CN106693610B - 节省吸附粒用量的脱附装置及流体化床连续式吸脱附系统 - Google Patents
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Abstract
本发明的脱附装置用于使含有机物质的吸附粒通过而进行脱附再生，脱附装置由上而下具有再生入口部、脱附加热部、冷却部及排料锥，脱附加热部用于将吸附粒中的有机物质脱附出来，冷却部设置于脱附加热部之下并具有冷却器以冷却通过的吸附粒，排料锥被支撑而固定于冷却部中并具有正锥面及倒锥面，正锥面与水平面的夹角大于吸附粒的安息角，倒锥面的半锥角大于吸附粒的安息角，本发明可大幅减少吸附粒的用量，除了成本显着减少外，流体化床连续式吸脱附系统中的吸附粒循环总时间可降低。
Description
技术领域
本发明涉及一种可节省吸附粒用量的脱附装置及流体化床连续式吸脱附系统，其应用于处理含有机物质的废气，使废气中有机物质的含量降低至合法排放标准。
背景技术
流体化床连续式吸脱附系统用于处理化工制程中所产生的含有机物质的废气以使废气中有机物质的含量降低至合法排放标准的气体净化设备之一，所述流体化床连续式吸脱附系统包含吸附塔、吸附粒输送器及脱附塔，其中，吸附塔主要为进行有机物质吸附程序的设备，含有机物质的废气通入吸附塔，通过吸附塔中循环流动的吸附粒与废气接触，而使吸附粒将有机物质吸附下来，进而使通过的废气中有机物质的含量降低；已吸附有机物质的吸附粒通过吸附粒输送器经由管路输送至脱附塔，脱附塔主要是进行吸附粒脱附再生程序的设备，含有机物质的吸附粒引入脱附塔，并主要通过加热吸附粒及气流吹除而使吸附粒中的有机物质被脱附出来；再生后的吸附粒再通过吸附粒输送器经由管路输送回吸附塔，而形成一循环回路。
请参照图1，其为现有脱附塔的结构示意图。脱附塔为一直立槽体，并于其中区分有一脱附加热部1、一冷却部2及一贮槽部3，该脱附加热部1对吸附粒加热(约150-300度)，使吸附粒中的有机物质被脱附出来，并该脱附加热部的底侧引入脱附气体，脱附气体向上流动而带走自吸附粒脱离的有机物质，以完成吸附粒的再生。经过该脱附加热部后的吸附粒向下流动至该冷却部2进行冷却，冷却后的吸附粒流动至该贮槽部3中以供输出返回至吸附塔。在该脱附塔中，吸附粒堆积充填于该脱附加热部1、该冷却部2及该贮槽部3中，通过吸附粒从该脱附塔出口输出及重力作用而使该脱附塔内的吸附粒逐渐向下移动。
现有的脱附塔中，该贮槽部3呈一倒锥状而具有倾斜内壁，该倾斜内壁的底端即连接出口，其中该倾斜内壁相对铅直线的角度θ较佳为小于吸附粒的安息角(所述安息角定义为堆积的颗粒能静止于堆积的斜面的最大角度)，以利于吸附粒掉落于该贮槽部3时，吸附粒移动到倾斜内壁上时能自然下滑至出口，而不会停滞在倾斜内壁上，避免产生吸附粒结块及堵塞的情形。
然而，由于该贮槽部3的尺寸受到二个因素的限制：(1)倾斜内壁相对铅直线的角度θ较佳为小于吸附粒的安息角及(2)直立槽体的管径，因而影响了整体脱附塔的尺寸以及吸附粒的用量。具体言之，直立槽体管径越大，贮槽部3的高度则越高，而容积也越大。在现有的脱附塔中，冷却部2与贮槽部3的加总容积至少占直立槽体总容积约三成，由于系统工作时，吸附粒充满该冷却部2与该贮槽部3的内部空间，致使该冷却部2与该贮槽部3中的吸附粒占脱附塔整体用量约为三成。
据此，现有脱附塔的缺点在于，当因应高废气处理量的需求而制造大尺寸的直立槽体时，吸附粒用量庞大导致成本居高不下，并造成吸脱附气体净化系统中吸附粒的吸脱附循环时间显著增加，此外，厂房空间的高度必须足够地高以容纳大型脱附塔，将不利于空间利用率与既有厂房的兼容性。
发明内容
本发明的主要目的在于提供可相对减少吸附粒用量并减少吸附粒吸脱附循环时间的脱附装置及具有该脱附装置的流体化床连续式吸脱附系统。
为达上述目的及其他目的，本发明公开一种可节省吸附粒用量以及吸脱附循环时间的脱附装置，用于使含有机物质的吸附粒通过而进行脱附再生，该脱附装置包含一直立槽体，其中该直立槽体由上而下具有一再生入口部、一脱附加热部、一冷却部及一排料锥；该再生入口部用于输入吸附粒；该脱附加热部设置于该再生入口部之下并用于接收落下的吸附粒，该脱附加热部具有一加热器以加热通过的吸附粒，并该脱附加热部是通过从其底侧引入的一脱附气体，向上流动而将吸附粒中的有机物质脱附出来；该冷却部设置于该脱附加热部之下并与其连通，该冷却部中具有一冷却器以冷却通过的吸附粒；该排料锥被支撑而固定于该冷却部中并具有一正锥面及一倒锥面，该正锥面与水平面的夹角大于吸附粒的安息角，该倒锥面的半锥角大于吸附粒的安息角；该再生出口部连接于该冷却部底端，用于输出再生后的吸附粒。
上述的脱附装置，其中该冷却器包含一壳体及多个热交换管体，该壳体流动一冷却流体，该排料锥结合至该壳体的中央，所述多个热交换管体平行该排料锥的倒锥面并环绕排列于该排料锥周围，吸附粒通过所述多个热交换管体而与该壳体中的冷却流体进行热交换。
上述的脱附装置，其中该冷却器设置于该排料锥上方，该冷却器包含一壳体及多个热交换管体，该壳体引入一冷却流体，所述多个热交换管体彼此平行且直立排列于该壳体中，吸附粒通过所述多个热交换管体而与该壳体中的冷却流体进行热交换。
上述的脱附装置，其中该冷却器包含一冷却管体以供流动一冷却流体，该冷却管体是以螺旋回绕该排料锥的方式配置，吸附粒从该排料锥旁通过而与该冷却管体进行热交换。
上述的脱附装置，其中该冷却部具有倾斜内壁，该倾斜内壁与铅直线的夹角小于吸附粒的安息角。
上述的脱附装置，其中该排料锥具有一正圆锥体及一倒圆锥体，该正圆锥体及该倒圆锥体为空心或实心。
上述的脱附装置，其中该直立槽体中进一步具有一二次吸附部，该二次吸附部设置于该脱附加热部之上，该二次吸附部连接一进气管及一出气管，用于引入经冷凝后的脱附气体，该出气管的位置高于该进气管的位置，以使脱附气体向上流动通过堆积在二次吸附部中的吸附粒。
上述的脱附装置，其中该二次吸附底部设置一预热器，以使吸附粒在进入该脱附加热部之前被预热。
为达上述目地及其他目的，本发明另公开一种流体化床连续式吸脱附系统，用于通过可循环再生的吸附粒吸附待处理废气中的有机物质，该流体化床连续式吸脱附系统包含一吸附塔、上述的脱附装置及一吸附粒输送装置，该吸附塔具有一废气入口、一废气出口、一吸附粒输入口及一吸附粒输出口，该废气入口与该吸附粒输出口的位置低于该废气出口及该吸附粒输入口的位置，且该吸附塔内部设置有一气流分散板及多层多孔板，该气流分散板设置于邻近该废气入口，并所述多个多孔板间隔排列配置于该气流分散板与该废气出口之间，含有机物质的废气由该废气入口进入并向上经该气流分散板与所述多个多孔板而由该废气出口流出，吸附粒由该吸附粒输入口输入而落下经过所述多个多孔板而到达该吸附粒输出口；该脱附塔的该再生出口部经管路连接至该吸附塔的吸附粒输入口，该再生入口部经管路连接至该吸附粒输出口；该吸附粒输送装置，连接该吸附塔与该脱附装置，用于将脱附再生后的吸附粒由该再生出口部输送至该吸附粒输入口，并用于将含有机物质的吸附粒由该吸附粒输出口输送至该再生入口部。
上述的流体化床连续式吸脱附系统，其中进一步包含一冷凝塔，该冷凝塔经管路连接该脱附加热部，用于对由该脱附加热部出口的脱附气体进行冷凝。
因此，上述的脱附装置及流体化床连续式吸脱附系统，可大幅减少吸附粒的用量，除了成本显著减少之外，流体化床连续式吸脱附系统中的吸附粒的吸脱附循环总时间可降低。
附图说明
图1为现有脱附塔的结构示意图。
图2为本发明第一实施例的脱附装置的结构示意图。
图3为冷却部的第一形态的结构示意图。
图4为本发明第一实施例中的脱附装置的另一结构示意图。
图5为冷却部的第二形态的结构示意图。
图6为本发明第一实施例中的脱附装置的又一结构示意图。
图7为冷却部的第三形态的结构示意图。
图8为本发明第一实施例的脱附装置进一步具有二次吸附部的结构示意图。
图9为本发明第二实施例中的流体化床连续式吸脱附系统的结构示意图。
【主要组件符号说明】
1 脱附加热部
2 冷却部
3 贮槽部
10 脱附装置
20 吸附粒
30 吸附塔
31 废气入口
32 废气出口
33 吸附粒输入口
34 吸附粒输出口
35 气流分散板
36 多孔板
37 吸附塔贮留部
40 吸附粒输送装置
41a,41b,41c,41d 输送器
42 输送气源
43a,43b,43c 管路
44a,44b,44c 管路
45 溢流管路
50 冷凝塔
100 直立槽体
110 再生入口部
120 脱附加热部
121 加热器
121A 壳体
121B 热交换管束
121C 隔板
122 脱附气体供应器
123 加压泵
124 上分散部
125 下分散部
130 冷却部
131 冷却器
131A 壳体
131B 热交换管体
132 倾斜内壁
140 排料锥
140A 正圆锥体
140B 倒圆锥体
141 正锥面
142 倒锥面
150 再生出口部
160 二次吸附部
161 进气管
162 出气管
163 预热器
170 溢流部
具体实施方式
为充分了解本发明的目的、特征及功效，现通过下述具体的实施例，并配合附图，对本发明做一详细说明，说明如后：
本发明第一实施例的脱附装置应用于处理含有机物质的废气的流体化床连续式吸脱附系统中，尤其是，该流体化床连续式吸脱附系统利用可吸收有机物质的吸附材料与废气接触的手段，借以将废气中的有机物质含量降低至合法排放标准。其中，所述的吸附材料可例如为球状活性碳颗粒，其可吸附废气中的有机物质，并吸附材料可经再生处理手段而将其中所吸附的有机物质脱附出来，而不断地循环利用。
参照图2，本发明第一实施例的脱附装置10用于使含有机物质的吸附粒20通过而进行脱附再生，该脱附装置10包含一直立槽体100，其中该直立槽体100由上而下具有一再生入口部110、一脱附加热部120、一冷却部130及一排料锥140。
该再生入口部110位于该直立槽体100的顶部，其具有与输送管线连通的开口，用于输入吸附粒。
该脱附加热部120设置于该再生入口部110之下并用于接收落下的吸附粒20，该脱附加热部120具有一加热器121以加热通过的吸附粒20，并该脱附加热部120是通过从其底侧引入的一脱附气体，向上流动而将吸附粒中的有机物质脱附出来。其中，该加热器121可为例如管壳式热交换器，热交换管束121B中为吸附粒20，壳体121A中循环引入例如高温蒸汽或热煤油等加热流体，该加热器121中可间隔且交错配置多个隔板121C，用于使加热流体在该壳体121A中迂回流动，而与热交换管束121B中的吸附粒20充分地热交换。该脱附气体可例如氮气，其是由管线与一脱附气体供应器122连接，并经由在管线的加压泵123抽送，而由该脱附加热部120的底侧引入。
该冷却部130设置于该脱附加热部120之下并与其连通，该冷却部130中具有一冷却器131以冷却通过的吸附粒20，该冷却部130具有倾斜内壁132。其中，该冷却器131可为例如管壳式热交换器，管侧为吸附粒20，壳侧则可循环引入例如低温水等冷却流体。
该排料锥140被支撑而固定于该冷却部130中并具有一正锥面141及一倒锥面142，该正锥面141与水平面的夹角θ2大于吸附粒20的安息角，该倒锥面142的半锥角θ3小于吸附粒20的安息角。其中，该排料锥140具有一正圆锥体140A及一倒圆锥体140B，该正圆锥体140A及该倒圆锥体140B可为空心或实心，半锥角θ3为在通过该倒圆锥体140B的轴的截面上二条母线之间所夹的角度的二分之一。
该再生出口部150连接于该倾斜内壁132底端，用于输出再生后的吸附粒20，即堆积充填于该直立槽体100内的吸附粒20因重力而朝该再生出口部150移动。
所述的安息角，为颗粒状物质的动力特性之一，其为散料堆放时能够保持自然稳定状态的最大角度(单斜面对水平面的角度)。换言之，堆放散料时，散料自上而下落下堆积时会自然形成一安息角，此一安息角的堆积形成后，同一散料继续落下时将自然地溜下，堆积的角度会保持，并同时加大了堆积的底面积。在本实施例中，以球状活性碳的吸附粒为例，球状活性碳的直径约0.65mm，堆积密度介于0.55～0.8g/cm3，安息角介于26～29度。
因此，本实施例的冷却部130可具有一倾斜内壁132，该冷却部130的倾斜内壁132与铅直线的夹角θ1小于吸附粒20的安息角，以倒圆锥筒体的冷却部130而言，该倾斜内壁132为倒圆锥面，前述的夹角θ1为圆锥筒体的半锥角，故吸附粒20可自然落下至该再生出口部150，而不会停滞而堆积于倾斜内壁132上。
如图2与图3所示，其公开了本实施例的脱附装置中冷却部的第一形态。该冷却器131包含一壳体131A及多个热交换管体131B，该壳体131A流动一冷却流体，该排料锥140结合至该壳体131A的中央，所述多个热交换管体131B平行该排料锥140的倒锥面并环绕排列于该排料锥140周围，吸附粒20通过所述多个热交换管体131B而与该壳体131A中的冷却流体进行热交换。在此形态下，以应用于直径约2米的直立槽体为例，装填于冷却部的吸附粒约可减少1.3吨重，该直立槽体100的高度约可减少1米。
参照图4与图5，冷却部的第二形态中，该冷却器131为一冷却管体以供流动一冷却流体，该冷却管体是以螺旋回绕该排料锥140的方式配置，吸附粒20从该排料锥140旁通过而与该冷却管体进行热交换。具体而言，该排料锥140与该倾斜内壁132之间具有间隙以供吸附粒20通过，冷却器131经配置而容置于所述间隙中，并该冷却器可接触或不接触该排料锥140。在此形态下，以应用于直径约2米的直立槽体为例，装填于冷却部的吸附粒约可减少1.2吨重，该直立槽体100的高度约可减少1米。
参照图6与图7，冷却部130的第三形态中，该冷却器131设置于该排料锥140上方，该冷却器131包含一壳体131A及多个热交换管体131B，该壳体131A引入冷却流体，所述多个热交换管体131B彼此平行且直立排列于该壳体131A中，吸附粒20通过所述多个热交换管体131B而与该壳体131A中的冷却流体进行热交换。在此形态下，以应用于直径约2米的直立槽体为例，装填于冷却部的吸附粒约可减少1.2吨重。
此外，该脱附加热部120中，在该加热器121的前段与后段可设置有上分散部124及下分散部125。该上分散部124为用于使吸附粒20自然掉落而分散并以安息角形成堆积的空间，其供吸附粒20在进入加热器121之前可均匀分散，以使各热交换管束121B中的吸附粒20量平均分布，而增进加热的效率与均匀程度。该下分散部124也为用于使吸附粒20自然掉落而分散并以安息角形成堆积的空间，其供吸附粒20在进入该冷却部130之前可均匀分散。此外，该上分散部124及该下分散部125具有隔离作用，而让循环的脱附气体几乎只在该脱附加热部120中流动。
参照图8，本实施例中，该直立槽体100中进一步具有一二次吸附部160，该二次吸附部160设置于该脱附加热部120之上，该二次吸附部160连接一进气管161及一出气管162，用于引入经冷凝后的脱附气体，该出气管162的位置高于该进气管161的位置，以使脱附气体向上流动通过堆积于二次吸附部160中的吸附粒20，而使已被冷凝处理后的脱附气体经过吸附粒的再次吸附处理，以将其中的有机物质进一步吸附，使干净的脱附气体回收并循环再利用。
该二次吸附部160底部设置一预热器163，以使吸附粒20在进入该脱附加热部120之前被预热，再向下进入该脱附加热部120当中。因为在该二次吸附部160中，引入经冷凝后而较为低温的脱附气体，而冷却该二次吸附部160中的吸附粒20，通过该预热器163先预热吸附粒20，可避免有机物质因低温凝结导致与吸附粒20难以分散，而有利于该脱附加热部120的脱附效果。
请参照图9，本发明第二实施例的流体化床连续式吸脱附系统，用于通过可循环再生的吸附粒20吸附待处理废气中的有机物质，该流体化床连续式吸脱附系统包含上述第一实施例的脱附塔10，并还包含一吸附塔30及一吸附粒输送装置40。
该吸附塔30具有一废气入口31、一废气出口32、一吸附粒输入口33及一吸附粒输出口34，该废气入口31与该吸附粒输出口34的位置低于该废气出口31及该吸附粒输入口33的位置，且该吸附塔30内部设置有一气流分散板35及多层多孔板36，该气流分散板35设置于邻近该废气入口31，并所述多个多孔板36间隔排列配置于该气流分散板35与该废气出口32之间，含有机物质的废气由该废气入口31进入并向上经该气流分散板35与所述多个多孔板36而由该废气出口32流出，吸附粒20由该吸附粒输入口33输入而落下经过所述多个多孔板36而到达该吸附粒输出口34。
具体而言，该气流分散板35朝一侧倾斜配置，该侧邻近于该吸附粒输出口34并设置有一吸附塔贮留部37，吸附粒20由所述多个多孔板36层层落下至该气流分散板35，并沿该气流分散板35的斜面滑落至该吸附塔贮留部37中。
该脱附装置10的再生出口部150经管路44c,44b,44a连接至该吸附塔30的吸附粒输入口33，该再生入口部110经管路43a,43b,43c连接至该吸附粒输出口33。
该吸附粒输送装置40用于将脱附再生后的吸附粒20由该再生出口部150送至该吸附粒输入口33，并用于将含有机物质的吸附粒20由该吸附粒输出口34输送至该再生入口部110。
做为一示例，该吸附粒输送装置40可包含多个输送器41a,41b,41c,41d、一输送气源42及多个管路43a,43b,43c,44a,44b,44c。其中，管路43a,43b,43c上配置有输送器41b,41c，用于将该吸附塔贮留部37中已吸附有机物质的吸附粒20输送往该脱附装置10的再生入口部110，管路44c,44b,44a上配置有输送器41a,41d，该输送气源42供送出空气或氮气以形成推送力，用以将经该脱附装置10脱附再生后的吸附粒20输送往该吸附塔30的吸附粒输入口33，借此构成了吸附粒20的循环回路。此外，该脱附装置10中，该直立槽体100经由一溢流管路45与该吸附塔30连接，该溢流管路45的二端连接该直立槽体100的溢流部170及该吸附塔30邻近于该吸附塔贮留部37，用于将该直立槽体100中堆积过多的吸附粒20输送至该吸附塔贮留部37，以避免吸附粒20停滞而维持系统中各部分的吸附粒20均处于动态移动状态中。
此外，本发明第二实施例中，该流体化床连续式吸脱附系统还包含一冷凝塔50，该冷凝塔50经管路连接该脱附加热部120，用于对由该脱附加热部120出口的脱附气体进行冷凝，以去除脱附气体中大部分的有机物质。另外，冷凝后的脱附气体可引入该二次吸附部160或其他再处理设备中，更进一步地去除脱附气体中的有机物质，处理后干净的脱附气体可引入该脱附加热部120中对吸附粒20进行再生脱附程序。
上述本发明实施例中，以采用球状活性碳并应用于直立槽体100外径大于2米的大型脱附装置为例，依冷却部不同形态的配置，可减少1-1.5吨的用量，流体化床连续式吸脱附系统中的吸附粒循环总时间可减少1小时。此外，在冷却部的第一与第二形态中，其冷却器与排料锥的配置，可降低脱附装置的整体高度至少1米，进而降低了设备占用的空间。
据此，上述本发明实施例的脱附装置及流体化床连续式吸脱附系统，可大幅减少吸附粒的用量，流体化床连续式吸脱附系统中的吸附粒循环总时间可降低。
本发明在上文中已以较佳实施例公开，然而本领域的技术人员应理解的是，该实施例仅用于描绘本发明，而不应解读为限制本发明的范围。应注意的是，举凡与该实施例等效的变化与置换，均应设为涵盖于本发明的范畴内。因此，本发明的保护范围当以权利要求所界定者为准。
Claims (7)
1.一种可节省吸附粒用量的脱附装置，用于使含有机物质的吸附粒通过而进行脱附再生，所述脱附装置包含一直立槽体，其特征在于，所述直立槽体由上而下具有：
一再生入口部，用于输入吸附粒；
一脱附加热部，设置于所述再生入口部之下并用于接收落下的吸附粒，所述脱附加热部具有一加热器以加热通过的吸附粒，并所述脱附加热部是通过从其底侧引入的一脱附气体，向上流动而将吸附粒中的有机物质脱附出来；
一冷却部，设置于所述脱附加热部之下并与其连通，所述冷却部中具有一冷却器以冷却通过的吸附粒；
一排料锥，被支撑而固定于所述冷却部中并具有一正锥面及一倒锥面，所述正锥面与水平面的夹角大于吸附粒的安息角，所述倒锥面的半锥角小于吸附粒的安息角；及
一再生出口部，连接于所述冷却部底端，用于输出再生后的吸附粒；其中，
所述冷却器包含一壳体及多个热交换管体，所述壳体流动一冷却流体，所述排料锥结合至所述壳体的中央，所述多个热交换管体平行所述排料锥的倒锥面并环绕排列于所述排料锥周围，吸附粒通过所述多个热交换管体而与所述壳体中的冷却流体进行热交换；或，
所述冷却器设置于所述排料锥上方，所述冷却器包含一壳体及多个热交换管体，所述壳体引入一冷却流体，所述多个热交换管体彼此平行且直立排列于所述壳体中，吸附粒通过所述多个热交换管体而与所述壳体中的冷却流体进行热交换；或，
所述冷却器包含一冷却管体以供流动一冷却流体，所述冷却管体是以螺旋回绕所述排料锥的方式配置，吸附粒从所述排料锥旁通过而与所述冷却管体进行热交换。
2.如权利要求1所述的脱附装置，其特征在于，所述冷却部具有倾斜内壁，所述倾斜内壁与铅直线的夹角小于吸附粒的安息角。
3.如权利要求2所述的脱附装置，其特征在于，所述排料锥具有一正圆锥体及一倒圆锥体，所述正圆锥体及所述倒圆锥体为空心或实心。
4.如权利要求3所述的脱附装置，其特征在于，所述直立槽体中进一步具有一二次吸附部，所述二次吸附部设置于所述脱附加热部之上，所述二次吸附部连接一进气管及一出气管，用于引入经冷凝后的脱附气体，所述出气管的位置高于所述进气管的位置，以使脱附气体向上流动通过堆积于二次吸附部中的吸附粒。
5.如权利要求4所述的脱附装置，其特征在于，所述二次吸附部底部设置一预热器，以使吸附粒在进入所述脱附加热部之前被预热。
6.一种流体化床连续式吸脱附系统，用于通过可循环再生的吸附粒吸附待处理废气中的有机物质，其特征在于，所述流体化床连续式吸脱附系统包含：
一吸附塔，具有一废气入口、一废气出口、一吸附粒输入口及一吸附粒输出口，所述废气入口与所述吸附粒输出口的位置低于所述废气出口及所述吸附粒输入口的位置，且所述吸附塔内部设置有一气流分散板及多层多孔板，所述气流分散板设置于邻近所述废气入口，并所述多个多孔板间隔排列配置于所述气流分散板与所述废气出口之间，含有机物质的废气由所述废气入口进入并向上经所述气流分散板与所述多个多孔板而由所述废气出口流出，吸附粒由所述吸附粒输入口输入而落下经过所述多个多孔板而到达所述吸附粒输出口；
一如权利要求1至5中任一项所述的脱附装置，所述再生出口部经管路连接至所述吸附塔的吸附粒输入口，所述再生入口部经管路连接至所述吸附粒输出口；及
一吸附粒输送装置，连接所述吸附塔与所述脱附装置，用于将脱附再生后的吸附粒由所述再生出口部输送至所述吸附粒输入口，并用于将含有机物质的吸附粒由所述吸附粒输出口输送至所述再生入口部。
7.如权利要求6所述的流体化床连续式吸脱附系统，其特征在于，进一步包含一冷凝塔，所述冷凝塔经管路连接所述脱附加热部，用于对由所述脱附加热部出口的脱附气体进行冷凝。
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