CN106671630A - 立体盲文凸点的印刷方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种立体盲文凸点的印刷方法，包括以下步骤：S1、依据客户图档，通过制版工艺在印刷网版上涂布250‑350μm的乳剂，进行曝光后洗去未被曝光的乳剂；S2、利用准备好的印刷网版来印刷立体盲文凸点，该S2步骤包括：S21、在印刷网版靠近印刷内容边缘的区域平整地贴上单面胶；S22、采用自动网卷印刷机在基材上印刷立体盲文凸点并对其进行干燥；以及S3、印刷后对基材进行加工成型，完成产品的制造。本发明大幅增加了立体盲文凸点的高度。

Description

立体盲文凸点的印刷方法
技术领域
本发明涉及印刷工艺，更具体地说，涉及一种立体盲文凸点的印刷方法。
背景技术
传统的立体盲文凸点，通常通过两种工艺来实现。其中一种工艺是利用凸感油墨本身的特性结合低网目的网版，通过丝网印刷来实现比较厚的油墨层厚度，以达到立体盲文凸点的效果。但由于工艺限制，此立体盲文凸点印刷技术存在以下问题：低网目造成印刷凸点边缘锯齿严重，边缘效果粗糙，印刷效果不够精美、圆滑；由于油墨本身具有流平性，印刷会产生橘皮或水纹现象，立体盲文凸点高度不够明显、触感不强、视觉效果不佳。此外，由于墨层厚，印刷时会有粘版现象，只能用半自动丝网印刷机生产，无法实现网卷印刷机自动生产，效率低。
图1是现有技术中利用丝网印刷来印刷立体盲文凸点时、采用的刮刀101和回墨刀102的示意图。如图1所示，刮刀101用于在印刷油墨层时来刮油墨层；回墨刀102由金属制成，用于在印刷过程中将油墨刮回预定的区域。这种回墨刀102不直接与网版接触，透墨量很低，对立体盲文凸点的高度有着不利影响。
另一种工艺是利用金属模具结合UV转印技术来制作立体盲文凸点。但这种工艺也存在如下问题：金属模具的加工工艺复杂、成本高、周期长；如果立体盲文凸点的产品效果种类较多，则需要开发多种对应的模具，模具的费用高，且凸点压印的生产效率较低。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术中的立体盲文凸点高度不够、或者成本高的缺陷，提供一种立体盲文凸点的印刷方法，可增加立体盲文凸点的高度。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种立体盲文凸点的印刷方法，包括以下步骤：
S1、依据客户图档，通过制版工艺在印刷网版上涂布250-350μm的乳剂，进行曝光后洗去未被曝光的乳剂；
S2、利用准备好的印刷网版来印刷立体盲文凸点，该S2步骤包括：
S21、在印刷网版靠近印刷内容边缘的区域平整地贴上单面胶；
S22、采用自动网卷印刷机在基材上印刷立体盲文凸点并对其进行干燥；以及
S3、印刷后对基材进行加工成型，完成产品的制造。
根据本发明所述的立体盲文凸点的印刷方法，在所述步骤S21中，单面胶距离印刷区域1.8-2.2cm。
根据本发明所述的立体盲文凸点的印刷方法，在所述步骤S22中，分别采用刮刀和回墨刀对油墨进行刮印和覆墨，所述回墨刀采用硬度为65～70度的刮刀。
根据本发明所述的立体盲文凸点的印刷方法，所述回墨刀的材质为橡胶。
根据本发明所述的立体盲文凸点的印刷方法，所述回墨刀直接与所述印刷网版接触。
根据本发明所述的立体盲文凸点的印刷方法，在所述步骤S2中，覆墨速度设定为8～12％，且每遍印刷完后，停顿1秒再回墨。
根据本发明所述的立体盲文凸点的印刷方法，所述用于刮印的刮刀的的硬度为75-80度。
实施本发明的立体盲文凸点的印刷方法，具有以下有益效果：大幅增加了乳剂的厚度，在印刷过程中可有效增加油墨的下墨量，增加立体盲文凸点的高度。此外，采用硬度为65～70度的橡胶刮刀来作为回墨刀，在覆墨时回墨刀可紧贴印刷网版，有效挤压油墨，达到刮、印都能有效传墨，增加透墨量。这是传统的金属回墨刀所无法实现的。
附图说明
下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：
图1是现有技术中利用丝网印刷来印刷立体盲文凸点时、采用的刮刀和回墨刀的示意图；
图2是本发明的立体盲文凸点的印刷方法的流程图；
图3是利用印刷网版在基材上印刷立体盲文凸点的示意图；
图4是本发明利用丝网印刷来印刷立体盲文凸点时、采用的刮刀和回墨刀的示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
图2是本发明的立体盲文凸点203的印刷方法的流程图；图3是利用印刷网版201在基材202上印刷立体盲文凸点203的示意图。图4是本发明利用丝网印刷来印刷立体盲文凸点时、采用的刮刀205和回墨刀206的示意图。如图2～4所示，本发明的立体盲文凸点203的印刷方法包括如下步骤：
S1、依据客户图档，通过制版工艺在印刷网版201上涂布250-350μm的乳剂，进行曝光后洗去未被曝光的乳剂。具体而言，印刷网版201选用常规的90目印刷网版，并在印刷网版201上涂布乳剂。乳剂的厚度由传统的18μm大幅增加到250-350μm。之后将除了需要印刷油墨的区域以外的其它区域曝光，使得该其它区域的乳剂固化，而需要印刷油墨的区域内的乳剂没有被固化。对整个印刷网版201进行冲洗，将需要印刷油墨的区域内的乳剂洗掉。
S2、利用准备好的印刷网版201来印刷立体盲文凸点203。具体而言，该步骤包括：
S21、在印刷网版201靠近印刷内容边缘的区域平整地贴上单面胶204，该单面胶204可以是消银龙。单面胶204距离印刷区域1.8-2.2cm。单面胶204贴在印刷网版201上以后，可以增加印刷网版201的张力，在之后采用刮刀刮印刷网版201上的油墨时，刮刀的压力使得印刷网版201向下变形，但是在单面胶204的张力下，使得印刷网版201能够快速回弹，而不容易粘到基材202上。
S22、采用自动网卷印刷机在基材202上印刷立体盲文凸点203并对其进行干燥。在印刷网版201上施以油墨，并采用刮刀205和回墨刀206对油墨进行刮印和覆墨。其中刮刀205的硬度为80-82度，圆利度：利，安装刻度为18-22度。刮刀205直接与印刷网版201接触，并对印刷网版201施加一定的压力，用于刮印油墨，使油墨从印刷网版201渗透到基材202上。回墨刀206采用硬度为65～70度的刮刀，圆利度：利滑，安装刻度为15度。该回墨刀206直接与印刷网版201接触，且与印刷网版201之间存在轻微的压力，用于将移动到边界区域的油墨刮回来。回墨刀206的材质为橡胶，具有一定的弹力且比较厚，厚度8-12mm)，这样回墨刀206具有较大的有效挤压面积，可实现覆墨时贴紧网版、有效挤压油墨，达到刮、印都能有效传墨，增加透墨量，从而有效增加所印刷的立体盲文凸点203的高度。这是传统的金属回墨刀所无法实现的。
该自动网卷印刷机选用嘉州的印刷机，确认压力总表为5.8～6.2kg，保证丝印刮刀和回墨刀输出压力的稳定，且不易刮破网版，刮印、覆墨的气压调整为0.5～0.7Mpa，回墨刀206紧贴印刷网版201，起到有效挤压油墨的作用。
其中油墨为UV型油墨，即受紫外光照射时即会干燥。在印刷时，采用紫外光对油墨进行照射，使其干燥，从而形成立体盲文凸点203。同时，刮印速度设定为8～12％，覆墨速度设定为8～12％，若印刷机的参数为3800～4200车/小时，则设定的覆墨速度为1000车/小时，且每遍印刷完后，停顿1秒再回墨。
S3、印刷后对基材20进行加工成型，完成产品的制造。
本发明大幅增加了乳剂的厚度，在印刷过程中可有效增加油墨的下墨量，增加立体盲文凸点203的高度。此外，采用硬度为65～70度的橡胶刮刀来作为回墨刀206，在覆墨时回墨刀206可紧贴印刷网版201，有效挤压油墨，达到刮、印都能有效传墨，增加透墨量。这是传统的金属回墨刀所无法实现的。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种立体盲文凸点的印刷方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、依据客户图档，通过制版工艺在印刷网版上涂布250-350μm的乳剂，进行曝光后洗去未被曝光的乳剂；
S2、利用准备好的印刷网版来印刷立体盲文凸点，该S2步骤包括：
S21、在印刷网版靠近印刷内容边缘的区域平整地贴上单面胶；
S22、采用自动网卷印刷机在基材上印刷立体盲文凸点并对其进行干燥；以及
S3、印刷后对基材进行加工成型，完成产品的制造。
2.根据权利要求1所述的立体盲文凸点的印刷方法，其特征在于，在所述步骤S21中，单面胶距离印刷区域1.8-2.2cm。
3.根据权利要求1所述的立体盲文凸点的印刷方法，其特征在于，在所述步骤S22中，分别采用刮刀和回墨刀对油墨进行刮印和覆墨，所述回墨刀采用硬度为65～70度的刮刀。
4.根据权利要求3所述的立体盲文凸点的印刷方法，其特征在于，所述回墨刀的材质为橡胶。
5.根据权利要求3所述的立体盲文凸点的印刷方法，其特征在于，所述回墨刀直接与所述印刷网版接触。
6.根据权利要求1所述的立体盲文凸点的印刷方法，其特征在于，在所述步骤S2中，覆墨速度设定为8～12％，且每遍印刷完后，停顿1秒再回墨。
7.根据权利要求3所述的立体盲文凸点的印刷方法，其特征在于，所述用于刮印的刮刀的的硬度为75-80度。
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