CN106762974B - 一种伺服阀检测系统及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及液压设备技术领域的一种伺服阀检测系统及方法,由球阀一、调压阀、压力表、温度传感器、蓄能器、测试阀块、压力传感器A、压力表A、球阀二、三通球阀一、节流加载阀、比例加载阀、大齿轮流量计、小齿轮流量计、泄露流量计、三通球阀二、球阀三、压力表B、压力传感器B逻辑连接组成测试回路,将测试得出的空载流量特性曲线、压力特性曲线、泄漏特性曲线、负载流量特性曲线与伺服阀的相应标准特性曲线比较,可判断伺服阀的状态,或拆卸换件或清洗修复,多轮反复调整、修复直至伺服阀达到上机标准。待修伺服阀不需返厂,修复速度快、周期短,延长伺服阀使用周期,节约备件成本,降低维护费用,满足生产需要。
Description
技术领域
本发明涉及液压设备技术领域,特别是涉及一种伺服阀检测系统及方法。
背景技术
随着我国冶金装备制造技术的迅猛发展,液压伺服控制技术得到了广泛应用,伺服阀作为液压控制系统的关键核心部件,被大量应用在冶金、航空、化工等领域,尤其广泛应用在钢铁企业热轧生产线的液压控制系统中(如轧机AGC、活套、弯辊、窜辊等液压控制系统)。由于使用环境、油液污染及伺服阀的磨损、老化等因素影响,伺服阀在使用一段时间后,不可避免的会发生性能下降、控制精度偏差以及突发故障下机,造成现场库存大量下线待修伺服阀。
由于伺服阀是一种极其精密的液压元件,维修需要专业的技术人员和专用的性能测试设备,且主要零部件专供,外界无法购买到,即使能买到其价格也较昂贵,因此,在伺服阀工作不正常下机后只能送回原厂修复,而送回原厂检测修复费用较高、修复周期较长,不仅增加巨大维护成本而且直接影响生产。
发明内容
为克服现有技术缺陷,本发明解决的技术问题是提供一种伺服阀检测系统及方法,伺服阀不再需要返厂修复,在生产现场即可对其进行检测、调试、修复,修复速度快、周期短,延长伺服阀使用周期,节约备件成本,降低维护费用,满足生产需要。
为了达到上述目的,本发明采用以下技术方案实现:
一种伺服阀检测系统,包括球阀一、调压阀、压力表、温度传感器、蓄能器、测试阀块、压力传感器A、压力表A、球阀二、三通球阀一、节流加载阀、比例加载阀、大齿轮流量计、小齿轮流量计、泄露流量计、三通球阀二、球阀三、压力表B、压力传感器B,其特征在于,所述球阀一设置在P进油口端,其后通过油管路逻辑连接调压阀、压力表、温度传感器、蓄能器、测试阀块P口;所述测试阀块A口连接压力传感器A、压力表A、球阀二、三通球阀一;所述三通球阀一的一路连接节流加载阀、大齿轮流量计,另一路连接比例加载阀、小齿轮流量计,而后两路合并接球阀三;所述球阀三与压力表B、压力传感器B连接后接测试阀块B口;所述测试阀块T口接三通球阀二;所述三通球阀二的一路接泄露流量计后接系统回油箱,另一路接系统回油箱;所述被测伺服阀安装固定在测试阀块上。
一种伺服阀检测方法,其特征在于,包括空载流量特性测试、压力特性测试、泄漏特性测试、负载流量特性测试。
所述空载流量特性测试,包括以下步骤:
1)开启泵站操作系统,打开球阀一,通过调压阀调节压力至测试压力,保证油源压力稳定;
2)调节三通球阀一选择小齿轮流量计或大齿轮流量计;
3)调节三通球阀二选择接系统回油箱;
4)打开球阀二、球阀三,将所选取油路节流加载阀或比例加载阀调至最大;
5)向被测伺服阀通入电流信号,其大小按以下规律变化:电流I由0变到+10mA,再由+10mA变到0,再从0变到-10mA,然后再回到0;
6)将小齿轮流量计或大齿轮流量计、泄露流量计测得的流量值和输入的相应电流值送到计算机,可得出流量随电流变化的曲线,即为被测伺服阀的空载流量特性曲线。
所述压力特性测试,包括以下步骤:
1)开启泵站操作系统,打开球阀一,通过调压阀调节压力至测试压力,保证油源压力稳定;
2)关闭球阀二、球阀三;
3)调节三通球阀二选择接系统回油箱;
4)向被测伺服阀通入电流信号,将压力传感器A、压力传感器B测得压力数据传递给计算机,即可测出测试阀块出口A、B之间的压力差,改变输入电流信号的幅值,可测得不同电流幅值下的压差值,根据电流值和压差值即可得出被测伺服阀的压力增益特性曲线。
所述泄漏特性测试,包括以下步骤:
1)关闭球阀二、球阀三;
2)调节三通球阀二选择接泄露流量计后接系统回油箱;
3)开启泵站操作系统,打开球阀一,通过调压阀调节压力至测试压力,保证油源压力稳定;
4)向被测伺服阀通入激励电流,将泄露流量计测得的泄漏流量输送到计算机,根据电流值和泄漏流量值可得出被测伺服阀的泄漏特性曲线。
所述负载流量特性测试,包括以下步骤:
1)打开球阀二、球阀三;
2)调节三通球阀二选择接系统回油箱;
3)调节三通球阀一选择小齿轮流量计或大齿轮流量计;
4)开启泵站操作系统,打开球阀一,通过调压阀调节压力至测试阀块的额定压力,保证油源压力稳定;
5)向被测伺服阀通入电流信号,手动调节控制节流加载阀或计算机自动控制比例加载阀,使负载压力逐渐变化,测量每一增量下的流量,输入到计算机;
6)改变输入电流,重复步骤5),可测得多组曲线,即可得到一簇被测伺服阀的负载流量特性曲线。
与现有技术相比,本发明的有益效果是:,伺服阀不再需要返厂修复,在生产现场即可对其进行检测、调试、修复,修复速度快、周期短,延长伺服阀使用周期,节约备件成本,降低维护费用,满足生产需要。
附图说明
图1是本发明的流程示意图。
图中:1-球阀一 2-调压阀 3-压力表 4-温度传感器 5-蓄能器 6-测试阀块 7-压力传感器A 8-压力表A 9-球阀二 10-三通球阀一 11-节流加载阀 12-比例加载阀 13-大齿轮流量计 14-小齿轮流量计 15-泄露流量计 16-三通球阀二 17-球阀三 18-压力表B19-压力传感器B
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明:
见图1,本发明涉及一种伺服阀检测系统,包括球阀一1、调压阀2、压力表3、温度传感器4、蓄能器5、测试阀块6、压力传感器A7、压力表A8、球阀二9、三通球阀一10、节流加载阀11、比例加载阀12、大齿轮流量计13、小齿轮流量计14、泄露流量计15、三通球阀二16、球阀三17、压力表B18、压力传感器B19,所述球阀一1设置在P进油口端(可随时隔离或联通系统油源),其后通过油管路逻辑连接调压阀2、压力表3(实时调整及监控系统压力)、温度传感器4(实时记录显示系统测试时的油温)、蓄能器5(保证系统恒压力工作)、测试阀块6的P口;所述测试阀块6的A口连接压力传感器A7、压力表A8、球阀二9、三通球阀一10;所述三通球阀一10的一路连接节流加载阀11、大齿轮流量计13,另一路连接比例加载阀12、小齿轮流量计14,而后两路合并接球阀三17;所述球阀三17与压力表B18、压力传感器B19连接后接测试阀块6的B口;所述测试阀块6的T口接三通球阀二16;所述三通球阀二16的一路接泄露流量计15后接系统回油箱,另一路接系统回油箱;所述被测伺服阀安装固定在测试阀块6上。
一种伺服阀检测方法,包括空载流量特性测试、压力特性测试、泄漏特性测试、负载流量特性测试。
所述空载流量特性测试,包括以下步骤:
1)开启泵站操作系统,打开球阀一1,通过调压阀2调节压力至测试压力,保证油源压力稳定;
2)调节三通球阀一10选择小齿轮流量计14或大齿轮流量计13;
3)调节三通球阀二16选择接系统回油箱;
4)打开球阀二9、球阀三17,将所选取油路节流加载阀11或比例加载阀12调至最大;
5)向被测伺服阀通入电流信号,其大小按以下规律变化:电流I由0变到+10mA,再由+10mA变到0,再从0变到-10mA,然后再回到0;
6)将小齿轮流量计14或大齿轮流量计13、泄露流量计15测得的流量值和输入的相应电流值送到计算机,可得出流量随电流变化的曲线,即为被测伺服阀的空载流量特性曲线。
所述压力特性测试,包括以下步骤:
1)开启泵站操作系统,打开球阀一1,通过调压阀2调节压力至测试压力,保证油源压力稳定;
2)关闭球阀二9、球阀三17;
3)调节三通球阀二16选择接系统回油箱;
4)向被测伺服阀通入电流信号,将压力传感器A7、压力传感器B19测得压力数据传递给计算机,即可测出测试阀块6出口A、B之间的压力差,改变输入电流信号的幅值,可测得不同电流幅值下的压差值,根据电流值和压差值即可得出被测伺服阀的压力增益特性曲线。
所述泄漏特性测试,包括以下步骤:
1)关闭球阀二9、球阀三17;
2)调节三通球阀二16选择接泄露流量计15后接系统回油箱;
3)开启泵站操作系统,通过调压阀调节压力至测试压力,保证油源压力稳定;
4)向被测伺服阀通入激励电流,将泄露流量计测得的泄漏流量输送到计算机,根据电流值和泄漏流量值可得出被测伺服阀的泄漏特性曲线。
所述负载流量特性测试,包括以下步骤:
1)打开球阀二、球阀三;
2)调节三通球阀二选择接系统回油箱;
3)调节三通球阀一选择小齿轮流量计或大齿轮流量计;
4)开启泵站操作系统,打开球阀一1,通过调压阀2调节压力至被测伺服阀的额定压力,保证油源压力稳定;
5)向被测伺服阀通入电流信号,手动调节控制节流加载阀11或计算机自动控制比例加载阀12,使负载压力逐渐变化,测量每一增量下的流量,输入到计算机;
6)改变输入电流,重复步骤5),可测得多组曲线,即可得到一簇被测伺服阀的负载流量特性曲线。
将实测得到的空载流量特性曲线、压力特性曲线、泄漏特性曲线、负载流量特性曲线与伺服阀的相应标准特性曲线比较,可判断伺服阀的状态,或拆卸换件或清洗修复,多轮反复调整、修复直至伺服阀达到上机标准。
Claims (1)
1.一种伺服阀检测系统的伺服阀检测方法,该伺服阀检测系统包括球阀一、调压阀、压力表、温度传感器、蓄能器、测试阀块、压力传感器A、压力表A、球阀二、三通球阀一、节流加载阀、比例加载阀、大齿轮流量计、小齿轮流量计、泄露流量计、三通球阀二、球阀三、压力表B、压力传感器B,所述球阀一设置在P进油口端,其后通过油管路逻辑连接调压阀、压力表、温度传感器、蓄能器、测试阀块P口;所述测试阀块A口连接压力传感器A、压力表A、球阀二、三通球阀一;所述三通球阀一的一路连接节流加载阀、大齿轮流量计,另一路连接比例加载阀、小齿轮流量计,而后两路合并接球阀三;所述球阀三与压力表B、压力传感器B连接后接测试阀块B口;所述测试阀块T口接三通球阀二;所述三通球阀二的一路接泄露流量计后接系统回油箱,另一路接系统回油箱;被测伺服阀安装固定在测试阀块上;其特征在于,所述的伺服阀检测方法,包括空载流量特性测试、压力特性测试、泄漏特性测试、负载流量特性测试;
所述空载流量特性测试包括以下步骤:
1)开启泵站操作系统,打开球阀一,通过调压阀调节压力至测试压力,保证油源压力稳定;
2)调节三通球阀一选择小齿轮流量计或大齿轮流量计;
3)调节三通球阀二选择接系统回油箱;
4)打开球阀二、球阀三,将所选取油路节流加载阀或比例加载阀调至最大;
5)向被测伺服阀通入电流信号,其大小按以下规律变化:电流I由0变到+10mA,再由+10mA变到0,再从0变到-10mA,然后再回到0;
6)将小齿轮流量计或大齿轮流量计、泄露流量计测得的流量值和输入的相应电流值送到计算机,可得出流量随电流变化的曲线,即为被测伺服阀的空载流量特性曲线;
所述压力特性测试包括以下步骤:
1)开启泵站操作系统,打开球阀一,通过调压阀调节压力至测试压力,保证油源压力稳定;
2)关闭球阀二、球阀三;
3)调节三通球阀二选择接系统回油箱;
4)向被测伺服阀通入电流信号,将压力传感器A、压力传感器B测得压力数据传递给计算机,即可测出测试阀块出口A、B之间的压力差,改变输入电流信号的幅值,可测得不同电流幅值下的压差值,根据电流值和压差值即可得出被测伺服阀的压力增益特性曲线;
所述泄漏特性测试包括以下步骤:
1)关闭球阀二、球阀三;
2)调节三通球阀二选择接泄露流量计后接系统回油箱;
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PB01 | Publication | ||
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SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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GR01 | Patent grant | ||
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