术领域的一种伺服阀检测系统及方法，由球阀一、调压阀、压力表、温度传感器、蓄能器、测试阀块、压力传感器A、压力表A、球阀二、三通球阀一、节流加载阀、比例加载阀、大齿轮流量计、小齿轮流量计、泄露流量计、三通球阀二、球阀三、压力表B、压力传感器B逻辑连接组成测试回路，将测试得出的空载流量特性曲线、压力特性曲线、泄漏特性曲线、负载流量特性曲线与伺服阀的相应标准特性曲线比较，可判断伺服阀的状态，或拆卸换件或清洗修复，多轮反复调整、修复直至伺服阀达到上机标准。待修伺服阀不需返厂，修复速度快、周期短，延长伺服阀使用周期，节约备件成本，降低维护费用，满足生产需要。

Description

一种伺服阀检测系统及方法

技术领域

本发明涉及液压设备技术领域，特别是涉及一种伺服阀检测系统及方法。

背景技术

随着我国冶金装备制造技术的迅猛发展，液压伺服控制技术得到了广泛应用，伺服阀作为液压控制系统的关键核心部件，被大量应用在冶金、航空、化工等领域，尤其广泛应用在钢铁企业热轧生产线的液压控制系统中(如轧机AGC、活套、弯辊、窜辊等液压控制系统)。由于使用环境、油液污染及伺服阀的磨损、老化等因素影响，伺服阀在使用一段时间后，不可避免的会发生性能下降、控制精度偏差以及突发故障下机，造成现场库存大量下线待修伺服阀。

由于伺服阀是一种极其精密的液压元件，维修需要专业的技术人员和专用的性能测试设备，且主要零部件专供，外界无法购买到，即使能买到其价格也较昂贵，因此，在伺服阀工作不正常下机后只能送回原厂修复，而送回原厂检测修复费用较高、修复周期较长，不仅增加巨大维护成本而且直接影响生产。

发明内容

为克服现有技术缺陷，本发明解决的技术问题是提供一种伺服阀检测系统及方法，伺服阀不再需要返厂修复，在生产现场即可对其进行检测、调试、修复，修复速度快、周期短，延长伺服阀使用周期，节约备件成本，降低维护费用，满足生产需要。

为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：

一种伺服阀检测系统，包括球阀一、调压阀、压力表、温度传感器、蓄能器、测试阀块、压力传感器A、压力表A、球阀二、三通球阀一、节流加载阀、比例加载阀、大齿轮流量计、小齿轮流量计、泄露流量计、三通球阀二、球阀三、压力表B、压力传感器B，其特征在于，所述球阀一设置在P进油口端，其后通过油管路逻辑连接调压阀、压力表、温度传感器、蓄能器、测试阀块P口；所述测试阀块A口连接压力传感器A、压力表A、球阀二、三通球阀一；所述三通球阀一的一路连接节流加载阀、大齿轮流量计，另一路连接比例加载阀、小齿轮流量计，而后两路合并接球阀三；所述球阀三与压力表B、压力传感器B连接后接测试阀块B口；所述测试阀块T口接三通球阀二；所述三通球阀二的一路接泄露流量计后接系统回油箱，另一路接系统回油箱；所述被测伺服阀安装固定在测试阀块上。

一种伺服阀检测方法，其特征在于，包括空载流量特性测试、压力特性测试、泄漏特性测试、负载流量特性测试。

所述空载流量特性测试，包括以下步骤：

1)开启泵站操作系统，打开球阀一，通过调压阀调节压力至测试压力，保证油源压力稳定；

2)调节三通球阀一选择小齿轮流量计或大齿轮流量计；

3)调节三通球阀二选择接系统回油箱；

4)打开球阀二、球阀三，将所选取油路节流加载阀或比例加载阀调至最大；

5)向被测伺服阀通入电流信号，其大小按以下规律变化：电流I由0变到+10mA，再由+10mA变到0，再从0变到-10mA，然后再回到0；

6)将小齿轮流量计或大齿轮流量计、泄露流量计测得的流量值和输入的相应电流值送到计算机，可得出流量随电流变化的曲线，即为被测伺服阀的空载流量特性曲线。

所述压力特性测试，包括以下步骤：

1)开启泵站操作系统，打开球阀一，通过调压阀调节压力至测试压力，保证油源压力稳定；

2)关闭球阀二、球阀三；

3)调节三通球阀二选择接系统回油箱；

4)向被测伺服阀通入电流信号，将压力传感器A、压力传感器B测得压力数据传递给计算机，即可测出测试阀块出口A、B之间的压力差，改变输入电流信号的幅值，可测得不同电流幅值下的压差值，根据电流值和压差值即可得出被测伺服阀的压力增益特性曲线。

所述泄漏特性测试，包括以下步骤：

1)关闭球阀二、球阀三；

2)调节三通球阀二选择接泄露流量计后接系统回油箱；

3)开启泵站操作系统，打开球阀一，通过调压阀调节压力至测试压力，保证油源压力稳定；

4)向被测伺服阀通入激励电流，将泄露流量计测得的泄漏流量输送到计算机，根据电流值和泄漏流量值可得出被测伺服阀的泄漏特性曲线。

所述负载流量特性测试，包括以下步骤：

1)打开球阀二、球阀三；

2)调节三通球阀二选择接系统回油箱；

3)调节三通球阀一选择小齿轮流量计或大齿轮流量计；

4)开启泵站操作系统，打开球阀一，通过调压阀调节压力至测试阀块的额定压力，保证油源压力稳定；

5)向被测伺服阀通入电流信号，手动调节控制节流加载阀或计算机自动控制比例加载阀，使负载压力逐渐变化，测量每一增量下的流量，输入到计算机；

6)改变输入电流，重复步骤5)，可测得多组曲线，即可得到一簇被测伺服阀的负载流量特性曲线。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：，伺服阀不再需要返厂修复，在生产现场即可对其进行检测、调试、修复，修复速度快、周期短，延长伺服阀使用周期，节约备件成本，降低维护费用，满足生产需要。

附图说明

图1是本发明的流程示意图。

图中：1-球阀一 2-调压阀 3-压力表 4-温度传感器 5-蓄能器 6-测试阀块 7-压力传感器A 8-压力表A 9-球阀二 10-三通球阀一 11-节流加载阀 12-比例加载阀 13-大齿轮流量计 14-小齿轮流量计 15-泄露流量计 16-三通球阀二 17-球阀三 18-压力表B 19-压力传感器B

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明：

见图1，本发明涉及一种伺服阀检测系统，包括球阀一1、调压阀2、压力表3、温度传感器4、蓄能器5、测试阀块6、压力传感器A7、压力表A8、球阀二9、三通球阀一10、节流加载阀11、比例加载阀12、大齿轮流量计13、小齿轮流量计14、泄露流量计15、三通球阀二16、球阀三17、压力表B18、压力传感器B19，所述球阀一1设置在P进油口端(可随时隔离或联通系统油源)，其后通过油管路逻辑连接调压阀2、压力表3(实时调整及监控系统压力)、温度传感器4(实时记录显示系统测试时的油温)、蓄能器5(保证系统恒压力工作)、测试阀块6的P口；所述测试阀块6的A口连接压力传感器A7、压力表A8、球阀二9、三通球阀一10；所述三通球阀一10的一路连接节流加载阀11、大齿轮流量计13，另一路连接比例加载阀12、小齿轮流量计14，而后两路合并接球阀三17；所述球阀三17与压力表B18、压力传感器B19连接后接测试阀块6的B口；所述测试阀块6的T口接三通球阀二16；所述三通球阀二16的一路接泄露流量计15后接系统回油箱，另一路接系统回油箱；所述被测伺服阀安装固定在测试阀块6上。

一种伺服阀检测方法，包括空载流量特性测试、压力特性测试、泄漏特性测试、负载流量特性测试。

所述空载流量特性测试，包括以下步骤：

1)开启泵站操作系统，打开球阀一1，通过调压阀2调节压力至测试压力，保证油源压力稳定；

2)调节三通球阀一10选择小齿轮流量计14或大齿轮流量计13；

3)调节三通球阀二16选择接系统回油箱；

4)打开球阀二9、球阀三17，将所选取油路节流加载阀11或比例加载阀12调至最大；

5)向被测伺服阀通入电流信号，其大小按以下规律变化：电流I由0变到+10mA，再由+10mA变到0，再从0变到-10mA，然后再回到0；

6)将小齿轮流量计14或大齿轮流量计13、泄露流量计15测得的流量值和输入的相应电流值送到计算机，可得出流量随电流变化的曲线，即为被测伺服阀的空载流量特性曲线。

所述压力特性测试，包括以下步骤：

1)开启泵站操作系统，打开球阀一1，通过调压阀2调节压力至测试压力，保证油源压力稳定；

2)关闭球阀二9、球阀三17；

3)调节三通球阀二16选择接系统回油箱；

4)向被测伺服阀通入电流信号，将压力传感器A7、压力传感器B19测得压力数据传递给计算机，即可测出测试阀块6出口A、B之间的压力差，改变输入电流信号的幅值，可测得不同电流幅值下的压差值，根据电流值和压差值即可得出被测伺服阀的压力增益特性曲线。

所述泄漏特性测试，包括以下步骤：

1)关闭球阀二9、球阀三17；

2)调节三通球阀二16选择接泄露流量计15后接系统回油箱；

3)开启泵站操作系统，通过调压阀调节压力至测试压力，保证油源压力稳定；

4)向被测伺服阀通入激励电流，将泄露流量计测得的泄漏流量输送到计算机，根据电流值和泄漏流量值可得出被测伺服阀的泄漏特性曲线。

所述负载流量特性测试，包括以下步骤：

1)打开球阀二、球阀三；

2)调节三通球阀二选择接系统回油箱；

3)调节三通球阀一选择小齿轮流量计或大齿轮流量计；

4)开启泵站操作系统，打开球阀一1，通过调压阀2调节压力至被测伺服阀的额定压力，保证油源压力稳定；

5)向被测伺服阀通入电流信号，手动调节控制节流加载阀11或计算机自动控制比例加载阀12，使负载压力逐渐变化，测量每一增量下的流量，输入到计算机；

6)改变输入电流，重复步骤5)，可测得多组曲线，即可得到一簇被测伺服阀的负载流量特性曲线。

将实测得到的空载流量特性曲线、压力特性曲线、泄漏特性曲线、负载流量特性曲线与伺服阀的相应标准特性曲线比较，可判断伺服阀的状态，或拆卸换件或清洗修复，多轮反复调整、修复直至伺服阀达到上机标准。

Claims (2)

1.一种伺服阀检测系统，包括球阀一、调压阀、压力表、温度传感器、蓄能器、测试阀块、压力传感器A、压力表A、球阀二、三通球阀一、节流加载阀、比例加载阀、大齿轮流量计、小齿轮流量计、泄露流量计、三通球阀二、球阀三、压力表B、压力传感器B，其特征在于，所述球阀一设置在P进油口端，其后通过油管路逻辑连接调压阀、压力表、温度传感器、蓄能器、测试阀块P口；所述测试阀块A口连接压力传感器A、压力表A、球阀二、三通球阀一；所述三通球阀一的一路连接节流加载阀、大齿轮流量计，另一路连接比例加载阀、小齿轮流量计，而后两路合并接球阀三；所述球阀三与压力表B、压力传感器B连接后接测试阀块B口；所述测试阀块T口接三通球阀二；所述三通球阀二的一路接泄露流量计后接系统回油箱，另一路接系统回油箱；所述被测伺服阀安装固定在测试阀块上。

2.采用权利要求1所述的伺服阀检测系统的伺服阀检测方法，其特征在于，包括空载流量特性测试、压力特性测试、泄漏特性测试、负载流量特性测试；

所述空载流量特性测试包括以下步骤：

1)开启泵站操作系统，打开球阀一，通过调压阀调节压力至测试压力，保证油源压力稳定；

2)调节三通球阀一选择小齿轮流量计或大齿轮流量计；

3)调节三通球阀二选择接系统回油箱；

4)打开球阀二、球阀三，将所选取油路节流加载阀或比例加载阀调至最大；

5)向被测伺服阀通入电流信号，其大小按以下规律变化：电流I由0变到+10mA，再由+10mA变到0，再从0变到-10mA，然后再回到0；

6)将小齿轮流量计或大齿轮流量计、泄露流量计测得的流量值和输入的相应电流值送到计算机，可得出流量随电流变化的曲线，即为被测伺服阀的空载流量特性曲线；

所述压力特性测试包括以下步骤：

1)开启泵站操作系统，打开球阀一，通过调压阀调节压力至测试压力，保证油源压力稳定；

2)关闭球阀二、球阀三；

3)调节三通球阀二选择接系统回油箱；

4)向被测伺服阀通入电流信号，将压力传感器A、压力传感器B测得压力数据传递给计算机，即可测出测试阀块出口A、B之间的压力差，改变输入电流信号的幅值，可测得不同电流幅值下的压差值，根据电流值和压差值即可得出被测伺服阀的压力增益特性曲线；

所述泄漏特性测试包括以下步骤：

1)关闭球阀二、球阀三；

2)调节三通球阀二选择接泄露流量计后接系统回油箱；

3)开启泵站操作系统，打开球阀一，通过调压阀调节压力至测试压力，保证油源压力稳定；

4)向被测伺服阀通入激励电流，将泄露流量计测得的泄漏流量输送到计算机，根据电流值和泄漏流量值可得出被测伺服阀的泄漏特性曲线；

所述负载流量特性测试包括以下步骤：

1)打开球阀二、球阀三；

2)调节三通球阀二选择接系统回油箱；

3)调节三通球阀一选择小齿轮流量计或大齿轮流量计；

4)开启泵站操作系统，打开球阀一，通过调压阀调节压力至测试阀块的额定压力，保证油源压力稳定；

5)向被测伺服阀通入电流信号，手动调节控制节流加载阀或计算机自动控制比例加载阀，使负载压力逐渐变化，测量每一增量下的流量，输入到计算机；

6)改变输入电流，重复步骤5)，可测得多组曲线，即可得到一簇被测伺服阀的负载流量特性曲线。