CN106707574A - 液晶屏后工序循环检测系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种液晶屏后工序循环检测系统，包括循环检测设备和数个视觉检测组件，循环检测设备包括：滑轨、牵拉组件、供电传输滑环和数个检测工位，所述检测工位包括独立动力系统、移动供电系统、滑块托盘、两个定位装置、两个连接件、数个载物平台和数个辅助固定系统；视觉检测组件设置在滑轨的内环内；本发明提供的循环检测系统，采用椭圆环形的滑轨，解决现有的转盘空间受限的问题；独立动力系统使每一个检测工位相互独立地沿着滑轨移动，实现高速度、高精度和高载荷的检测目的，移动速度可达到1m/s以上，定位精度可达到±0.01mm；并可在检测过程中实现移动供电和移动通气，提高检测工位的定位准确度，进而提高检测精度，使检测结果更精准。

Description

液晶屏后工序循环检测系统

技术领域

本发明涉及自动化检测设备领域，尤其涉及液晶屏后工序循环检测系统。

背景技术

在液晶屏的生产组装工序后，有些液晶屏的表面会出现污点、划痕、破损等缺陷，而液晶屏被广泛应用在手机、车载、笔记本或电视屏幕等上，对外观的要求极高，因此，如果液晶屏表面存在缺陷是不允许的。因此，为了判断液晶屏表面是否存在缺陷，需要进行质量检测；在自动化检测设备技术领域，通常需要AOI(Automatic Optic Inspection，自动光学检测)设备对液晶屏的表面是否存在缺陷进行检测，检测合格的产品投入到实际应用中，检测不合格的产品可对其进行修复，无法修复的产品直接废除。

目前，液晶屏的质量检测方式通常采用多工位转盘的检测方式，多工位转盘检测设备中，转盘的形状为圆形，数个工位均匀设置在圆形的转盘上，工位的实际设置数量可根据使用需求相应增减。转盘采用DD马达+凸轮分割器的传动方式，通过DD马达+凸轮分割器带动工位旋转。被检测的液晶屏放置在工位上，检测缺陷的设备设置在转盘附近，随着工位的转动，检测设备逐一检测液晶屏的生产缺陷。

但是，现有的多工位转盘检测设备，其转盘的体积及占用的空间均会根据设置的工位数量的增加而加大，使得圆形的转盘的直径加大，转盘的形变率提升，进而导致转盘带动工位转动的精度降低，使得工位易出现偏离其原本位置的情况，影响质量检测的精度，导致检测结果不精准。

发明内容

本发明提供了一种液晶屏后工序循环检测系统，以解决现有的检测设备对液晶屏进行质量检测时，检测精度低，多工位转盘空间受限的问题。

本发明实施例提供了一种液晶屏后工序循环检测系统，包括：循环检测设备和数个视觉检测组件，其中，所述循环检测设备包括：滑轨、牵拉组件、供电传输滑环和数个检测工位；

所述滑轨的结构采用椭圆环形结构；

数个所述视觉检测组件沿环形方向依次设置在所述滑轨的内环内，所述视觉检测组件的个数与所述检测工位的个数相等；

所述检测工位包括独立动力系统、移动供电系统、滑块托盘、两个定位装置、两个连接件、数个载物平台和数个辅助固定系统；

所述载物平台设置于所述滑块托盘上；所述载物平台通过所述滑块托盘与所述椭圆环形滑轨相连接；

所述滑轨的上表面设有椭圆环形的凹槽；所述牵拉组件设置在所述凹槽内；

所述移动供电系统、所述独立动力系统和其中一个所述定位装置分别镶嵌在所述滑块托盘上；

所述移动供电系统的输出端与所述独立动力系统的输入端相连接；所述独立动力系统的输出端与所述牵拉组件相连接；

所述其中一个定位装置与所述移动供电系统相连接；所述另一个定位装置设置于所述视觉检测组件上；两个所述定位装置用于通过无线通讯方式识别相应的信号控制所述检测工位的精准停靠；

两个所述连接件对称设置于所述滑轨的内环壁和外环壁上；所述连接件用于连接所述滑块托盘和所述滑轨；

所述供电传输滑环设置于所述滑轨的外环壁上；所述供电传输滑环通过所述连接件与所述滑块托盘相连接；所述供电传输滑环用于通过所述滑块托盘与移动供电系统进行电信号传递；

所述辅助固定系统设置于所述载物平台的内部；所述辅助固定系统的个数与所述载物平台的个数相同；

所述辅助固定系统包括：储气罐、自动抽气装置、自动执行部件、数个单向阀和数条管路；所述自动抽气装置的抽气口通过所述管路与所述储气罐的出气口相连接；所述自动执行部件的出气口通过所述管路与所述储气罐的进气口相连接；每条所述管路上均分别设置一所述单向阀。

可选的，所述牵拉组件包括齿轮齿条传动件；所述齿轮齿条传动件包括齿条和数个齿轮，每个所述齿轮的一端分别与一所述独立动力系统的输出端相连接，每个所述齿轮的另一端分别与所述齿条啮合连接，所述齿条设置在所述凹槽内。

可选的，所述牵拉组件包括同步带传动件，所述同步带传动件包括同步带和数个带轮，每个所述带轮的一端分别与一所述独立动力系统的输出端相连接，每个所述带轮的另一端分别与所述同步带啮合连接，所述同步带设置在所述凹槽内。

可选的，所述滑轨的内环壁和外环壁上分别设有V型导轨，所述供电传输滑环覆盖在设于所述外环壁上的V型导轨上。

可选的，所述连接件的内侧设有V型凹槽，所述V型凹槽的开槽尺寸与所述V型导轨的开槽尺寸相适配。

可选的，所述滑轨的结构采用一体成型结构。

可选的，所述独立动力系统包括电机和减速机，所述电机的输出端与所述减速机的输入端相连接。

可选的，所述定位装置包括光电传感器或光纤传感器。

由以上技术方案可知，本发明实施例提供的一种液晶屏后工序循环检测设备系统，包括：循环检测设备和数个视觉检测组件；所述循环检测设备包括滑轨、牵拉组件、供电传输滑环和数个检测工位，所述检测工位包括独立动力系统、移动供电系统、滑块托盘、两个定位装置、两个连接件、数个载物平台和数个辅助固定系统；滑轨采用椭圆环形结构，可以保证检测工位的高速度和高载荷运行，视觉检测组件设置在滑轨的内环内；载物平台通过滑块托盘与滑轨相连接；移动供电系统、驱动装置独立动力系统和其中一个定位装置分别镶嵌在滑块托盘上，另一个定位装置设置在视觉检测组件上；两个定位装置用于通过无线通讯方式识别相应的信号控制检测工位的精准停靠；牵拉组件设置在滑轨上表面的凹槽内；供电传输滑环设置于滑轨的外环壁上；供电传输滑环用于通过滑块托盘和连接件与移动供电系统进行电信号传递；辅助固定系统设置在载物平台内。本发明实施例提供的循环检测系统在实际使用时，由移动供电系统、独立动力系统和牵拉组件提供动力支持，使每一个检测工位相互独立地沿着椭圆环形的滑轨移动；载物平台底部设置的定位装置根据感应到的位置信号，控制检测工位精准停靠在检测的最佳位置上，使停靠的位置不会出现偏差；载物平台内设置的辅助固定系统可在检测过程中通气，利用真空负压方式保证液晶屏的稳定性，提高检测工位的定位准确度，从而使每一视觉检测组件可以检测到与其相对应检测工位上的液晶屏的全部缺陷，使检测结果更准确。因此，本发明实施例提供的系统采用椭圆环形的滑轨，解决现有的转盘空间受限的问题，还可实现高速度、高精度和高载荷的检测目的，移动速度可达到1m/s以上，定位精度可达到±0.01mm；并可在检测过程中实现移动供电和移动通气，提高检测工位的定位准确度，进而提高检测精度，使检测结果更精准。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例示出的液晶屏后工序循环检测系统的结构示意图；

图2为图1中循环检测设备的结构示意图；

图3为图2中滑块托盘的结构示意图；

图4为本发明实施例示出的液晶屏后工序循环检测系统的供电系统的结构框图；

图5为本发明实施例示出的循环检测设备中辅助固定系统的结构示意图；

图6为本发明实施例示出的液晶屏后工序循环检测系统的实施场景图。

图示说明：

其中，1-滑轨，11-凹槽，2-检测工位，21-载物平台，22-连接件，23-滑块托盘，24-独立动力系统，25-定位装置，26-移动供电系统，3-牵拉组件，4-供电传输滑环，5-储气罐，6-自动抽气装置，7-自动执行部件，8-单向阀，9-管路，10-视觉检测组件。

具体实施方式

参见图1—图3，图1为本发明实施例提供的液晶屏后工序循环检测系统的结构示意图；图2为图1中循环检测设备的结构示意图；图3为图2中滑块托盘的结构示意图。

本发明实施例提供的液晶屏后工序循环检测系统，包括：循环检测设备和数个视觉检测组件10，实际使用时，搭配自动插拔线模块使用，用于对液晶屏进行质量检测，包括尺寸、亮度、磨痕等生产缺陷，该循环检测设备包括：滑轨1、牵拉组件3、供电传输滑环4和数个检测工位2，所述检测工位2包括独立动力系统24、移动供电系统26、滑块托盘23、两个定位装置25、两个连接件22、数个载物平台21和数个辅助固定系统。

所述载物平台21设置于所述滑块托盘23上；所述载物平台21通过所述滑块托盘23与所述滑轨1相连接。

具体地，本发明实施例提供的液晶屏后工序循环检测系统，可实现多工位检测目的，数个检测工位2设置在滑轨上，检测工位2的实际设置数量可根据检测需要来自行选择，每个检测工位2上设置多个载物平台21可提高检测效率。

载物平台21用于来料储放、搬运、检测等，为质量检测提供移动检测平面；检测工位2在滑轨1上滑动，使放置有液晶屏的载物平台21在滑轨1上面移动，并完成定位、检测、上下料等动作，以达到检测液晶屏是否存在生产缺陷的目的，进行质量检测。

本实施例中的滑轨1为椭圆环形结构，与现有技术中的圆形转盘相比，采用椭圆环形的滑轨1可以减小占地面积，节省空间；如果用户需对该循环检测设备增加新的功能，椭圆环形结构的滑轨1可满足使用需求，可扩展性强；且由于椭圆环形滑轨1具有很好的直线或圆弧运动轨迹，使检测工位2在滑轨1上移动时，不会出现检测工位2偏离原本运动轨迹的情况，使检测工位2移动的精度和速度更高、稳定性更强，不会对质量检测的精度造成负面影响，从而使检测结果准确。同时，椭圆环形的滑轨1自身结构强度更稳定，可以同时承载数个检测工位2以实现批量检测的目的。因此，椭圆环形的滑轨1可以满足高速度和高载荷的运行要求。

本实施例提供的椭圆环形的滑轨1为一体成型结构，与现有技术中的拼接结构相比，表面更加的顺滑，使检测工位2在滑轨1上运行更加顺畅，增加检测工位2的移动精度，使质量检测的结果更加准确。本发明实施例采用椭圆环形的滑轨1，实现检测工位2的椭圆环形的运动形式，且具有独特的多工位模式，解决了现有的转盘空间受限的问题。

数个所述视觉检测组件10沿环形方向依次设置在所述滑轨1的内环内，所述视觉检测组件10的个数与所述检测工位2的个数相等；每个视觉检测组件10对应一个检测工位2，负责检测该检测工位2上的液晶屏的生产缺陷。本实施中，视觉检测组件10采用AOI设备。

如图3所示，所述椭圆环形滑轨1的上表面设有椭圆环形的凹槽11；所述牵拉组件3设置在所述凹槽11内；所述移动供电系统26、所述独立动力系统24和其中一个所述定位装置25分别镶嵌在所述滑块托盘23上；所述移动供电系统26的输出端与所述独立动力系统24的输入端相连接；所述独立动力系统24的输出端与所述牵拉组件3相连接；

具体地，滑块托盘23上设置有移动供电系统安装孔、独立动力系统安装孔和定位装置安装孔，使得滑块托盘23用于固定移动供电系统26、定位装置25和所述独立动力系统24。载物平台21固定于滑块托盘23上，滑块托盘23对载物平台21起到支撑作用。移动供电系统26向独立动力系统24提供电能，独立动力系统24接收到电能后产生驱动力，使检测工位2沿着与其相连接的牵拉组件3移动。

如图4所示，本发明实施例提供的液晶屏后工序循环检测系统，其使用的供电系统包括固定供电系统和数个移动供电系统26两部分。由于移动供电系统26设置在滑块托盘23上，即载物平台21的底部，因此，实际应用中，移动供电系统26的设置数量与检测工位2的数量相同，即一个移动供电系统26仅为一个检测工位2提供电能支持。固定供电系统设置在与该循环检测设备邻近的外部平台上，固定供电系统分别与数个移动供电系统26电连接，固定供电系统为数个移动供电系统26提供电能支持。

固定供电系统向移动供电系统26传输电能后，再由移动供电系统26为独立动力系统24提供电力支持，以使其产生驱动力。本实施例中，独立动力系统24包括电机和减速机，而电机可采用直线电机或伺服电机，还可选用其他型号的电机，本实施例不做具体限定。减速机可选用行星减速机、齿轮—蜗杆减速机或其他型号的减速机。减速机是独立动力系统24和工作设备之间独立的闭式传动装置，用来降低转速和增大转矩，以满足工作需要。选用减速机时可根据独立动力系统24的选用条件，技术参数，独立动力系统24的性能，经济性等因素，比较不同类型、品种减速器的外廓尺寸，传动效率，承载能力，质量，价格等，以选择最适合的减速机。本实施例中的供电系统采用移动供电系统26和固定供电系统两部分，可以实现所述循环检测系统的移动供电。

独立动力系统24产生的驱动力传输到牵拉组件3，由牵拉组件3对设置在滑轨1上面的检测工位2进行推动或拉动，使其在滑轨1上面进行移动。由于每个检测工位2分别连接有移动供电系统26和独立动力系统24，因此，每个检测工位2在滑轨1上独立运行，互不干涉。检测工位2上的每个载物平台21均可承受45公斤以上的负载，通过独立动力系统24和移动供电系统26提供的动力和电力支持，可使检测工位2的移动速度达到1m/s以上。

滑轨1的上表面设有与其形状相匹配的凹槽11，牵拉组件3固定于该凹槽11内，牵拉组件3的形状和凹槽11的形状相同，均为椭圆环形。本实施例中，牵拉组件3可为齿轮齿条传动件或同步带传动件。

在其中一个具体实施方式中，选用零背隙齿轮齿条传动件作为牵拉组件3。所述齿轮齿条传动件包括齿条和数个齿轮，每个所述齿轮的一端分别与一所述独立动力系统24的输出端相连接，每个所述齿轮的另一端分别与所述齿条啮合连接，所述齿条设置在所述凹槽11内。

当牵拉组件3为齿轮齿条传动件时，其齿条部分固定设置于滑轨1上的凹槽11内，其每一个齿轮部分的一端键齿分别与一独立动力系统24的减速机的输出轴啮合连接，齿轮的另一端键齿与齿条啮合连接；齿轮的设置数量与检测工位2的数量相同。当独立动力系统24接收到电能后，驱动减速机输出扭矩给齿轮，齿轮开始旋转，由于齿轮与齿条的啮合连接关系，使得每个齿轮均分别沿着齿条运动，由于齿轮与固定滑块托盘23上的独立动力系统24相连接，进而带动检测工位2沿着齿条运动，从而实现数个检测工位2在滑轨1上面移动的效果。

本实施例中，独立动力系统24采用伺服电机，牵拉组件3采用零背隙齿轮齿条传动件，二者作为检测工位2的动力源，具有重复定位精度高的特点，精度可达到±0.01mm，实现检测工位2的高精度停靠。

在另一个具体实施方式中，选用同步带传动件作为牵拉组件3。所述同步带传动件包括同步带和数个带轮，每个所述带轮的一端分别与一所述独立动力系统24的输出端相连接，每个所述带轮的另一端分别与所述同步带啮合连接，所述同步带设置在所述凹槽11内。

当牵拉组件3为同步带传动件时，其同步带部分固定设置于滑轨1上的凹槽11内，同步带的表面均匀设有数个键齿；其每一个带轮的一端键齿分别与一独立动力系统24的减速机的输出轴啮合连接，带轮的另一端键齿与同步带啮合连接；带轮的设置数量与检测工位2的数量相同。当独立动力系统24接收到电能后，驱动减速机输出扭矩给带轮，带轮开始旋转，由于带轮与同步带的啮合连接关系，使得数个带轮分别沿着同步带运动，由于带轮与固定设置在滑块托盘23上的独立动力系统24相连接，进而带动检测工位2沿着同步带运动，从而实现数个检测工位2在滑轨1上面移动的效果。

采用齿轮齿条传动件或同步带传动件作为牵拉组件3，二者均能达到稳定传动的效果，两种传动件的区别仅在于数量级不同，在同样实现精准定位的情况下，齿轮齿条传动件的定位精度要高于同步带传动件一些，因此，在选择哪一种传动件作为牵拉组件3时，用户可根据使用需求自行选择。

每个检测工位2分别通过一齿轮或带轮与齿条或同步带相连接，可使每个载物平台21在滑轨1上独立运行，互不干涉，避免其中一个检测工位2出现故障，而影响整个循环检测设备的正常运行。

本实施例中，每个检测工位2包括两个定位装置25，其中一个定位装置25设置于滑块托盘23上，即载物平台21的底部，并与所述移动供电系统26相连接；另一个定位装置25设置于所述视觉检测组件10上；两个所述定位装置25用于通过无线通讯方式，识别相应的信号，控制所述检测工位2的精准停靠。其中，无线通讯方式采用设置无线通讯模型的形式实现。

具体地，在对载物平台21上的液晶屏进行质量检测前，根据视觉检测组件10和自动插拔线模块的安放位置，对设置在视觉检测组件10上的定位装置25设定相应的位置信息。开始检测时，检测工位2在独立动力系统24的驱动下沿滑轨1移动，同时，设置在视觉检测组件10上的定位装置25实时向外发送位置信号，设置在载物平台21底部的定位装置25移动到设置在视觉检测组件10上的定位装置25的前方时，由于无线通讯模型的存在，会感应到位置信号，说明感应到位置信号的当前位置为进行质量检测的最佳位置，因此，设置在载物平台21底部的定位装置25将该位置信号转换为控制信号，并通过移动供电系统26发送至独立动力系统24，由独立动力系统24停止向载物平台21提供驱动力，检测工位2没有了驱动力立即在当前位置停止，实现了载物平台21的高精度停靠。检测工位2精准停靠在检测的最佳位置上，可以实现对液晶屏的生产缺陷进行精准检测，以免当检测工位2偏离最佳位置时，使视觉检测组件10无法完全地检测到液晶屏的全部缺陷，使液晶屏某些位置的缺陷没有被检测到，进而使检测结果不准确。

两个定位装置25之间通过设定位置信号，精准控制检测工位2移动到指定的位置，停靠的位置不会出现误差，定位准确度高，防止在检测工位2移动过程中，外界因素对检测工位2造成干扰，导致检测工位2出现滑移，偏离其原本的移动轨迹，进而导致液晶屏的缺陷无法被完全地检测到，影响检测结果的准确性；本实施例中，定位装置25可为光电传感器或光纤传感器，具体的应用可根据实际使用情况进行选择，本发明实施例不做具体限定。

由于每个检测工位2的移动是独立的，不同步运行，这样使每个检测工位2都可以根据自身的定位装置25感应视觉检测组件10的位置，实现精准定位停靠，使每一视觉检测组件10可以完全地检测到与其相对应的液晶屏的缺陷，使检测结果准确。以免因数个检测工位2同步运行，当相邻两个视觉检测组件10之间的距离与相邻两个检测工位2之间的距离不相等时，会出现某一视觉检测组件10与检测工位2无法完全对应的现象，进而导致此视觉检测组件10对检测工位2上的液晶屏进行缺陷检测的结果不准确的问题。

两个所述连接件22对称设置于所述滑轨1的内环壁和外环壁上；所述连接件22用于连接所述滑块托盘23和所述滑轨1；所述供电传输滑环4设置于所述椭圆环形滑轨1的外环壁上；所述供电传输滑环4通过所述连接件22与所述滑块托盘23相连接；所述供电传输滑环4通过所述连接件22与所述滑块托盘23相连接。

本实施例提供的液晶屏后工序循环检测系统中的供电系统，其固定供电系统向移动供电系统26传输电能的过程，以及定位装置25向独立动力系统24发送控制信号的过程均需通过供电传输滑环4实现。

本发明实施例提供的循环检测设备，通过在滑轨1的外环壁上设置供电传输滑环4，既能实现在线供电，又能在该循环检测设备的检测过程中实现电信号的传递，解决了现有技术中循环运动系统中无法实现在线供电和信号传递的难题。

在滑轨1的内环壁和外环壁上对称设置一连接件22，设置在内环壁上的连接件22用于连接滑块托盘23和滑轨1，设置在外环壁上的连接件22用于连接滑块托盘23和供电传输滑环4，该连接件22可以实现供电传输滑环4与滑块托盘23之间的电力传输。

供电传输滑环4通过数个滑块托盘23分别与数个检测工位2机械连接，由于滑块托盘23上设有移动供电系统26，因此供电传输滑环4通过数个滑块托盘23和连接件22分别与数个移动供电系统26电连接，供电传输滑环4又与设置在外部平台上的固定供电系统电连接，因此实现了固定供电系统与移动供电系统26之间的电能传输。

在另一个可选的实施例中，供电传输滑环4还可设置在椭圆环形滑轨1的内环壁上，还可同时设置在内环壁和外环壁上，二者实现的过程可相应参照设置在外环壁上的供电传输滑环4的工作过程，此处不再赘述。因此，无论供电传输滑环4的实际位置设置在哪，均为本发明的保护范围。

参见图5，为本发明实施例提供的液晶屏后工序循环检测系统中辅助固定系统的结构示意图。

本发明实施例提供的液晶屏后工序循环检测系统中，其辅助固定系统设置于所述载物平台21的内部；所述辅助固定系统的个数与所述载物平台21的个数相同。

所述辅助固定系统包括：储气罐5、自动抽气装置6、自动执行部件7、数个单向阀8和数条管路9；所述自动抽气装置6的抽气口通过所述管路9与所述储气罐5的出气口相连接；所述自动执行部件7的出气口通过所述管路9与所述储气罐5的进气口相连接；每条所述管路9上均分别设置一所述单向阀8。

具体地，本实施例中每个载物平台21内还分别设有数个辅助固定系统，每个辅助固定系统对应一个载物平台21，带有辅助固定系统的循环检测设备用于检测有气动需求的产品使用。

本发明实施例提供的液晶屏后工序循环检测系统在检测缺陷时，处于运动的状态，检测工位2在独立动力系统24和牵拉组件3的共同作用下，沿着滑轨1移动，使得载物平台21上的液晶屏或其相关基片容易出现滑动，会对液晶屏造成二次损伤，或者使检测工位2在移动过程中，出现定位不准确的问题。

本发明实施例提供的辅助固定系统，在检测工位2运动过程中，采用真空负压方式对液晶屏进行固定，抽真空的目的是为了保证液晶屏在载物平台21上面的吸附牢固性，保证在移动过程中，液晶屏与载物平台21之间的相对位置保持不变，防止液晶屏在载物平台21上出现滑动，避免对液晶屏造成的二次损伤，也可使检测工位2在真空负压的条件下利用定位装置25更加准确的定位，进而使检测结果更加的准确。其中，本实施例的辅助固定系统由设置在外部平台的供气系统实现供气，具体采用间歇式移动分站供气方式。

该辅助固定系统中的储气罐5，用于储存气体；自动抽气装置6用于通过单向阀8和管路9将储气罐5内的气体抽出，使储气罐5内处于真空状态，实现真空负压条件；自动执行部件7用于当缺陷检测完毕后，通过单向阀8和管路9将外界的气体输送到储气罐5内，使储气罐5内的真空气体释放出来。

在实际应用中，储气罐5与检测工位2一起运动到指定位置，自动抽气装置6自动接入储气罐5，将储气罐5内的气体抽出形成真空状态，保证该循环检测设备在运行的状态下始终有真空；之后，检测工位2在真空负压的环境下依次通过视觉检测组件10，对液晶屏进行缺陷检测；对储气罐5的抽真空处理可使检测工位2处于真空负压环境，进而保证液晶屏在检测过程中的稳定性，不会出现滑动的现象，避免了二次损伤；也使得检测工位2的定位更精准，缺陷的检测结果更准确。全部液晶屏均检测完毕后，由自动执行部件7将储气罐5内的真空状态恢复到自然状态。

综上可知，本发明实施例中每一个载物平台21分别对应一辅助固定系统，在检测前进行抽真空处理，使在检测工位2的移动过程中，始终有真空，利用真空负压的方式保证液晶屏在检测过程中的稳定性，使液晶屏不会出现滑动的现象，避免了二次损伤，而液晶屏稳定放置于载物平台21上，可使检测工位2利用定位装置25精准停靠在检测组件前方后，液晶屏会准确位于检测组件的检测范围内，进而使检测组件可以全面地对液晶屏进行质量检测，使检测结果更加准确。

可选的，所述滑轨1的内环壁和外环壁上分别设有V型导轨，所述供电传输滑环4覆盖在设于所述外环壁上的V型导轨上。

可选的，所述连接件22的内侧设有V型凹槽，所述V型凹槽的开槽尺寸与所述V型导轨的开槽尺寸相适配。

具体地，本实施例中的V型导轨通过滑块托盘23对检测工位2的移动起到导向作用，使检测工位2可以通过滑块托盘23和连接件22在滑轨1上移动；连接件22一方面在检测工位2和滑轨1的内环壁之间起到固定连接的作用，另一方面又可以实现供电传输滑环4与移动供电系统26之间的电能传输的作用。由于供电传输滑环4设置在滑轨1的外环壁上，且椭圆环形滑轨1的外环壁上还设有V型导轨，因此供电传输滑环4覆盖在V型导轨上，使供电传输滑环4也具有V型结构。

V型导轨可以保证自身强度和传动精度，其接触方式属于线接触，这种接触方式可使连接件22与导轨的接触更加稳定，使连接件22沿着V型导轨滑动不会出现异位的现象。连接件22与导轨均采用相应的V型结构，可使连接件22与导轨侧面贴合的牢固性，防止出现定位或者移动偏差，避免影响检测工位2的定位精准度，进而影响检测结果的准确性。

由以上技术方案可知，本发明实施例提供的液晶屏后工序循环检测系统，包括：循环检测设备和数个视觉检测组件10；所述循环检测设备包括：椭圆环形滑轨1、牵拉组件3、供电传输滑环4和数个检测工位2，所述检测工位2包括独立动力系统24、移动供电系统26、滑块托盘23、两个定位装置25、两个连接件22、数个载物平台21和数个辅助固定系统；滑轨1采用椭圆环形结构，可以保证检测工位2的高速度和高载荷运行，视觉检测组件10设置在滑轨1的内环内；载物平台21通过滑块托盘23与滑轨1相连接；移动供电系统26、独立动力系统24和其中一个定位装置25分别镶嵌在滑块托盘23上，另一个定位装置25设置在视觉检测组件10上；两个定位装置25用于通过无线通讯方式识别相应的信号控制检测工位2的精准停靠；牵拉组件3设置在滑轨1上表面凹槽11内；供电传输滑环4设置于滑轨1的外环壁上；供电传输滑环4用于通过滑块托盘23和连接件22与移动供电系统26进行电信号传递。本发明实施例提供的循环检测系统在实际使用时，由移动供电系统26、独立动力系统24和牵拉组件3提供动力支持，使每一个检测工位2相互独立地沿着滑轨1移动；载物平台21底部设置的定位装置25根据感应到的位置信号，控制检测工位2精准停靠在检测的最佳位置上，使停靠的位置不会出现偏差；载物平台21内设置的辅助固定系统可在检测过程中通气，利用真空负压方式保证液晶屏的稳定性，提高检测工位2的定位准确度，从而每一视觉检测组件10可以检测到与其相对应检测工位2上的液晶屏的全部缺陷，使检测结果更准确。因此，本发明实施例提供的系统采用椭圆环形的滑轨1，解决现有的转盘空间受限的问题，还可以实现高速度、高精度和高载荷的检测目的，移动速度可达到1m/s以上，定位精度可达到±0.01mm；并可在检测过程中实现移动供电和移动通气，提高检测工位2的定位准确度，进而提高检测精度，使检测结果更精准。

如图6所示，为本发明实施例提供的液晶屏后工序循环检测系统的实施场景图。

下面结合具体实施方式来说明本发明实施例提供的液晶屏后工序循环检测系统所能取得的效果。本实施例以检测工位2设置六个，每个检测工位2设置四个载物平台21为例进行说明。

在实际应用时，在椭圆环形的滑轨1内环空间安装数组视觉检测组件10，在每一个载物平台21上分别安装自动插拔线模块；在滑轨1上通过滑块托盘23安装六个检测工位2；牵拉组件3选用齿轮齿条传动件，独立动力系统24采用直线电机和行星减速机；固定供电系统、移动供电系统26、定位装置25等按照上述内容在相应的位置进行安装。

将该循环检测系统安装调试结束后，利用抓起机构将液晶屏放置在载物平台21上，每个载物平台21分别放置一个液晶屏，即每个检测工位2上分别放置有四组液晶屏。检测时，由固定供电系统向移动供电系统26传输电能，利用自动插拔线模块将液晶屏与载物平台21上接头部分相接触，为后续点亮和质量检测做好准备工作。

准备工作做好后，载有液晶屏的检测工位2沿椭圆环形的滑轨1移动，依次通过视觉检测组件10，每一视觉检测组件10分别对液晶屏检测不同类型的缺陷，例如：第一个视觉检测组件10用于检测屏幕的亮度，第二个视觉检测组件10用于检测瑕疵、破损等缺陷，第三个视觉检测组件10用于检测尺寸。数组视觉检测组件10之间所检测的缺陷类型也可相互转换，也可为其他缺陷，本发明实施例不做具体限定。

由于每一个检测工位2的移动是不同步的，实现每一个检测工位2的精准停靠依赖于自身的定位装置25，数个检测工位2依次精准停靠在对应的视觉检测组件10的前方，以对液晶屏进行全面的检测，检测工位2的精准定位，可以使得视觉检测组件10全面地检测到液晶屏的全部缺陷，使检测结果准确。

在检测有气动需求的液晶屏时，可开启辅助固定系统。储气罐5与检测工位2一起运动到指定位置，自动抽气装置6自动接入储气罐5，将储气罐5内的气体抽出形成真空状态，保证该循环检测设备在运行的状态下始终有真空；之后，检测工位2在真空负压的环境下依次通过视觉检测组件10，对液晶屏进行缺陷检测；对储气罐5的抽真空处理可使检测工位2处于真空负压环境，进而保证液晶屏在检测过程中的稳定性，不会出现滑动的现象，避免了二次损伤；也使得检测工位2的定位更精准，缺陷的检测结果更准确。全部液晶屏均检测完毕后，由自动执行部件7将储气罐5内的真空状态恢复到自然状态。

当其中一个视觉检测组件10对液晶屏的缺陷检测完毕后，该视觉检测组件10会通过供电系统向检测工位2发送完成信号，以驱动该检测工位2移动到下一个视觉检测组件10进行另一方面的检测。当载物平台21上的液晶屏全部被检测完毕后，由抓起机构将液晶屏从载物平台21上取下，再放置一批新的液晶屏进行下一批次的检测。

需要说明的是，本说明书中各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，此处不再赘述。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后，将容易想到本发明的其它实施方案。本申请旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本发明的一般性原理并包括本发明未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本发明的真正范围和精神由所附的权利要求指出。

应当理解的是，本发明并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本发明的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (8)

1.一种液晶屏后工序循环检测系统，其特征在于，包括：循环检测设备和数个视觉检测组件(10)，其中，所述循环检测设备包括：滑轨(1)、牵拉组件(3)、供电传输滑环(4)和数个检测工位(2)；

所述滑轨(1)的结构采用椭圆环形结构；

数个所述视觉检测组件(10)沿环形方向依次设置在所述滑轨(1)的内环内，所述视觉检测组件(10)的个数与所述检测工位(2)的个数相等；

所述检测工位(2)包括独立动力系统(24)、移动供电系统(26)、滑块托盘(23)、两个定位装置(25)、两个连接件(22)、数个载物平台(21)和数个辅助固定系统；

所述载物平台(21)设置于所述滑块托盘(23)上；所述载物平台(21)通过所述滑块托盘(23)与所述滑轨(1)相连接；

所述滑轨(1)的上表面设有椭圆环形的凹槽(11)；所述牵拉组件(3)设置在所述凹槽(11)内；

所述移动供电系统(26)、所述独立动力系统(24)和其中一个所述定位装置(25)分别镶嵌在所述滑块托盘(23)上；

所述移动供电系统(26)的输出端与所述独立动力系统(24)的输入端相连接；所述独立动力系统(24)的输出端与所述牵拉组件(3)相连接；

所述其中一个定位装置(25)与所述移动供电系统(26)相连接；所述另一个定位装置(25)设置于所述视觉检测组件(10)上；两个所述定位装置(25)用于通过无线通讯方式识别相应的信号控制所述检测工位(2)的精准停靠；

两个所述连接件(22)对称设置于所述滑轨(1)的内环壁和外环壁上；所述连接件(22)用于连接所述滑块托盘(23)和所述滑轨(1)；

所述供电传输滑环(4)设置于所述滑轨(1)的外环壁上；所述供电传输滑环(4)通过所述连接件(22)与所述滑块托盘(23)相连接；所述供电传输滑环(4)用于通过所述滑块托盘(23)与移动供电系统(26)进行电信号传递；

所述辅助固定系统设置于所述载物平台(21)的内部；所述辅助固定系统的个数与所述载物平台(21)的个数相同；

所述辅助固定系统包括：储气罐(5)、自动抽气装置(6)、自动执行部件(7)、数个单向阀(8)和数条管路(9)；所述自动抽气装置(6)的抽气口通过所述管路(9)与所述储气罐(5)的出气口相连接；所述自动执行部件(7)的出气口通过所述管路(9)与所述储气罐(5)的进气口相连接；每条所述管路(9)上均分别设置一所述单向阀(8)。

2.根据权利要求1所述的液晶屏后工序循环检测系统，其特征在于，所述牵拉组件(3)包括齿轮齿条传动件；所述齿轮齿条传动件包括齿条和数个齿轮，每个所述齿轮的一端分别与一所述独立动力系统(24)的输出端相连接，每个所述齿轮的另一端分别与所述齿条啮合连接，所述齿条设置在所述凹槽(11)内。

3.根据权利要求1所述的液晶屏后工序循环检测系统，其特征在于，所述牵拉组件(3)包括同步带传动件，所述同步带传动件包括同步带和数个带轮，每个所述带轮的一端分别与一所述独立动力系统(24)的输出端相连接，每个所述带轮的另一端分别与所述同步带啮合连接，所述同步带设置在所述凹槽(11)内。

4.根据权利要求1所述的液晶屏后工序循环检测系统，其特征在于，所述滑轨(1)的内环壁和外环壁上分别设有V型导轨，所述供电传输滑环(4)覆盖在设于所述外环壁上的V型导轨上。

5.根据权利要求4所述的液晶屏后工序循环检测系统，其特征在于，所述连接件(22)的内侧设有V型凹槽，所述V型凹槽的开槽尺寸与所述V型导轨的开槽尺寸相适配。

6.根据权利要求1所述的液晶屏后工序循环检测系统，其特征在于，所述滑轨(1)的结构采用一体成型结构。

7.根据权利要求1所述的液晶屏后工序循环检测系统，其特征在于，所述独立动力系统(24)包括电机和减速机，所述电机的输出端与所述减速机的输入端相连接。

8.根据权利要求1所述的液晶屏后工序循环检测系统，其特征在于，所述定位装置(25)包括光电传感器或光纤传感器。